JPWO2018030240A1 - プレス成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

隣り合う直線部を湾曲部で連結したような長手方向形状を有するプレス成形品に発生するスプリングバックを大きく低減可能なプレス成形品の製造方法を提供する。ハット型若しくはコ字状の横断面形状を有すると共に複数の直線部と隣り合う直線部間を連結する湾曲部とを備える長手方向形状を有する製品形状に金属板をプレス成形する。湾曲部が天板部側に凸の湾曲の場合、湾曲部における天板部の長手方向の線長が製品形状での線長より長くなるように湾曲部の曲率半径を製品形状での曲率半径よりも小さくし、湾曲部が天板部側に凹の湾曲の場合、湾曲部における天板部の長手方向の線長が製品形状での線長より短くなるように湾曲部の曲率半径を製品形状での曲率半径よりも大きくした中間部品に成形する第１の工程と、中間部品を製品形状にプレス成形する第２の工程と、を有する。

Description

本発明は、側面視、への字形状など、長手方向に沿った１箇所若しくは２箇所で部分的に湾曲した長手方向形状を有する横断面コ字状若しくはハット型の製品形状に金属板を成形する、プレス成形品の製造方法に関する。

近年、自動車車体の衝突安全性向上と軽量化を両立させるために、車体構造部品に対し５９０ＭＰａ以上のハイテン材の適用が進んでいる。しかし、ハイテン材は降伏強度、引張強度が高いため、プレス成形を行う上で、スプリングバックなどの成形不良が課題となる。
車体構造部品に用いられるプレス成形品の一つとして、メンバーフロントサイドインナーのような部品がある。このプレス成形品は、長手方向に並ぶ２つの直線部を、天板部側に凸に湾曲した湾曲部で連結した、側面視、への字形状のハット型断面部品である。このような部品形状に金属板をプレス成形した場合、成形下死点で、天板部に引張応力が発生すると共にフランジ部に圧縮応力が発生し、これらの応力差によってプレス成形品にスプリングバック（キャンバーバック）が発生する。
このような部品に対し、ハイテン材を適用した場合、前述の下死点での応力差が更に大きくなり、スプリングバックが増加するといった課題を有する。

スプリングバック対策の従来技術としては、例えば特許文献１〜３に記載の技術がある。
特許文献１に記載のプレス成形方法は、天板部側に凸となるように長手方向に湾曲した形状を有するプレス部品に成形する方法である。特許文献１では、第一成形工程で天板部の面にエンボスを形成して、長手方向全長の線長が最終製品の長手方向における線長よりも長くなるように成形した後、第二成形工程で前記エンボスが無くなるように製品形状にプレス成形することで、天板部に圧縮応力を付与して、スプリングバックを低減する。

特許文献２に記載のプレス成形方法は、長手方向に湾曲した形状を有する部品を成形する方法である。特許文献２は、ピンを配置したパンチにより、成形途中で天板部の面に凸部を部分的に成形し、成形後期のプレス荷重によって、ピンが下降することで天板部の面に圧縮応力を付与して、スプリングバックを低減する方法である。
特許文献３に記載のプレス成形方法は、ハット型もしくはコの字形の横断面形状を有するとともに中間部の湾曲部とその両隣の直線部とを持つ長手方向形状を有する製品を成形する方法である。特許文献３は、製品の長さよりも長いブランク材を使用し、湾曲部の長さに対して湾曲部に対応するブランク材を余らせて成形することにより天板面に圧縮応力を付与し、スプリングバックを低減する方法である。

特許第４７０９６５９号公報 特開２００８−２００７０９号公報 特許第５８１２３１２号公報

しかしながら、特許文献１に記載のプレス成形方法を、メンバーフロントサイドインナーのような側面視、への字形状になっている部品のプレス成形に適用しようとした場合、局所的に存在する湾曲部分に集中してエンボスを形成することが考えられる。しかし、湾曲部分が小さいため、凸形状の複数の突起を設けることによって湾曲部にワレが発生する可能性や圧縮後にシワが残る可能性がある。このため、突起の配置その他の設計が複雑になる可能性がある。

また特許文献２に記載のプレス成形方法では、ピンをパンチに配置しプレス成形途中にピンが動くようなプレス構造とする必要があるため、金型が複雑な形状となる。またメンバーフロントサイドインナーのような側面視、への字形状になっている部品に適用しようとした場合、湾曲部分が小さいため、ピンで材料を持ち上げた際にワレが発生する可能性がある。
また特許文献３に記載のプレス成形方法では、湾曲部用とその両隣に存在する直線部用とに分割されている金型を用いるため、金型の構造が複雑になる。さらに製品よりも長いブランクを用いて成形する必要があるため、元形状で圧縮応力が付与されるフランジ部分等ではさらに圧縮応力が増加し、場合によってはスプリングバックやシワが増加する可能性がある。

以上のような課題は、引張強度の高いハイテン材に適用した場合により顕著となる。
本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、簡易に、隣り合う直線部を湾曲部で連結したような長手方向形状を有するプレス成形品に発生するスプリングバックを大きく低減することができるプレス成形品の製造方法を提供することを目的とする。

課題解決するために、本発明の一態様のプレス成形品の製造方法は、天板部の幅方向両側に側壁部を有してハット型若しくはコ字状の横断面形状を有し且つ複数の直線部と隣り合う上記直線部を連結し天板部側に凸又は凹に湾曲した１又は２以上の湾曲部とを備える長手方向形状を有する製品形状に、金属板をプレス成形して製造する際に、
上記湾曲部が上記天板部側に凸の湾曲の場合、その湾曲部における上記天板部の長手方向の線長が上記製品形状での線長より長くなるように当該湾曲部の曲率半径を上記製品形状での曲率半径よりも小さくし、上記湾曲部が上記天板部側に凹の湾曲の場合、その湾曲部における上記天板部の長手方向の線長が上記製品形状での線長より短くなるように当該湾曲部の曲率半径を上記製品形状での曲率半径よりも大きくした中間部品に成形する第１の工程と、上記中間部品を上記製品形状にプレス成形する第２の工程と、を有することを特徴とする。

本発明の一態様によれば、隣り合う直線部を連結する湾曲部の曲率半径を製品形状よりも小さく成形するといった簡易な予備成形（第１の工程）をしてから本成形（第２の工程）を行うことで、長手方向に沿って部分的に所定曲率で湾曲した湾曲部を有するハット型若しくはコ字状断面の部品のスプリングバックを低減することができる。
この結果、本発明の一態様によれば、寸法精度の高い部品が得られることで、歩留まりの向上に繋がる。さらに、スプリングバックが低減することで、例えばハット断面形状の部品を用いて車体構造部品とする際に、部品の組立てを容易に行うことが可能となる。

本発明に基づく実施形態に係る製品形状の例を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は斜視図である。 プレス成形によって発生する、長手方向応力分布における、天板側での引張応力の応力発生領域と、フランジ側での圧縮応力の応力発生領域の例を示す概略図である。 パンチ底湾曲部に予肉を成形して線長を稼ぐ（曲率半径を小さくする）場合を説明する概念図である。 本発明に基づく実施形態に係るプレス成形を示す概略図であって、（ａ）は第１の工程を、（ｂ）は第２の工程を例示する図である。 本発明が適用可能な製品形状の別例を示す概略側面図である。

次に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
本実施形態では、製造するプレス成形品の製品形状１が、図１に示すような、天板部１ａの幅方向両側が側壁部１ｂを介してフランジ部１ｃに連続しているハット型の横断面形状であると共に、長手方向の一箇所（図１では右側寄りの位置）に対し天板部１ａ側に凸に湾曲した湾曲部１１を有して、図１に示すように、側面視で、への字形状の長手方向形状を有するプレス成形品形状の場合を例に説明する。すなわち、本実施形態のプレス成形品は、長手方向に沿って、２つの直線部１０を天板部１ａ側に凸の湾曲部１１で連結したような形状となっている場合である。

上記形状のプレス成形品にプレス成形した場合、への字の頂点部（湾曲部１１の頂点）を中心として、湾曲部１１の天板部１ａの面に引張残留応力が発生すると共に、フランジ部１ｃの面に圧縮残留応力が発生する（図２参照）。そして、これらの応力が開放されることにより、湾曲部１１で連結された隣り合う直線部１０が離れる方向（天板部側）にスプリングバックが発生する（図１参照）。そして、材料強度の増加に伴い、この残留応力が増加し、スプリングバック量が大きくなる。すなわち、５９０ＭＰａ以上のハイテン材を採用するとスプリングバックが大きくなる。

本実施形態のプレス成形品の製造方法では、このスプリングバックを低減するために、プレス成形の工程として、第１の工程（予備成形工程）と、第１の工程よりも後に行われる第２の工程（本成形工程）とを少なくとも有する。
第１の工程では、金属板２０（ブランク材）を、上型１６と下型１５でプレスして（図４（ａ）参照）、湾曲部１１における天板部１ａの長手方向の線長を、製品形状１での線長より長くなるように、当該湾曲部１１の曲率半径を上記製品形状１での曲率半径よりも小さい中間部品２１に成形する。

またこのとき、製品形状が、図１のように、天板部１ａの幅方向両側に側壁部１ｂを介してフランジ部１ｃを有するハット型の横断面形状である場合には、湾曲部１１におけるフランジ部１ｃの長手方向の線長が製品形状での線長より短くなるように設定することが好ましい。
湾曲部１１での天板部１ａの長手方向の線長は、例えば長手方向両側の直線部１０の天板部１ａ間を連結する曲線部分の線長を採用すればよい（図２参照）。また、湾曲部１１でのフランジ部１ｃの長手方向の線長も、例えば、フランジ部１ｃにおける、長手方向両側の直線部間を連結する曲線部分の線長を採用すればよい（図２参照）。

湾曲部１１での天板部１ａの長手方向の線長を、より精度良く設定する場合には、金属板２０を製品形状１に成形するＣＡＥ解析を行い、その結果に基づき、天板部１ａに長手方向引張応力が発生する応力発生領域を、湾曲部１１の長手方向位置に設定し、その位置での線長を採用する。同様に、湾曲部１１でのフランジ部１ｃの長手方向の線長を、より精度良く設定する場合には、金属板２０を製品形状１に成形するＣＡＥ解析を行い、その結果に基づき、フランジ部１ｃに長手方向圧縮応力が発生する応力発生領域を、フランジ部１ｃでの長手方向位置に設定し、その位置での線長を採用する。

ここで、湾曲部１１における天板部１ａの長手方向の線長を、上記の製品形状１でL１ｏと定義し、上記中間部品２１でL１′と定義したとき、下記（１）式を満足するように設計することが好ましい。
L１ｏ ＜ L１′ ≦ １．０１ ×L１ｏ ・・・・（１）
ここで、L１′が（１．０１×L１ｏ）よりも大きい場合、第１の工程において、湾曲部１１における天板部１ａの頂点に発生する張力が過大になり、超ハイテン材に適用した場合に、割れが発生する可能性が増大する。一方、L１′がL１ｏよりも小さい場合、第２の工程において、天板部１ａの面に十分な圧縮応力が加わらないため、スプリングバックが十分低減されないおそれがある。

また、湾曲部１１におけるフランジ部１ｃの長手方向の線長を、製品形状でL２ｏと定義し、中間部品でL２’と定義したとき、下記（３）式を満足するように設計することが好ましい。
L２ｏ ＞ L２’ ≧ ０．９９ ×L２ｏ ・・・・（３）
第１の工程において、湾曲部１１における天板部１ａの曲率半径を、製品形状１よりも小さくする方法としては、２つの直線部１０の長軸同士の交角自体を製品形状１に比べて小さくなるような、金型を使用して、湾曲部１１における天板部１ａの長手方向の線長よりも長い値に成形する方法もある。

本実施形態では、隣り合う２つの直線部１０の軸を延長した線の交角自体を製品形状１での交角と同じ若しくは、略同じ角度とする条件で、第１の工程の成形を実施する場合を例にして説明する。
すなわち、図３のように、側面視で、対象とする湾曲部１１を挟んで位置する２つの直線部１０の天板部１ａを湾曲部１１の頂点ＷＰ０側に向けて延長した仮想線L１１、L１２を考える。その２本の仮想線L１１、L１２の交点をＬＰとする。図３の符号Ｗ０は、製品形状１での湾曲部１１の天板部１ａのプロフィールで、符合Ｗ１が中間部品２１での湾曲部１１の天板部１ａのプロフィールである。図３に示すように、製品形状１での湾曲部１１の天板部１ａと交点ＬＰとの間隔ΔＨ０よりも、中間部品２１での湾曲部１１の天板部１ａと交点ＬＰとの間隔ΔＨ１が小さくなるように設定する。

すなわち、第１の工程の成形によって、仮想線L１１、L１２の交点ＬＰと製品形状１での湾曲部１１の頂点ＷＰ０との間隔ΔＨ０が小さくなるように、つまり予肉Ｙを付与するように成形することで、中間部品２１における湾曲部１１での天板部１ａの線長を、製品形状１より長くなるように設定して、中間部品２１における湾曲部１１での曲率半径を、製品形状１よりも曲率半径を小さくなるように成形する。
そして、第１の工程では、天板部１ａについて、図３のように湾曲部１１の形状がＷＰ１のプロフィールとなる上下の金型１５、１６で、金属板２０（ブランク材）をプレスして中間部品２１を成形する（図４（ａ）参照）。

次に、第２の工程では、天板部１ａについて図３のように湾曲部１１の形状がＷＰ０の輪郭となる上下の金型１７、１８で、上記の中間部品２１をプレスして、製品形状１に製造する。
第１の工程にて、上記のように予肉Ｙを成形することによって、特許文献１に記載のように複数の凸形状を配置するよりも簡単に前工程の形状を設計でき、また第２の工程の成形時に予肉Ｙを伸ばした線長分が他の部分に流れにくくなり、圧縮応力をかけやすくなる。

またこれに併せて、第１の工程にて、湾曲部１１でのフランジ部１ｃの線長を短く設計することで、フランジ部１ｃに対して引張応力をかけやすくなる。
ここで、例えば、第１の工程ではドロー成形またはフォーム成形を適用し、第２の工程では製品形状１に成形するリストライク工程とする。また、成形する金属板２０は、鋼板やアルミ合金などプレス成形可能な金属材料からなる金属板２０であれば適用可能であるが、金属板２０の材料強度が５９０ＭＰａ以上の超ハイテン材の場合により有効に長手方向に沿ったスプリングバックを低減可能となる。

上記の実施形態では、図１のような、側面視で、への字形状のハット型断面の製品形状１に成形する場合を例示しているが、フランジ部１ｃがない、への字形状のコ字状断面部品に成形する場合であっても、本発明は適用可能である。但し、本発明は、断面ハット型形状の製品形状１に特に効果を奏する。
また、製品形状１は、図１のような、湾曲部１１が長手方向に沿って１箇所だけに存在する製品形状１に限定されない。例えば、図５に示すように、長手方向に沿って２箇所以上に湾曲部１１が設けられて、隣り合う直線部１０がその湾曲部１１で連結されるような形状の長手方向形状を有する製品形状であっても、本発明は適用可能である。

このとき、図５（ｂ）のように、各湾曲部１１が天板部１ａ側に凸の湾曲形状に場合には、上述のように、第１の工程において、各湾曲部１１について、製品形状よりも中間部品での天板部１ａの線長が長くなるようにして、製品形状よりも中間部品での曲率半径が小さくなるように第１の工程の金型を設計すればよい。
また、図５（ａ）のように、湾曲部１１が天板部１ａ側に凹の湾曲形状の部分については、第１の工程において、湾曲部１１における天板部１ａの長手方向の線長を、製品形状での線長より短くなるように、当該湾曲部１１の曲率半径を製品形状１での曲率半径よりも大きい中間部品となるように設定する。湾曲部１１が天板部１ａ側に凹の湾曲形状の部分では、例えば、湾曲を形成する凹部分に予肉を付与するように成形することで線長を短くして製品形状１での曲率半径よりも大きい曲率半径に調整する。

このとき、湾曲部１１における上記天板部１ａの長手方向の線長を、製品形状でL１ｏと定義し、上記中間部品でL１′と定義したとき、下記（２）式を満足するように設定することが好ましい。
L１ｏ ＞ L１′ ≧ ０．９９ ×L１ｏ ・・・・（２）
更に、湾曲部１１が天板部１ａ側に凹の湾曲形状の部分について、その湾曲部１１におけるフランジ部１ｃの長手方向の線長を、製品形状でL２ｏと定義し、中間部品でL２’と定義したとき、下記（４）式を満足するように設計することが好ましい。
L２ｏ ＜ L２′ ≦ １．０１ ×L２ｏ ・・・・（４）

本発明に係るプレス成形方法によるスプリングバック低減効果を確認するため、有限要素法（ＦＥＭ）によるプレス成形解析およびスプリングバック解析を行った。
本実施例では、製品形状１を、図１に示す側面視で、への字形状になっており、への字の頂点部において長手方向に所定の曲率で湾曲したハット型断面部品であるという条件に設定した。また、プレス成形に使用する金属板２０は板厚ｔ＝２．０ｍｍであって、引張強度が５９０ＭＰａ級〜１１８０ＭＰａ級の鋼板とした。
その解析による解析条件とそのときの評価結果を、表１に示す。

サンプルＮｏ．１〜３は、第１の工程を行うことなく、第２の工程によって金属板２０を製品形状１にプレス成形するという条件で、スプリングバック解析を実施した比較の例である。このサンプルＮｏ．１〜３の場合では、製品形状との最大乖離量が５．７ｍｍ以上発生しており、しかも材料強度が高くなるほど製品形状との最大乖離量が大きくなっていくのが分かる。そして、製品形状との最大乖離量は、１１８０ＭＰａ材で１０．４ｍｍ発生することが分かる。

サンプルＮｏ．４〜１２は、本発明に基づくプレス条件で解析したものである。このサンプル例では、中間部品における湾曲部１１での天板部１ａの長手方向の線長L１′を、製品形状１での線長L１ｏに対し、（１．００５×L１ｏ）若しくは（１．０１×L１ｏ）に設定して第１の工程を行った後に、第２の工程にて製品形状１にプレス成形するとした条件にて評価したものである。
サンプルＮｏ．４〜６では、第１の工程で、湾曲部１１の天板部１ａの線長L１′を製品形状１の１．００５倍の長さに変形した後に、第２の工程で製品形状１にプレス成形するという条件で解析したものである。ただし、第１の工程での湾曲部１１のフランジ部１ｃの線長L２′を製品形状１での線長Ｌ２ｏと同じ長さに設定した。この条件でスプリングバック解析を実施した場合、最大スプリングバック量は、１１８０ＭＰａ材で２．９ｍｍであり、サンプルＮｏ．３と比較して大幅にスプリングバックが低減することが分かる。

また、サンプルＮｏ．７〜９では、サンプルＮｏ．４〜６と同様に、第１の工程で、湾曲部１１の天板部１ａの線長L１′を製品形状１の１．００５倍の長さに変形した後に、第２の工程で製品形状１にプレス成形するという条件で解析したものである。ただし、第１の工程での湾曲部１１のフランジ部１ｃの線長L２′を製品形状１での線長Ｌ２ｏの０．９９５倍の長さに設定した。この条件でスプリングバック解析を実施した場合、最大スプリングバック量は、１１８０ＭＰａ材で−１．３ｍｍであり、サンプルＮｏ．３と比較して大幅にスプリングバックが低減し、またサンプルＮｏ．６に比べてもスプリングバックの絶対値が小さくなっていることが分かる。

更に、サンプルＮｏ．１０〜１２では、第１の工程で、湾曲部１１の天板部１ａの線長L１′を製品形状１の１．０１倍の長さに変形した後に、第２の工程で製品形状１にプレス成形するという条件で解析したものである。ただし、第１の工程での湾曲部１１のフランジ部１ｃの線長L２′を製品形状１での線長Ｌ２ｏと同じ長さに設定した。この条件でスプリングバック解析を実施した場合、最大スプリングバック量は、１１８０ＭＰａ材で１．２ｍｍであり、サンプルＮｏ．３と比較して大幅にスプリングバックが低減することが分かる。

以上、本願が優先権を主張する、日本国特許出願２０１６−１５６８１６（２０１６年８月 ９日出願）の全内容は、参照により本開示の一部をなす。
ここでは、限られた数の実施形態を参照しながら説明したが、権利範囲はそれらに限定されるものではなく、上記の開示に基づく各実施形態の改変は当業者にとって自明なことである。

１ 製品形状
１ａ 天板部
１ｂ 側壁部
１ｃ フランジ部
１０ 直線部
１１ 湾曲部
１５、１６ 第１の工程での金型
１７、１８ 第２の工程での金型
２０ 金属板
２１ 中間部品
L１ｏ 製品形状での天板部の線長
L１′ 中間部品での天板部の線長
L２ｏ 製品形状でのフランジ部の線長
L２′ 中間部品でのフランジ部の線長L１１、L１２ 仮想線
ＬＰ 交点
ＷＰ０ 頂点
Ｙ 予肉

Claims (10)

1. 天板部の幅方向両側に側壁部を有してハット型若しくはコ字状の横断面形状を有し且つ複数の直線部と隣り合う上記直線部を連結し天板部側に凸又は凹に湾曲した１又は２以上の湾曲部とを備える長手方向形状を有する製品形状に、金属板をプレス成形して製造する際に、
   上記湾曲部が上記天板部側に凸の湾曲の場合、その湾曲部における上記天板部の長手方向の線長が上記製品形状での線長より長くなるように当該湾曲部の曲率半径を上記製品形状での曲率半径よりも小さくし、上記湾曲部が上記天板部側に凹の湾曲の場合、その湾曲部における上記天板部の長手方向の線長が上記製品形状での線長より短くなるように当該湾曲部の曲率半径を上記製品形状での曲率半径よりも大きくした中間部品に成形する第１の工程と、
   上記中間部品を上記製品形状にプレス成形する第２の工程と、を有することを特徴とするプレス成形品の製造方法。
2. 上記湾曲部における上記天板部の長手方向の線長を、上記製品形状でL１ｏと定義し、上記中間部品でL１′と定義したとき、
   上記湾曲部が上記天板部側に凸の場合には、下記（１）式を満足することを特徴とする請求項１に記載したプレス成形品の製造方法。
   L１ｏ ＜ L１′ ≦ １．０１ ×L１ｏ ・・・・（１）
3. 上記湾曲部における上記天板部の長手方向の線長を、上記製品形状でL１ｏと定義し、上記中間部品でL１′と定義したとき、
   上記湾曲部が上記天板部側に凹の場合には、下記（２）式を満足することを特徴とする請求項１に記載したプレス成形品の製造方法。
   L１ｏ ＞ L１’ ≧ ０．９９ ×L１ｏ ・・・・（２）
4. 上記湾曲部の範囲は、上記金属板を上記製品形状に成形するＣＡＥ解析の結果に基づき、上記天板部に長手方向引張応力若しくは長手方向圧縮応力が発生する応力発生領域に設定することを特徴とする請求項２又は請求項３に記載したプレス成形品の製造方法。
5. 第１の工程において、上記湾曲部が上記天板部側に凸の場合、対象とする湾曲部を挟んで位置する２つの直線部の天板部を湾曲部の頂点部側に向けて延長した仮想線の交点と上記湾曲部の頂点との間隔が小さくなるように予肉を成形して、上記湾曲部の曲率半径を小さくすることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載したプレス成形品の製造方法。
6. 上記製品形状は、天板部の幅方向両側に側壁部を介してフランジ部を有するハット型の横断面形状であり、
   上記第１の工程で、上記湾曲部が上記天板部側に凸の湾曲の場合、その湾曲部における上記フランジ部の長手方向の線長が上記製品形状での線長より短くなるように設定し、上記湾曲部が上記天板部側に凹の湾曲の場合、その湾曲部における上記フランジ部の長手方向の線長が上記製品形状での線長より長くなるように設定して、中間部品に成形することを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載したプレス成形品の製造方法。
7. 上記湾曲部における上記フランジ部の長手方向の線長を、上記製品形状でL２ｏと定義し、上記中間部品でL２’と定義したとき、
   上記湾曲部が上記天板部側に凸の場合には、下記（３）式を満足することを特徴とする請求項６に記載したプレス成形品の製造方法。
   L２ｏ ＞ L２’ ≧ ０．９９ ×L２ｏ ・・・・（３）
8. 上記湾曲部における上記フランジ部の長手方向の線長を、上記製品形状でL２ｏと定義し、上記中間部品でL２’と定義したとき、
   上記湾曲部が上記天板部側に凹の場合には、下記（４）式を満足することを特徴とする請求項６又は請求項７に記載したプレス成形品の製造方法。
   L２ｏ ＜ L２′ ≦ １．０１ ×L２ｏ ・・・・（４）
9. 第１の工程ではドロー成形またはフォーム成形を適用し、第２の工程では製品形状に成形するリストライク工程であることを特徴とする請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載したプレス成形品の製造方法。
10. 上記金属板の材料強度が５９０ＭＰａ以上の鋼板であることを特徴とする請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載したプレス成形品の製造方法。

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