JPWO2018043324A1 - スパンボンド不織布およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、樹脂溶液を流延した際に、過浸透により樹脂溶液が裏抜けしたり、膜物質が剥離したり、また支持体の毛羽立ち等により膜の不均一化やピンホール等の欠点が生じたりすることのない優れた製膜性を有し、さらには製膜後も膜物質の剥離が発生することのない強固な膜接着性を有するスパンボンド不織布及びその製造方法を提供する。本発明のスパンボンド不織布は、熱可塑性繊維により構成されたスパンボンド不織布であって、前記の熱可塑性繊維が、高融点重合体の周りに、その高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維であり、見掛密度が０．２０〜０．６０ｇ／ｃｍ３の非圧着部を有し、その非圧着部の繊維断面の長軸の長さをａとし、短軸の長さをｂとするとき、繊維扁平度ａ／ｂが１．５〜５であり、かつ通気量が下記［式１］を満足するスパンボンド不織布である。［通気量（ｃｃ／ｃｍ２・秒）］≦５２０×ｅｘｐ（−０．０２３６×［目付（ｇ／ｍ２）］−２．８５×［見掛密度（ｇ／ｃｍ３）］）・・・［式１］

Description

本発明は、表面が平滑で、特に製膜性に優れたスパンボンド不織布およびその製造方法に関するものである。

近年の水処理をはじめ、不織布に様々な機能を付与するために、膜技術が盛んに適用されている。例えば、浄水場には精密ろ過膜または限外ろ過膜が用いられており、海水淡水化には逆浸透膜が用いられており、半導体製造用水、ボイラー用水、医療用水およびラボ用純水などには逆浸透膜やナノろ過膜が用いられており、さらに下廃水処理には精密ろ過膜や限外ろ過膜を用いた膜分離活性汚泥法も適用されている。また、エアフィルター用途では、ＰＴＦＥ膜などの緻密構造を有する濾過膜が使用されている。

水処理における分離膜は、その形状から平膜と中空糸膜に大別され、主に合成重合体から形成される平膜では、分離機能を有する膜単体では機械的強度に劣るため、一般に不織布や織布等の支持体と一体化して使用されることが多い。

これらの分離膜は、一般に支持体である不織布や織布等の上に、膜の原液となる樹脂溶液を流延し、固着させる方法により形成される。また、逆浸透膜等の半透膜においては、まず不織布や織布等の支持体上に、樹脂溶液を流延し支持層を形成させた後、その支持層上に半透膜を形成させる方法が用いられる。したがって、支持体となる不織布や織布等には、樹脂溶液を流延した際に過浸透により裏抜けしたり、膜物質が剥離したり、さらには支持体の毛羽立ち等により膜の不均一化やピンホール等の欠点が生じたりすることがない、優れた製膜性が要求される。

さらに、海水淡水化等に使用される逆浸透複合膜の場合は、その逆浸透複合膜が組み込まれている海水淡水化装置を、ある一定の運転圧力で継続して連続運転をする場合もあれば、供給海水の水質や温度の変化や目標とする造水量の管理値の変動などに対応して、運転圧力をその都度変化させるような運転をする場合もある。実際には、後者のような運転が一般的であるが、その場合、逆浸透複合膜の厚さ方向に付与される運転圧力が変動することにより、逆浸透複合膜はその膜厚方向における伸縮動作を反復する。このような用途では、分離膜支持体には高い機械的強度と高い寸法安定性が要求され、また運転中に逆浸透複合膜の支持膜と支持体が剥離することを防ぐため、分離膜支持体には分離膜を形成した際の高い剥離強度が要求される。

従来の分離膜支持体としては、例えば、分離膜や流体分離素子として使用したときにかかる圧力等で変形したり、破断したりすることのない優れた機械的強度を有する不織布からなる分離膜支持体が提案されている（特許文献１参照。）。また別に、部分的熱圧着により形成された高密度部分と、部分的熱圧着されていない低密度部分を含むことにより、膜との接着強度が高い分離膜支持体が提案されている（特許文献２参照。）。また別に、平均繊度が５ｄｔｅｘ以下で、繊維断面が扁平形状を有する熱可塑性合成繊維を用いた、目付が１０〜５０ｇ／ｍ^２の表面保護用不織布が提案されている（特許文献３参照。）。

特開２０１３−７１１０６号公報 特開２０１１−０５４５５号公報 特開２００４−５０２７４号公報

しかしながら、特許文献１の提案では、上下一対のフラットロールにより全面熱圧着しているため、シート全面が極度に高密度化し、製膜原液となる樹脂溶液の粘度が高い場合や、特に不織布の目付が部分的に高い箇所では、膜の剥離が発生しやすいという課題がある。

また、特許文献２の提案では、低密度部分で製膜原液となる樹脂溶液の過浸透が発生しやすく、特に樹脂溶液の粘度が低い場合や、樹脂溶液の押し込み圧が高い製膜方法を用いる場合には、溶液が裏抜けし、巻き取り時に製膜欠点が発生するという課題がある。

さらに、特許文献３の提案では、分離膜支持体として使用した際に、製膜原液である樹脂溶液の裏抜けによる製膜欠点が発生し、分離膜支持体としての使用は困難であるという課題がある。

そこで本発明の目的は、製膜原液となる樹脂溶液を流延した際に、過浸透により樹脂溶液が裏抜けしたり、膜物質が剥離したり、また支持体の毛羽立ち等により膜の不均一化やピンホール等の欠点が生じたりすることのない優れた製膜性を有し、さらには製膜後も膜物質の剥離が発生することのない強固な膜接着性を有するスパンボンド不織布を提供することにある。

また、本発明の他の目的は、上記の特徴を有するスパンボンド不織布を、優れた紡糸性で、安定して製造可能なスパンボンド不織布の製造方法を提供することにある。

本発明のスパンボンド不織布は、熱可塑性繊維により構成されたスパンボンド不織布であって、前記の熱可塑性繊維が、高融点重合体の周りに、前記の高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維であり、見掛密度が０．２０〜０．６０ｇ／ｃｍ^３の非圧着部を有し、前記の非圧着部の繊維断面の長軸長さをａとし、短軸長さをｂとするとき、繊維扁平度ａ／ｂが１．５〜５であり、かつ通気量が下記［式１］を満足することを特徴とするスパンボンド不織布である。
[通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）]≦５２０×ｅｘｐ（−０．０２３６× [目付（ｇ／ｍ^２）]−２．８５×［見掛密度（ｇ／ｃｍ^３）］）・・・［式１］
本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記のスパンボンド不織布の圧着率は５〜４０％である。

本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記のスパンボンド不織布の目付は１０〜１５０ｇ／ｍ^２である。

本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記の熱可塑性繊維の単繊維繊度は０．５〜３ｄｔｅｘである。

本発明のスパンボンド不織布の好ましい態様によれば、前記の熱可塑性繊維はポリエステル繊維である。

本発明においては、前記のスパンボンド不織布を用いて分離膜支持体とすることができる。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法は、下記（ａ）〜（ｃ）の工程を順次施すことを特徴とするスパンボンド不織布の製造方法である。
（ａ）アスペクト比（長辺長さ／短辺長さ）が１．６〜８である矩形状の吐出孔を有する紡糸口金から、高融点重合体の周りに、前記の高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維を紡出する工程。
（ｂ）紡出した複合型繊維を、高速吸引ガスにより吸引延伸し、移動するネットコンベア上に捕集して不織ウェブ化する工程。
（ｃ）得られた不織ウェブを、前記の低融点重合体の融点よりも５〜８０℃低い温度で部分熱接着する工程。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法の好ましい態様によれば、前記の工程（ａ）の複合型繊維はポリエステル繊維である。

本発明によれば、樹脂溶液を流延した際に、過浸透により樹脂溶液が裏抜けしたり、膜物質が剥離したり、支持体の毛羽立ち等により膜の不均一化やピンホール等の欠点が生じたりすることのない優れた製膜性を有し、さらには製膜後も膜物質の剥離が発生することのない強固な膜接着性を有するスパンボンド不織布が得られる。

また、本発明によれば、表面が平滑で、表面に樹脂層や機能膜を貼り合わせる際の貼り合わせ加工性や接着性に優れたスパンボンド不織布が得られる。

また、本発明のスパンボンド不織布の製造方法によれば、上記特徴を有するスパンボンド不織布を、優れた紡糸性で、安定して製造することができる。

本発明のスパンボンド不織布は、熱可塑性繊維により構成されたスパンボンド不織布であって、前記の熱可塑性繊維が、高融点重合体の周りに、前記の高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維であり、見掛密度が０．２０〜０．６０ｇ／ｃｍ^３の非圧着部を有し、前記の非圧着部の繊維断面の長軸の長さをａとし、短軸の長さをｂとするとき、繊維扁平度ａ／ｂが１．５〜５であり、かつ通気量が下記［式１］を満足するスパンボンド不織布である。
[通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）]≦５２０×ｅｘｐ（−０．０２３６× [目付（ｇ／ｍ^２）]−２．８５×［見掛密度（ｇ／ｃｍ^３）］）・・・［式１］
本発明のスパンボンド不織布は、スパンボンド法により製造される長繊維不織布である。不織布の製造方法として、スパンボンド法、フラッシュ紡糸法、湿式法、カード法およびエアレイド法等を挙げることができるが、スパンボンド法は、生産性や機械的強度に優れている他、短繊維不織布で起こりやすい毛羽立ちを抑制することができ、分離膜支持体においては、膜の不均一化やピンホール等の欠点が生じたりすることのない優れた製膜性を実現することができる。

本発明のスパンボンド不織布は、高融点重合体の周りに、その高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維からなることが重要である。高融点重合体の周りに、高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維とすることにより、熱圧着の際に不織布内部まで十分に熱接着させ、機械的強度に優れる不織布とすることができる。また、繊維同士が強固に接着するため、分離膜支持体においては、毛羽立ちによる樹脂溶液流延時の膜欠点を抑制することができる。

また、高融点重合体と低融点重合体の融点差を１０℃以上とし、好ましくは２０℃以上とし、より好ましくは３０℃以上とすることにより、複合型繊維の中心部に配した高融点重合体の強度を損なうことなく、機械的強度の向上に資する熱接着性を得ることができる。さらに、スパンボンド不織布の表面に樹脂層や機能膜を貼り合わせる基材として使用する場合にも、優れた貼り合わせ加工性や優れた接着性を付与することができる。

一方、高融点重合体と低融点重合体の融点差を好ましくは１４０℃以下とし、好ましくは１２０℃以下とし、より好ましくは１００℃以下とすることにより、熱ロールを用いた熱圧着時にその熱ロールに低融点重合体成分が融着して生産性が低下することを抑制することができる。また、不織布使用時にかかる熱に対する変形を抑制することができる。

本発明のスパンボンド不織布は、見掛密度が０．２０〜０．６０ｇ／ｃｍ^３の非圧着部を有することが重要である。本発明において、圧着部とは、不織布の両面の繊維が凝集し、熱融着している部分を指し、非圧着部とは、前記の圧着部以外の部分を指す。非圧着部は、少なくとも片面の繊維が熱融着していないため、圧着部と比較して単位面積あたりの不織布繊維の表面積が大きい。このことにより、非圧着部は、不織布と樹脂溶液の接着強度を左右したり、フィルターとして用いる際には捕集効率に影響する重要な部分である。

非圧着部の見掛密度を０．２０ｇ／ｃｍ^３以上とし、好ましくは０．２５ｇ／ｃｍ^３以上とし、より好ましくは０．３０ｇ／ｃｍ^３以上とすることにより、機械的強度に優れ、また外圧によって変形しにくい不織布とすることができる。また、分離膜支持体においては、分離膜製膜時に工程部材等と接触した際に毛羽立ちが発生したり、樹脂溶液を流延する際に、過浸透により樹脂溶液が裏抜けしたりして、製膜欠点となることを防ぐことができる。

また、非圧着部の見掛密度を０．６０ｇ／ｃｍ^３以下とし、好ましくは０．５５ｇ／ｃｍ^３以下とし、より好ましくは０．５０ｇ／ｃｍ^３以下とすることにより、不織布の通気性や透水性を確保することができる。分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、樹脂溶液が内部に侵入しやすくなり、剥離強力に優れたものとすることができる。

また、圧着部の見掛密度を好ましくは０．８〜１．３８ｇ／ｃｍ^３とし、より好ましくは１．０〜１．３５ｇ／ｃｍ^３とし、さらに好ましくは１．２〜１．３ｇ／ｃｍ^３とすることにより、過接着により圧着部に穴あきが発生したり引裂強力が極端に低下したりすることなく、機械的強度に優れた不織布とすることができる。

また、本発明のスパンボンド不織布は、非圧着部の繊維断面の長軸長さをａとし、短軸長さをｂとするとき、繊維扁平度ａ／ｂが１．５〜５を満足することが重要である。繊維断面の長軸長さａとは、繊維軸方向から繊維断面を見たとき、繊維断面に外接するように引いた外接円の直径のことである。また、繊維断面の短軸長さｂとは、上記の外接円と繊維外周との接点を結んだ直線（外接円の直径にあたる）に対し、鉛直に交わる方向に垂線を引くとき、その垂線が繊維断面を切り取る最大の長さのことである。

繊維扁平度を１．５以上とし、好ましくは１．７以上とし、より好ましくは２以上とすることにより、不織布の一方の表面からもう一方の表面（裏面）まで内部を通過する際の流路長を長くすることができる。分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、過浸透により樹脂溶液が裏抜けし、製膜欠点となることを抑制することができる。

また、部分熱接着されていない非圧着部でも厚みを低減することができるため、分離膜の厚さを低減し、流体分離素子ユニットあたりの分離膜面積を増大させることができる。また、不織布表面が平滑化されることにより、表面に樹脂層や機能膜を貼り合わせる基材として使用する場合にも、優れた貼り合わせ加工性や優れた接着性を付与することができる。さらには、繊維の不織布厚み方向の投影断面積を大きくすることができるため、フィルターとして使用する場合には、慣性力によるダスト捕集効率を向上させることができる。

一方、繊維扁平度を５以下、好ましくは４以下とし、より好ましくは３以下とすることにより、紡糸性が悪化したり、紡出後の繊維が気流の影響を受けて目付ムラが悪化したりすることを防ぐことができる。

本発明のスパンボンド不織布の通気量は、次の［式１］を満足することが重要である。
[通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）]≦５２０×ｅｘｐ（−０．０２３６× [目付（ｇ／ｍ^２）]−２．８５×［見掛密度（ｇ／ｃｍ^３）］）・・・［式１］
分離膜は、精密ろ過膜、限外ろ過膜、ナノろ過膜および逆浸透膜等、濾過精度に応じてその形態が異なり、また例えば、逆浸透膜の中でも濾過対象によって海水淡水化、かん水淡水化および家庭用浄水器等の用途に分かれる。分離膜支持体の目付は、これらの用途や製膜方法に応じて適宜選択されるものであるが、通気量が目付と見掛密度からなる上記の関係［式１］を満たすスパンボンド不織布とすることにより、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、過浸透により樹脂溶液が裏抜けし、製膜欠点となることを抑制する本発明の効果を十分に発現し、製膜性に優れた分離膜支持体とすることができる。

このような効果を向上させるための好ましい範囲は、［式１］の[通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）]≦４９０×ｅｘｐ（−０．０２３６× [目付（ｇ／ｍ^２）]−２．８５×［見掛密度（ｇ／ｃｍ^３）］）の範囲であり、より好ましい範囲は[通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）]≦４６０×ｅｘｐ（−０．０２３６× [目付（ｇ／ｍ^２）]−２．８５×［見掛密度（ｇ／ｃｍ^３）］）である。

通気量が、上記の［式１］を満たすスパンボンド不織布を得るためには、高融点重合体の周りに、その高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維からなり、不織布の見掛密度が０．２０〜０．６０ｇ／ｃｍ^３の非圧着部を有し、かつ非圧着部の繊維扁平度が１．５〜５であることが重要である。さらに、非圧着部において、繊維断面の長軸方向と不織布面方向とのなす角度の絶対値が０〜４５°となるように配された繊維が、全体の６０％以上存在していることが好ましく、より好ましくは７０％以上、さらに好ましくは８０％以上存在していることである。

本発明のスパンボンド不織布の圧着部の面積率、すなわち圧着率は５〜４０％であることが好ましい。圧着率を５％以上とし、より好ましくは７％以上とし、さらに好ましくは１０％以上とすることにより、不織布に十分な強度を付与し、また表面に毛羽立ちが発生することを抑制することができる。

一方、圧着率を４０％以下とし、より好ましくは３５％以下とし、さらに好ましくは３０％以下とすることにより、十分な通気量や透水量を確保することができる。また、分離膜支持体や貼り合わせ基材においては、製膜原液である樹脂溶液が不織布内部へ浸透しにくくなったり、機能膜や樹脂層の貼り合わせ性が低下したりして、膜物質や樹脂層が発生しやすくなることを防ぐことができる。風合いが硬くなり、ハンドリング性が低下することを防ぐことができる。

本発明のスパンボンド不織布の圧着部の深さは、スパンボンド不織布の厚さの３０〜７０％であることが好ましく、より好ましくは３５〜６５％であり、さらに好ましくは４０〜６０％である。このようにすることにより、スパンボンド不織布に十分な強度を付与することができる。

スパンボンド不織布が一対の凹凸パターンを有する彫刻ロールで両面から部分熱圧着される等して、両面が凹状となっている圧着部を有する場合、両面の圧着部の深さの合計値を、スパンボンド不織布の圧着部の深さとする。ここで圧着部の深さとは、圧着部を断面方向から見たときの底部（凹部）と外周部の高さの差であり、走査型電子顕微鏡による断面画像を用いた寸法測定や、形状解析レーザ顕微鏡や３Ｄ形状測定機等の形状測定機器により測定することができる。

また、本発明のスパンボンド不織布の一つの圧着部の面積は、０．２〜５．０ｍｍ^２であることが好ましく、より好ましくは０．３〜４．０ｍｍ^２であり、さらに好ましくは０．４〜 ３．０ｍｍ^２である。一つの圧着部の面積を０．２ｍｍ^２以上とすることにより、機械的強度と寸法安定性が向上し、耐久性に優れたスパンボンド不織布を得ることができる。また、一つの圧着部の面積が５．０ｍｍ^２以下とすることにより、分離膜支持体や貼り合わせ基材として使用する際に、圧着部を起点に製膜樹脂や樹脂層、機能膜の剥離が生じやすくなることを防ぐことができる。

本発明のスパンボンド不織布の圧着部の個数密度は、５〜５０個／ｃｍ^２であることが好ましく、より好ましくは１０〜４５個／ｃｍ^２であり、さらに好ましくは１５〜４ ０個／ｃｍ^２である。圧着部の個数密度を５個／ｃｍ^２以上とすることにより、スパンボンド不織布の機械的強度と寸法安定性が向上し、耐久性に優れた不織布を得ることができる。また、圧着部の個数密度を５０個／ｃｍ^２以下とすることにより、不織布の厚さが極端に薄くなり、通気性や透水性が低下することを防ぐことができる。

本発明のスパンボンド不織布は、部分熱圧着部を有さない非エンボス面のベック平滑度が１〜１０秒であることが好ましい。ベック平滑度を１０秒以下とし、より好ましくは８秒以下とし、さらに好ましくは６秒以下とすることにより、分離膜支持体において、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、樹脂溶液がより内部に侵入しやすくなり、また固化した後も優れたアンカー効果を発揮し、より剥離強力に優れたものとすることができる。

また、ベック平滑度を１秒以上とし、より好ましくは２秒以上とし、さらに好ましくは３秒以上とすることにより、分離膜支持体において、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、基材凹凸により製膜樹脂の厚みが不均一化することを防ぐことができる。また、表面に樹脂層や機能膜を貼り合わせる基材としても、貼り合わせ加工性や接着性に優れたものとすることができる。

本発明のスパンボンド不織布の目付は、１０〜１５０ｇ／ｍ^２であることが好ましい態様である。目付を好ましくは１０ｇ／ｍ^２以上とし、より好ましくは３０ｇ／ｍ^２以上とし、さらに好ましくは５０ｇ／ｍ^２以上とすることにより、高い機械的強度を有し、寸法安定性にも優れた不織布とすることができる。また分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、過浸透による樹脂溶液が裏抜けし、製膜欠点となることを防ぐ効果を高めることができる。

一方、目付を好ましくは１５０ｇ／ｍ^２以下とし、より好ましくは１２０ｇ／ｍ^２以下とし、さらに好ましくは９０ｇ／ｍ^２以下とすることにより、分離膜支持体においては、分離膜の厚さを低減し、流体分離素子ユニットあたりの分離膜面積を増大させることができる。

本発明のスパンボンド不織布の厚さは、０．０２〜０．５０ｍｍであることが好ましい。不織布の厚さを好ましくは０．０２ｍｍ以上とし、より好ましくは０．０４ｍｍ以上とし、さらに好ましくは ０．０６ｍｍ以上とすることにより、高い機械的強度を有し、寸法安定性にも優れた不織布とすることができる。分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、過浸透により樹脂溶液が裏抜けし、製膜欠点となることを防ぐ効果を高めることができる。

一方、不織布の厚さを好ましくは０．５０ｍｍ以下とし、より好ましくは０．４０ｍｍ以下とし、さらに好ましくは０．３０ｍｍ以下とすることにより、分離膜支持体においては、分離膜の厚さを低減し、流体分離素子ユニットあたりの分離膜面積を増大させることができる。

本発明のスパンボンド不織布を構成する熱可塑性繊維の単繊維繊度は、０．１〜３ｄｔｅｘであることが好ましい。単繊維繊度を好ましくは０．１ｄｔｅｘ以上とし、より好ましくは０．３ｄｔｅｘ以上とし、さらに好ましくは０．５ｄｔｅｘ以上とすることにより、スパンボンド不織布製造時に紡糸性が低下することが少なく、また不織布の通気性や透水性を確保することができる。分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、樹脂溶液がより内部に侵入しやすくなり、より剥離強力に優れたものとすることができる。

一方、熱可塑性繊維の単繊維繊度を好ましくは３ｄｔｅｘ以下とし、より好ましくは２．５ｄｔｅｘ以下とし、さらに好ましくは２ｄｔｅｘ以下とすることにより、地合の均一性や表面の平滑性に優れ、かつ高密度のスパンボンド不織布を得ることができる。分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、過浸透により樹脂溶液が裏抜けし、製膜欠点となることを防ぐ効果を高めることができる。

本発明のスパンボンド不織布を構成する熱可塑性繊維の樹脂としては、例えば、ポリエステル系重合体、ポリアミド系重合体、ポリオレフィン系重合体、およびこれらの混合物や共重合体等を挙げることができる。中でも、繊維の曳糸性に優れており、かつ機械的強度、剛性、耐熱性、耐水性および耐薬品性等の特性に優れていることから、本発明のスパンボンド不織布を構成する熱可塑性繊維は、ポリエステル系重合体からなるポリエステル繊維であることが好ましい。

また、熱可塑性繊維には、結晶核剤、艶消し剤、顔料、防カビ剤、抗菌剤、難燃剤、光安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、充填剤、滑剤および親水剤等を添加することができる。中でも、酸化チタン等の金属酸化物は、繊維の表面摩擦を低減し繊維同士の融着を防ぐことにより紡糸性を向上し、またスパンボンド不織布の熱ロールによる熱圧着成形の際、熱伝導性を増すことにより不織布の接着性を向上させる効果がある。また、エチレンビスステアリン酸アミド等の脂肪族ビスアミドおよび／またはアルキル置換型の脂肪族モノアミドは、熱ロールと不織布ウェブ間の離型性を高め、搬送性を向上させる効果がある。

ポリエステル系重合体は、酸成分とアルコール成分からなるポリエステルである。酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸およびフタル酸等の芳香族カルボン酸、アジピン酸やセバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸、およびシクロヘキサンカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸等を用いることができる。また、アルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコールおよびポリエチレングリコール等を用いることができる。

ポリエステル系重合体の例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ乳酸およびポリブチレンサクシネート等が挙げられ、またこれらの共重合体を挙げることができ、中でも、ポリエチレンテレフタレートが好ましく用いられる。

また、本発明においては、生分解性ポリマー（樹脂）も、使用後の廃棄が容易であり環境負荷が小さいことから、不織布を構成する繊維のポリマーとして用いることができる。生分解性樹脂としては、例えば、ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート、ポリカプロラクトン、ポリエチレンサクシネート、ポリグリコール酸およびポリヒドロキシブチレート等が挙げられる。生分解性のなかでポリ乳酸は、石油資源を枯渇させない植物由来の樹脂であり、力学特性や耐熱性も比較的高く、製造コストの低い生分解性樹脂であることから好ましく用いられる。特に好ましく用いられるポリ乳酸としては、ポリ（Ｄ−乳酸）、ポリ（Ｌ−乳酸）、Ｄ−乳酸とＬ−乳酸との共重合体およびこれらのブレンド体が挙げられる。

本発明のスパンボンド不織布は、高融点重合体の周りに、その高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維からなる。高融点重合体の融点は、本発明のスパンボンド不織布を分離膜支持体として使用した際に、支持体上に分離膜を形成するときの製膜性が良好であり、耐久性に優れた分離膜を得ることができるという観点から、１６０〜３２０℃であることが好ましい。高融点重合体の融点を好ましくは１６０℃以上とし、より好ましくは１７０℃以上とし、さらに好ましくは１８０℃以上とすることにより、耐熱性を向上させることができる。また、熱に対する寸法安定性を付与し、分離膜支持体においては、製膜工程の樹脂溶液流涎時や流体分離素子製造工程で熱が加わっても寸法変化を小さいものとし、良好な製膜性や加工性を得ることができる。

一方、高融点重合体の融点を好ましくは３２０℃以下とし、より好ましくは３００℃以下とし、さらに好ましくは２８０℃以下とすることにより、不織布製造時に溶融するための熱エネルギーを多大に消費し生産性が低下することを抑制することができる。

また、複合型繊維に含まれる低融点重合体の成分比率は、１０〜４０質量％であることが好ましい。低融点重合体の成分比率を好ましくは４０質量％以下とし、より好ましくは３０質量％以下とし、さらに好ましくは２５質量％以下とすることにより、不織布使用時にかかる熱に対する変形を抑制することができる。

一方、複合型繊維に含まれる低融点重合体の成分比率を１０質量％以上とし、より好ましくは１５質量％以上とし、さらに好ましくは２０質量％以上とすることにより、不織布の機械的強度の向上に資する熱接着性を得ることができる。また、繊維同士が強固に接着するため、分離膜支持体においては、毛羽立ちによる樹脂溶液流延時の膜欠点を抑制することができる。

高融点重合体および低融点重合体の組み合わせ（高融点重合体／低融点重合体）としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート／ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート／ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート／ポリ乳酸、およびポリエチレンテレフタレート／共重合ポリエチレンテレフタレート等の組み合わせを挙げることができる。また、共重合ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としては、イソフタル酸等が好ましく用いられ、これらの組み合わせの中でも特に、ポリエチレンテレフタレート／イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレートの組み合わせが好ましく用いられる。

複合型繊維の複合形態としては、効率的に繊維同士の熱接着点を得られる点から、例えば、同心芯鞘型、偏心芯鞘型および海島型等の複合形態を挙げることができる。中でも、同心芯鞘型の複合形態とすることが好ましく、このような複合形態とすることにより、熱圧着により繊維同士を強固に接着させることができる。また、不織布を構成する繊維の横断面形状としては、扁平断面や楕円形断面の横断面形状とすることが好ましい。

次に、本発明のスパンボンド不織布の製造方法について説明する。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法は、下記（ａ）〜（ｃ）の工程を順次施すことを特徴とするスパンボンド不織布の製造方法である。
（ａ）アスペクト比（長辺長さ／短辺長さ）が１．６〜８である矩形状の吐出孔を有する紡糸口金から、高融点重合体の周りに、その高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維を紡出する工程。
（ｂ）紡出した複合型繊維を、高速吸引ガスにより吸引延伸し、移動するネットコンベア上に捕集して不織ウェブ化する工程。
（ｃ）得られた不織ウェブを、低融点重合体の融点よりも５〜８０℃低い温度で部分熱接着する工程。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法では、前記の工程（ａ）の紡糸口金の吐出孔の形状は矩形状であることが重要である。このようにすることにより、工程（ｂ）で高速吸引ガスにより吸引延伸されたあとの繊維の、繊維扁平度を１．５〜５とすることができ、さらには工程（ｃ）における部分熱接着で繊維がつぶされにくい非圧着部でも、繊維扁平度が１．５〜５を満足するスパンボンド不織布を得ることができる。

また、矩形状の吐出孔のアスペクト比（長辺長さ／短辺長さ）は、１．６〜８であることが重要である。矩形状の吐出孔のアスペクト比とは、矩形状の吐出孔の長辺の長さを短辺の長さで除した値である。吐出孔のアスペクト比を好ましくは１．６以上とし、より好ましくは３以上とし、さらに好ましくは５以上とすることにより、紡出される繊維の断面形状をより扁平とし、工程（ｂ）で高速吸引ガスにより吸引延伸されたあとの繊維の、繊維扁平度を１．５以上とすることができる。

一方、吐出孔のアスペクト比を８以下とし、好ましくは７以下とし、より好ましくは６以下とすることにより、紡糸性の悪化を防ぐとともに、紡糸時の口金背圧の増加を抑え、吐出孔の単孔断面積を細繊度の紡糸に適した小さいものとすることができる。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法において、複合型繊維の紡糸には通常の複合方法を採用することができる。複合型繊維の複合形態としては、効率的に繊維同士の熱接着点を得られる点から、例えば、前記の同心芯鞘型、偏心芯鞘型および海島型等の複合形態を挙げることができる。中でも、同心芯鞘型の複合形態とすることが好ましく、このような複合形態とすることにより、熱圧着により繊維同士を強固に接着させることができる。

矩形状の吐出孔の角には、アールをつけて曲線状とすることが好ましい態様である。このようにすることにより、紡糸性を向上させることができる。

また、矩形状の吐出孔の短辺長さは、０．１５ｍｍ以上であることが好ましく、より好ましくは０．１７ｍｍ以上であり、さらに好ましくは０．２０ｍｍ以上である。吐出孔の短辺長さをこのようにすることにより、紡出した糸条の糸冷却が急激に進み、糸切れや延伸不良が発生したり、口金洗浄時に吐出孔の洗浄がしにくくなり、ポリマーや炭化物が残留したりすることを防ぐことができる。

また、本発明のスパンボンド不織布の製造方法において、捕集ネットに捕集された繊維の繊維扁平度が１．５〜５を満足する繊維とすることが好ましい。繊維扁平度が好ましくは１．５以上、より好ましくは１．７以上、さらに好ましくは２以上を満足することにより、工程（ｃ）における部分熱接着で繊維がつぶされにくい非圧着部でも、繊維扁平度が１．５以上を満足するスパンボンド不織布を得ることができ、分離膜支持体においては、製膜工程で樹脂溶液を流延する際に、過浸透により樹脂溶液が裏抜けし、製膜欠点となることを抑制することができる。

また、繊維扁平度を好ましくは５以下とし、より好ましくは４以下とし、さらに好ましくは３以下とすることにより、紡糸性が悪化したり、紡出後の繊維が気流の影響を受けて目付ムラが悪化したりすることを防ぐことができる。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法は、まず、溶融した熱可塑性重合体を紡糸口金から紡出し、これを高速吸引ガスにより吸引延伸した後、移動するネットコンベア上に繊維を捕集して不織ウェブ化する。

このとき、後工程における熱圧着時に繊維が収縮してシワが発生したり、熱ロールに低融点重合体成分が融着して生産性が低下したりすることがないように、不織ウェブを構成する繊維をより高度に配向結晶化させることが好ましい。そのため、紡糸速度は３０００ｍ／分以上とすることが好ましく、より好ましくは３５００ｍ／分以上であり、さらに好ましくは４０００ｍ／分以上である。また、繊維の過度の配向結晶化を抑制することにより、スパンボンド不織布の機械的強度の向上に資する熱接着性を得ることができることから、紡糸速度は５５００ｍ／分以下であることが好ましく、より好ましくは５０００ｍ／分以下であり、さらに好ましくは４５００ｍ／分以下である。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法では、前記の工程（ｂ）で得られた不織ウェブを、続く前記の工程（ｃ）で、低融点重合体の融点よりも５〜８０℃低い温度で部分熱接着されることが重要である。部分熱接着とは、上下に所定のパターンの凹凸を有するエンボスロールからなるエンボス装置を用いたり、上側または下側のみに所定のパターンの凹凸を有するエンボスロールを配し、もう一方の側にフラットロールを配したエンボス装置を用いたりして熱圧着すること、あるいは超音波により熱融着させる超音波接着装置を用いて、部分的に熱融着させることを指す。

エンボス装置による部分的熱圧着では、部分圧着部で十分な熱圧着効果を得て、かつ上下一方のロールのエンボスパターンがもう一方のロールに転写するのを防ぐため、金属製ロールと金属製ロールを対にすることが好ましい態様である。

エンボス装置による部分的熱圧着では、上下両方のエンボスロールの凸部により加圧され、繊維が凝集し融着している部分が圧着部となる。また、一方がフラットロールである場合には、上下片方のエンボスロールの凸部により加圧され、繊維が凝集し融着している部分が圧着部となる。また、超音波による部分熱圧着では、超音波加工により熱融着している部分が圧着部となる。本発明における非圧着部とは、上記のエンボス装置や超音波接着装置を用いた圧着部以外の部分を指すものである。

本発明のスパンボンド不織布は、搬送性の改善や厚さを調整すること等を目的に、前記の工程（ｃ）の前および／あるいは後に、上下一対のフラットロールによる熱圧着加工を施すことも好ましい態様である。この場合、当該熱圧着加工により圧着部や非圧着部の定義が変わるものではない。

用いられる上下一対のフラットロールとは、ロールの表面に凹凸のない金属製ロールや弾性ロールのことであり、金属製ロールと金属製ロールを対にしたり、金属製ロールと弾性ロールを対にしたりして用いることができる。ここで弾性ロールとは、金属製ロールと比較して弾性を有する材質からなるロールのことである。弾性ロールとしては、ペーパー、コットンおよびアラミドペーパー等のいわゆるペーパーロールや、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコン系樹脂、ポリエステル系樹脂および硬質ゴム等や、これらの混合物からなる樹脂製のロール等が挙げられる。中でも、平滑性に優れ、幅方向の厚さばらつきの小さい不織布とすることができることから、金属製ロールと金属製ロールによる組み合わせロールが好ましく用いられる。

圧着部の形状は、円形、楕円形、正方形、長方形、平行四辺形、ひし形、正六角形および正八角形等が好ましく用いられる。圧着部は、不織布の長手方向と幅方向のいずれにも一定の間隔で均一に存在していることが好ましい。このようにすることにより、不織布内の強度のばらつきを低減するとともに、分離膜支持体や貼り合わせ基材においては、製膜樹脂や樹脂層、機能膜の接着むらが生じることを防ぐことができる。また、不織布全体に織り目柄等の模様を付与したり、長手方向あるいは幅方向に連続した圧着部を有するエンボスパターンを用いたりすることもできる。

部分熱圧着の温度は、低融点重合体の融点よりも５〜８０℃低い温度であることが重要である。低融点重合体の融点−５℃以下の温度で、好ましくは低融点重合体の融点−１０℃以下の温度で、より好ましくは低融点重合体の融点−２０℃以下の温度で熱圧着することにより、過接着により引裂強力が低下し、不織布が脆いものとなることを防ぐことができる。また、熱圧着時にロールに低融点重合体成分が融着して生産性が低下することを抑制することができる。

一方、低融点重合体の融点−８０℃以上の温度で、好ましくは低融点重合体の融点−７０℃以上の温度で、より好ましくは低融点重合体の融点−６０℃以上の温度で熱圧着することにより、不織布の機械的強度に資する熱接着性を得ることができ、層間剥離や表面の毛羽立ちを抑制することができる。また、上下のロールの温度には、上記の条件を満たす範囲で温度差を設けることができる。

部分熱圧着における線圧は、９８〜１９６０Ｎ／ｃｍであることが好ましい。線圧を好ましくは９８Ｎ／５ｃｍ以上とし、より好ましくは２９４Ｎ／ｃｍ以上とし、さらに好ましくは４９０Ｎ／ｃｍ以上とすることにより、不織布の機械的強度に資する熱接着性を得ることができる。一方、線圧を好ましくは１９６０Ｎ／ｃｍ以下とし、より好ましくは９８０Ｎ／ｃｍ以下とし、さらに好ましくは６８６Ｎ／ｃｍ以下とすることにより、過接着により引裂強力が低下し、不織布が脆いものとなることを防ぐことができる。

本発明のスパンボンド不織布の製造方法において、前記の工程（ｂ）と前記の工程（ｃ）は、一つの製造ラインで連続して行うことができる。また、前記の工程（ｂ）で捕集した不織ウェブを上下一対のフラットロール等により仮接着した後、一度巻き取り、再度巻き出して前記の工程（ｃ）の部分熱圧着を施すこともできる。中でも、生産性に優れることから、前記の工程（ｂ）と前記の工程（ｃ）は一つの製造ラインで、連続で行われることが好ましい態様である。

本発明のスパンボンド不織布は、樹脂溶液を流延した際に膜物質が剥離したり、支持体の毛羽立ち等により膜の不均一化やピンホール等の欠点が生じたりすることのない優れた製膜性を有し、さらには製膜後も膜物質の剥離が発生することのない強固な膜接着性を有することから、分離膜支持体として好適に用いられる。

また、本発明のスパンボンド不織布は、接着性に優れた低融点重合体を配した複合型繊維からなり、表面が平滑であることから、表面に樹脂層や機能膜を貼り合わせる基材としても好ましく用いられる。樹脂を接着加工する方法としては、フィルム等の樹脂膜や所定の形状を有する樹脂材や機能膜等を、本発明のスパンボンド不織布と重ね合わせ、加熱下でラミネート加工する方法や、溶融樹脂や溶媒により流動性を付与した樹脂溶液をダイから吐出して直接不織布に塗布する方法等を用いることができる。また、ディップ加工にように、不織布全体に樹脂を含浸させ、固着させることもできる。

本発明のスパンボンド不織布の用途は、上記の用途に限定されるものではない。本発明のスパンボンド不織布は、例えば、フィルター、フィルター基材、電線押え巻材等の工業資材、壁紙、透湿防水シート、屋根下葺材、遮音材、断熱材、吸音材等の建築資材、ラッピング材、袋材、看板材、印刷基材等の生活資材、防草シート、排水材、地盤補強材、遮音材、吸音材等の土木資材、べたがけ材、遮光シート等の農業資材、天井材、およびスペアタイヤカバー材等の車輌資材等に用いることができる。

次に、実施例に基づき本発明のスパンボンド不織布とその製造方法について、具体的に説明する。

［測定方法］
（１）固有粘度（ＩＶ）：
ポリエチレンテレフタレート樹脂の固有粘度ＩＶは、次の方法で測定した。オルソクロロフェノール１００ｍｌに対し試料８ｇを溶解し、温度２５℃においてオストワルド粘度計を用いて相対粘度η_ｒを、下記の式により求めた。
・η_ｒ＝η／η_０＝（ｔ×ｄ）／（ｔ_０×ｄ_０）
（ここで、ηはポリマー溶液の粘度、η_０はオルソクロロフェノールの粘度、ｔは溶液の落下時間（秒）、ｄは溶液の密度（ｇ／ｃｍ^３）、 ｔ_０はオルソクロロフェノールの落下時間（秒）、ｄ_０はオルソクロロフェノールの密度（ｇ／ｃｍ^３）を、それぞれ表す。）
次いで、上記の相対粘度η_ｒから、下記の式により固有粘度ＩＶを算出した。
・ＩＶ＝０．０２４２η_ｒ＋０．２６３４。

（２）融点（℃）：
使用した熱可塑性樹脂の融点は、示差走査熱量計（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製Ｑ１００）を用いて、次の条件で測定し、吸熱ピーク頂点温度の平均値を算出して、測定対象の融点とした。繊維形成前の樹脂において吸熱ピークが複数存在する場合は、最も高温側のピーク頂点温度とする。また、繊維を測定対象とする場合には、同様に測定し、複数の吸熱ピークから各成分の融点を推定することができる。
・測定雰囲気：窒素流（１５０ｍｌ／分）
・温度範囲 ：３０〜３５０℃
・昇温速度 ：２０℃／分
・試料量 ：５ｍｇ。

（３）繊維の扁平度と平均単繊維繊度（ｄｔｅｘ）：
不織布からランダムに小片サンプル１０個を採取し、走査型電子顕微鏡で５００〜３０００倍の断面写真を撮影し、繊維軸に対して鉛直方向に撮影されている繊維を選定して、各サンプルから１０本ずつ、計１００本の単繊維の長軸長さａ（μｍ）、短軸長さb（μｍ）、および繊維断面積（μｍ^２）を測定し、それぞれそれらの平均値を求めた。繊維断面の長軸長さａとは、繊維断面に外接するように引いた外接円の直径のことである。また、繊維断面の短軸長さｂとは、上記外接円と繊維外周との接点を結んだ直線（外接円の直径にあたる）に対し、鉛直に交わる方向に垂線を引くとき、その垂線が繊維断面を切り取る最大の長さのことである。

続いて、下記の式により繊維扁平度および平均単繊維繊度（ｄｔｅｘ）をそれぞれ求め、小数点以下第二位を四捨五入した。ここでポリエチレンテレフタラレート樹脂／共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂の密度は、１．３８ｇ／ｃｍ^３とした。
・繊維扁平度＝（長軸長さａの平均値）／（短辺長さｂの平均値）
・平均単繊維繊度（ｄｔｅｘ）＝[繊維断面積の平均値（μｍ^２）]×[樹脂の密度（ｇ／ｃｍ^３）]／１００。

（４）不織布の目付（ｇ／ｍ^２）：
不織布の目付は、ＪＩＳ Ｌ１９１３（２０１０年版）６．２「単位面積当たりの質量」に基づき、３０ｃｍ×５０ｃｍの試験片を、幅方向等間隔に１ｍあたり３枚採取し、標準状態におけるそれぞれの質量（ｇ）を量り、その平均値の小数点以下第一位を四捨五入し、１ｍ^２あたりの質量（ｇ／ｍ^２）で表した。

（５）不織布の厚さ（ｍｍ）：
不織布の厚さは、ＪＩＳ Ｌ１９０６（２０００年版）の５．１に基づいて、直径１０ｍｍの加圧子を使用し、荷重１０ｋＰａで不織布の幅方向等間隔に１ｍあたり１０点の厚さを０．０１ｍｍ単位で測定し、その平均値の小数点以下第三位を四捨五入した。

（６）不織布の非圧着部の見掛密度（ｇ／ｃｍ^３）：
上記の（４）で求めた四捨五入前の不織布の目付（ｇ／ｍ^２）と、上記の（５）で求めた四捨五入前の不織布の厚さ（ｍｍ）から、下記の式を用いて非圧着部の見掛密度（ｇ／ｃｍ^３）を算出し、小数点以下第三位を四捨五入した。
・非圧着部の見掛密度（ｇ／ｃｍ^３）＝[目付（ｇ／ｍ^２）]／[厚さ（ｍｍ）]×１０^−３。

（７）不織布の圧着率（％）：
不織布の圧着率は、不織布からランダムに小片サンプル１０個を採取し、走査型電子顕微鏡を用いて２０〜５０倍の倍率で、各サンプルから１枚ずつ、１枚の写真の中に少なくとも５個以上の圧着部が入るように計１０枚の写真を撮影し、各写真から圧着部の面積とエンボスの繰り返しパターンの最小単位の面積を求め、それらを平均した。その後、下記の式を用いて圧着率（％）を算出し、小数点以下第一位を四捨五入した。
・圧着率（％）＝（圧着部の面積）×（繰り返しパターンの最小単位に含まれる圧着部の個数）／（繰り返しパターンの最小単位の面積）。

（８）不織布の通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）：
不織布の通気量は、ＪＩＳ Ｌ１９１３（２０１０年）フラジール形法に準じて、１０ｃｍ角の試験片を、不織布の幅方向等間隔に１ｍあたり１０点採取し、テクステスト社製の通気性試験機ＦＸ３３００を用いて、試験圧力１２５Ｐａで測定した。得られた値を平均し、小数点以下第二位を四捨五入して通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）とした。

（９）不織布の引張強力（Ｎ／５ｃｍ）：
不織布の引張強力は、ＪＩＳ Ｌ１９１３（２０１０年版）の６．３．１に基づいて、縦方向、横方向を長辺とした５ｃｍ×３０ｃｍの試験片を、それぞれ幅方向等間隔に１ｍあたり３点採取し、定速伸長型引張試験機を用いて、つかみ間隔が２０ｃｍで、引張速度が１０ｃｍ／分の条件で引張試験を実施した。破断したときの強力を読み取り、少数点以下第一位を四捨五入した値を引張強力（Ｎ／５ｃｍ）とした。

（１０）不織布のベック平滑度（秒）：
不織布のベック平滑度は、ベック平滑度試験機を用い、ＪＩＳ Ｐ８１１９（１９９８年版）に基づいて、不織布の非エンボス面（フラットロール面）について、それぞれ幅方向等間隔に１ｍあたり５点の測定を実施した。続いて、５点の平均値の小数点以下第一位を四捨五入し、ベック平滑度とした。

（１１）製膜時のキャスト液裏抜け性：
キャスト液裏抜け性は、作製したポリスルホン膜の裏面を目視で観察し、キャスト液の裏抜け性について、次の５段階で評価し、３〜５点を合格とした。
５点：キャスト液の裏抜けが全く見られない。
４点：わずかにキャスト液の裏抜けが見られる（面積比率５％以下）。
３点：一部でキャスト液の裏抜けが見られる（面積比率６〜２５％）。
２点：キャスト液の裏抜けが見られる（面積比率２６〜５０％）。
１点：大部分でキャスト液の裏抜けが見られる（面積比率５１％以上）。

（１２）膜の接着性：
作製したポリスルホン膜の表面を目視で観察し、膜の接着性について、次の５段階で評価し、５点を合格とした。
５点：膜の剥離が全く見られない。
４点：わずかに膜の剥離が見られる（面積比率５％以下）。
３点：一部で膜の剥離が見られる（面積比率６〜２５％）。
２点：膜の剥離が見られる（面積比率２６〜５０％）。
１点：大部分で膜の剥離が見られる（面積比率５１％以上）。

（１３）膜の剥離強度（Ｎ／５ｃｍ）：
ポリスルホン膜を製膜した分離膜支持体から、縦方向を長辺方向とした５０ｍｍ×２００ｍｍの試験片を、幅方向等間隔に１ｍあたり５点採取し、その一端のポリスルホン層を分離膜支持体から引き剥がし、定速伸長型引張試験機のつかみ部の一方にポリスルホン層を、もう一方に分離膜支持体を固定し、つかみ間隔が１００ｍｍで、引張速度が２０ｍｍ／分の条件で、強力を測定した。それぞれ試験片の強力の最大値を読み取り、すべての最大値を平均し、小数点以下第二位を四捨五入した値を、分離膜の剥離強度とした。

また、ポリスルホン膜が極めて強固に接着している場合には、ポリスルホン膜を分離膜支持体から引き剥がして試験片を作製することが困難であったり、また、剥離強度が３．０Ｎ／５ｃｍを超える場合には測定中に膜が破断したりして、定量評価を行うことが困難であった。このような場合、表１と表２では剥離強力を「＞３．０」と表記する。

［実施例１］
（芯成分）
固有粘度（ＩＶ）が０．６５で、融点が２６０℃であり、酸化チタンの含有量が０．３質量％のポリエチレンテレフタレート樹脂を、水分率５０ｐｐｍ以下に乾燥した樹脂を芯成分として用いた。

（鞘成分）
固有粘度（ＩＶ）が０．６６で、イソフタル酸共重合率が１１モル％、融点が２３０℃であり、酸化チタンの含有量が０．２質量％の共重合ポリエチレンテレフタレート樹脂を、水分率５０ｐｐｍ以下に乾燥した樹脂を鞘成分として用いた。

（紡糸と不織ウェブ捕集）
上記の芯成分および鞘成分を、それぞれ２９５℃と２７０℃の温度で溶融し、口金温度が３００℃条件で、芯成分と鞘成分の質量比率を８０／２０として、同心芯鞘型に複合して、０．２ｍｍ×１．０ｍｍの矩形状の断面形状の吐出孔から紡出した後、エジェクターにより紡糸速度４３００ｍ／分で紡糸して、移動するネットコンベア上に捕集し、不織ウェブを得た。

（部分熱圧着）
捕集された不織ウェブを、上下１対の金属製フラットロール間を通し、ロールの表面温度を１４０℃とし、線圧が４９０Ｎ／ｃｍの条件で仮熱圧着した。その後、上ロールがドット柄の凸部が規則的に配列したエンボスロールであり、下ロールがフラットロールである上下１対の金属製ロール間に通し、ロールの表面温度を１５０℃とし、線圧が５８８Ｎ／ｃｍの条件で部分熱圧着した。得られたスパンボンド不織布は、繊維扁平度が２．２で、平均単繊維繊度が２．０ｄｔｅｘで、圧着率が２８．０％で、目付が７０ｇ／ｍ^２で、厚さが０．２３ｍｍで、見掛密度が０．３１ｇ／ｃｍ^３で、通気量が３１．１ｃｃ／ｃｍ^２・秒で、そしてベック平滑度が６．６秒であった。

（分離膜形成）
得られたスパンボンド不織布５０ｃｍ幅×１０ｍ長を、１２ｍ／分の速度で巻き出し、非エンボス面（フラットロール面）にポリスルホン（ソルベイアドバンスドポリマーズ社製の“Ｕｄｅｌ”（登録商標）−Ｐ３５００）の２２質量％ジメチルホルムアミド溶液（キャスト液）を４５μｍ厚みで、室温（２０℃）でキャストし、ただちに純水中に室温（２０℃）で１０秒間浸漬した後、７５℃の温度の純水中に１２０秒間浸漬し、続いて９０℃の温度の純水中に１２０秒間浸漬し、１００Ｎ／全幅の張力で巻き取り、ポリスルホン膜を作製した。このとき、キャスト液の裏抜けはなく、巻き出しから巻き取りの間にポリスルホン膜の折れ曲がりは無く、ポリスルホン膜の剥離も見られず、製膜性は良好であった。剥離強度は、試験中にポリスルホン膜が破断してしまうため測定不可であり、ポリスルホン膜は強固に接着していた。結果を表１に示す。

［実施例２］
（スパンボンド不織布）
仮熱圧着の温度を１５０℃とし、部分熱圧着の温度を１９０℃としたこと以外は、実施例１と同様にして、スパンボンド不織布を製造した。得られたスパンボンド不織布は、繊維扁平度が２．２で、平均単繊維繊度が２．０ｄｔｅｘで、圧着率が２８．０％で、目付が７０ｇ／ｍ^２で、厚さが０．１７ｍｍで、見掛密度が０．４１ｇ／ｃｍ^３で、通気量が１６．６ｃｃ／ｃｍ^２・秒で、そしてベック平滑度が９．０秒であった。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはなく、巻き出しから巻き取りの間にポリスルホン膜の折れ曲がりは無く、ポリスルホン膜の剥離も見られず、製膜性は良好であった。剥離強度は試験中にポリスルホン膜が破断してしまうため測定不可であり、膜は強固に接着していた。結果を表１に示す。

［実施例３］
（スパンボンド不織布）
０．２ｍｍ×０．４ｍｍの矩形状の断面形状の吐出孔から紡出したこと以外は、実施例１と同様にして、スパンボンド不織布を製造した。得られたスパンボンド不織布は、繊維扁平度が１．５で、平均単繊維繊度が２．０ｄｔｅｘで、圧着率が２８．０％で、目付が７０ｇ／ｍ^２で、厚さが０．２４ｍｍで、見掛密度が０．２９ｇ／ｃｍ^３で、通気量が３６．９ｃｃ／ｃｍ^２・秒で、そしてベック平滑度が３．６秒であった。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはわずかであり、巻き出しから巻き取りの間にポリスルホン膜の折れ曲がりは無く、ポリスルホン膜の剥離も見られず、製膜性は良好であった。剥離強度は試験中にポリスルホン膜が破断してしまうため測定不可であり、膜は強固に接着していた。結果を表１に示す。

［実施例４］
（スパンボンド不織布）
目付を１００ｇ／ｍ^２とし、部分熱圧着の温度を１７０℃としたこと以外は、実施例１と同様にして、スパンボンド不織布を製造した。得られたスパンボンド不織布は、繊維扁平度が２．２で、平均単繊維繊度が２．０ｄｔｅｘで、圧着率が２８．０％で、厚さが０．２７ｍｍで、見掛密度が０．３７ｇ／ｃｍ^３で、通気量が１２．６ｃｃ／ｃｍ^２・秒で、そしてベック平滑度が６．８秒であった。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはなく、巻き出しから巻き取りの間にポリスルホン膜の折れ曲がりは無く、ポリスルホン膜の剥離も見られず、製膜性は良好であった。剥離強度は試験中にポリスルホン膜が破断してしまうため測定不可であり、膜は強固に接着していた。結果を表１に示す。

［実施例５］
（原料）
実施例１と同様の原料を使用した。

（紡糸と不織ウェブ捕集）
上記の芯成分および鞘成分を、それぞれ２９５℃と２７０℃の温度で溶融し、口金温度が３００℃条件で、芯成分と鞘成分の質量比率を８０／２０として、同心芯鞘型に複合して、０．２ｍｍ×１．０ｍｍの矩形状の断面形状の吐出孔から紡出した後、エジェクターにより紡糸速度４２００ｍ／分で紡糸して、移動するネットコンベア上に捕集し、不織ウェブを得た。

（部分熱圧着）
捕集された繊維ウェブを、上下１対の金属製フラットロール間を通し、ロールの表面温度を１７０℃とし、線圧が４９０Ｎ／ｃｍの条件で仮熱圧着した。その後、上ロールがドット柄の凸部が規則的に配列したエンボスロールであり、下ロールがフラットロールである上下１対の金属製ロール間に通し、ロールの表面温度を１９０℃とし、線圧が５８８Ｎ／ｃｍの条件で部分熱圧着した。得られたスパンボンド不織布は、繊維扁平度が１．８で、平均単繊維繊度が１．２ｄｔｅｘで、圧着率が２８．０％で、目付が３０ｇ／ｍ^２で、厚さが０．０８ｍｍで、見掛密度が０．３８ｇ／ｃｍ^３で、通気量が５８．６ｃｃ／ｃｍ^２・秒で、そしてベック平滑度が８．０秒であった。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けは一部であり、巻き出しから巻き取りの間にポリスルホン膜の折れ曲がりは無く、ポリスルホン膜の剥離も見られず、製膜性は問題なかった。剥離強度は試験中にポリスルホン膜が破断してしまうため測定不可であり、膜は強固に接着していた。結果を表１に示す。

［比較例１］
（スパンボンド不織布）
口金から吐出する樹脂の吐出量を調整し、φ０．３ｍｍの丸形の吐出孔を有する口金を使用したこと以外は、実施例１と同様にして、スパンボンド不織布を製造した。得られたスパンボンド不織布は、繊維扁平度が１．０で、平均単繊維繊度が１．９ｄｔｅｘで、圧着率が２８．０％で、目付が７０ｇ／ｍ^２で、厚さが０．２５ｍｍで、見掛密度が０．２８ｇ／ｃｍ^３で、通気量が５３．０ｃｃ／ｃｍ^２・秒で、そしてベック平滑度が３．１秒であった。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、巻き出しから巻き取りの間にポリスルホン膜の折れ曲がりは無く、ポリスルホン膜の剥離も見られなかったものの、大部分でキャスト液の裏抜けが発生し、分離膜支持体としては使用困難であった。結果を表２に示す。

［比較例２］
（原料）
固有粘度（ＩＶ）が０．６５で、融点が２６０℃であり、酸化チタンの含有量が０．３質量％のポリエチレンテレフタレート樹脂を、水分率５０ｐｐｍ以下に乾燥したものを用いた。鞘成分は使用せず、単成分とした。

（紡糸と不織ウェブ捕集）
上記の原料を２９５℃の温度で溶融し、口金温度が３００℃条件で、０．２ｍｍ×１．０ｍｍの矩形状の断面形状の吐出孔から紡出した後、エジェクターにより紡糸速度４４００ｍ／分で紡糸して、移動するネットコンベア上に捕集し、不織ウェブを得た。

（部分熱圧着）
捕集された不織ウェブを、上下１対の金属製フラットロール間を通し、ロールの表面温度を１６０℃とし、線圧が４９０Ｎ／ｃｍの条件で仮熱圧着した。その後、上ロールがドット柄の凸部が規則的に配列したエンボスロールであり、下ロールがフラットロールである上下１対の金属製ロール間に通し、ロールの表面温度を２４０℃とし、線圧が５８８Ｎ／ｃｍの条件で部分熱圧着した。得られたスパンボンド不織布は、繊維扁平度が２．１で、平均単繊維繊度が２．０ｄｔｅｘで、圧着率が２８．０％で、目付が７０ｇ／ｍ^２で、厚さが０．２７ｍｍで、見掛密度が０．２６ｇ／ｃｍ^３で、通気量が３８．２ｃｃ／ｃｍ^２・秒で、そしてベック平滑度が４．６秒であった。

（分離膜形成）
さらに得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、巻き出しから巻き取りの間にポリスルホン膜の折れ曲がりは無く、ポリスルホン膜の剥離も見られなかったものの、キャスト液の裏抜けが発生し、分離膜支持体としては使用困難であった。結果を表２に示す。

［比較例３］
（スパンボンド不織布）
０．２ｍｍ×０．３ｍｍの矩形状の断面形状の吐出孔から紡出したこと以外は、実施例１と同様にして、スパンボンド不織布を製造した。得られたスパンボンド不織布は、繊維扁平度が１．２で、平均単繊維繊度が２．０ｄｔｅｘで、圧着率が２８．０％で、目付が７０ｇ／ｍ^２で、厚さが０．２５ｍｍで、見掛密度が０．２９ｇ／ｃｍ^３で、通気量が４７．６ｃｃ／ｃｍ^２・秒で、そしてベック平滑度が３．２秒であった。

（分離膜形成）
さらに、得られたスパンボンド不織布に対して、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、巻き出しから巻き取りの間にポリスルホン膜の折れ曲がりは無く、ポリスルホン膜の剥離も見られなかったものの、大部分でキャスト液の裏抜けが発生し、分離膜支持体としては使用困難であった。結果を表２に示す。

［比較例４］
（原料）
実施例１と同様の原料を使用した。

（紡糸と不織ウェブ捕集）
上記の芯成分および鞘成分を、それぞれ２９５℃と２７０℃の温度で溶融し、口金温度が３００℃条件で、芯成分と鞘成分の質量比率を８０／２０として、同心芯鞘型に複合して、φ０．３ｍｍの丸形の吐出孔から紡出した後、エジェクターにより紡糸速度４３００ｍ／分で紡糸して、移動するネットコンベア上に捕集し、不織ウェブを得た。

（熱圧着）
得られた不織ウェブを、上下１対の金属製フラットロール間を通し、ロールの表面温度を１３０℃とし、線圧が４９０Ｎ／ｃｍの条件で仮熱圧着した。得られた不織布ウェブは繊維扁平度が１．０で、平均単繊維繊度が１．２ｄｔｅｘで、目付が３６ｇ／ｍ^２であった。

続いて、得られたスパンボンド不織布を２枚重ね合わせ、その積層不織布を、上が硬度（Ｓｈｏｒｅ Ｄ）９１の樹脂製の弾性ロールで、中が金属ロールで、下が硬度（Ｓｈｏｒｅ Ｄ）７５の樹脂製の弾性ロールの１組の３本フラットロールの中−下間に通し熱圧着し、さらにその積層不織布を折り返して上−中間を通し熱圧着した。このときの３本フラットロールの表面温度は、上が１３０℃、中が１９０℃、下が１４０℃とし、線圧は１８６２Ｎ／ｃｍとした。得られたスパンボンド不織布は、目付が７２ｇ／ｍ^２で、厚さが０．０８ｍｍで、見掛密度が０．９０ｇ／ｃｍ^３で、通気量が０．８ｃｃ／ｃｍ^２・秒で、表面のベック平滑度が３５．０秒で、そして裏面のベック平滑度が１２．２秒であった。

（分離膜形成）
得られたスパンボンド不織布に対して、ベック平滑度が３５．０秒の表面を製膜面とし、実施例１と同様にして、ポリスルホン膜を製膜した。このとき、キャスト液の裏抜けはなかったが、巻き出しから巻き取りの間に一部で膜の折れ曲がりや丸まりがあり、加工ロスが発生した。またわずかにポリスルホン膜の剥離が発生していた。目視で剥離が見られない部分でポリスルホン膜の剥離強力を測定した結果、１．５Ｎ／５ｃｍであった。結果を表２に示す。

＜まとめ＞
表１に示されるように、見掛密度が０．２０〜０．６０ｇ／ｃｍ^３であり、繊維扁平度が１．５〜５であり、通気量が［式１］を満足する実施例１〜５のスパンボンド不織布は、製膜性が良好で、ポリスルホン膜の接着性や剥離強力に優れており、分離膜支持体として好適なものであった。

一方、表２に示されるように、繊維扁平度の小さい比較例１および３のスパンボンド不織布や、単成分のポリエステル樹脂からなる比較例２のスパンボンド不織布は、キャスト液の裏抜けによる製膜欠点が発生し、分離膜支持体として使用困難であった。また、金属ロールと弾性ロールにより熱圧着され、高密度であり、通気量が著しく低い比較例４のスパンボンド不織布は、製膜工程の通過性に課題があり、ポリスルホン膜の剥離強度も低いものであった。

Claims (8)

1. 熱可塑性繊維により構成されたスパンボンド不織布であって、前記熱可塑性繊維が、高融点重合体の周りに、前記高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維であり、見掛密度が０．２０〜０．６０ｇ／ｃｍ^３の非圧着部を有し、前記非圧着部の繊維断面の長軸長さをａとし、短軸長さをｂとするとき、繊維扁平度ａ／ｂが１．５〜５であり、かつ通気量が下記［式１］を満足することを特徴とするスパンボンド不織布。
   [通気量（ｃｃ／ｃｍ^２・秒）]≦５２０×ｅｘｐ（−０．０２３６× [目付（ｇ／ｍ^２）]−２．８５×［見掛密度（ｇ／ｃｍ^３）］）・・・［式１］
2. スパンボンド不織布の圧着率が５〜４０％である請求項１記載のスパンボンド不織布。
3. スパンボンド不織布の目付が１０〜１５０ｇ／ｍ^２である請求項１または２記載のスパンボンド不織布
4. 熱可塑性繊維の単繊維繊度が０．５〜３ｄｔｅｘである請求項１〜３のいずれかに記載のスパンボンド不織布。
5. 熱可塑性繊維がポリエステル繊維である請求項１〜４のいずれかに記載のスパンボンド不織布。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載のスパンボンド不織布を用いてなる分離膜支持体。
7. 下記（ａ）〜（ｃ）の工程を順次施すことを特徴とするスパンボンド不織布の製造方法。
   （ａ）アスペクト比（長辺長さ／短辺長さ）が１．６〜８である矩形状の吐出孔を有する紡糸口金から、高融点重合体の周りに、前記高融点重合体の融点よりも１０〜１４０℃低い融点を有する低融点重合体を配した複合型繊維を紡出する工程。
   （ｂ）紡出した複合型繊維を、高速吸引ガスにより吸引延伸し、移動するネットコンベア上に捕集して不織ウェブ化する工程。
   （ｃ）得られた不織ウェブを、前記低融点重合体の融点よりも５〜８０℃低い温度で部分熱接着する工程。
8. 工程（ａ）の複合型繊維がポリエステル繊維である請求項７記載のスパンボンド不織布の製造方法。