JP5773109B1 - プレス成形方法及びプレス成形品の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
なかでも、天板部とその幅方向両側に連続する側壁部とを少なくとも有するコ字状断面で且つ天板部板厚方向に湾曲する湾曲部を有する成形品(例えば、コ字状型部材、ハット型部材)に発生するスプリングバック変形(例えば、キャンバーバック)の対策としては、従来から特許文献1、2に開示されている方法がある。ここで、キャンバーバックとは、上述の湾曲部を有する成形品を成形した場合に離型後に湾曲が僅かにもとに戻る現象である。
また、特許文献2には、成形品のプレス成形の途中に、成形品の湾曲部を反膨出方向に加圧変形することで、プレス成形による成形品の残留応力を低減し、成形品に発生するキャンバーバックを抑制する方法が開示されている。
本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、プレス成形品の形状の制約を低減しつつ、プレス成形品に発生するキャンバーバックを低減可能なプレス成形の技術を提供することを目的とする。
(第1実施形態)
(キャンバーバック)
まず、第1実施形態に係るプレス成形方法及びプレス成形品の製造方法で採用するプレス成形の方法を説明する前に、一般的なプレス成形における、キャンバーバックの発生のメカニズムについて説明する。
通常、図1〜図3に示すように、プレス成形装置1(下型2、上型3)を用い、ブランク材4を、ハット断面で且つ天板部5a方向に凸に湾曲する湾曲部を有するプレス成形品(以下、「ハット型部材」とも呼ぶ)5にプレス成形で製造すると、天板部5aが湾曲外側(凸側)になるため、天板部5aに長手方向への引張応力が発生する。ブランク材4は、例えば、プレス成形のために切断した板状の素材である。また、ハット断面には、例えば、天板部5aとその幅方向両側に連続する側壁部5bとを少なくとも有するコ字状断面(U字状断面)に、更に、フランジ部5cを付加したものがある(図2(b)参照)。すなわち、ハット断面は、少なくともコ字状断面(U字状断面)を含んだ断面形状である。また、フランジ部5cが湾曲内側になるため、フランジ部5cに長手方向への圧縮応力が発生する。
それゆえ、プレス成形後、下型2、上型3からハット型部材5を離型させると、引張応力と圧縮応力とに起因して、曲げモーメントMが発生し、ハット型部材5にキャンバーバックが発生する。キャンバーバックとは、一般に、材料を湾曲させた場合に、材料の湾曲が僅かにもとに戻る現象を指す。
なお、ハット型部材5の引張応力および圧縮応力は、ブランク材4の強度(降伏応力)が高いほど大きくなる。そのため、ブランク材4の強度が高いほどキャンバーバックが大きくなる。
本発明の発明者は、このキャンバーバックは、天板部5aに発生する引張応力を低減し、曲げモーメントMを低減することで抑制できると考え、そのために、引張応力と逆方向の圧縮応力を天板部5aに付与するプレス成形方法及びプレス成形品の製造方法を考えた。
次に、第1実施形態で用いるプレス成形装置1の構成を説明する。
本実施形態のプレス成形装置1は、図4に示すように、下型2と、下型2に対向して配置された上型3とを備える。下型2の上面には、上方に湾曲する湾曲部をプレス成形するための湾曲面(以下、「凸状面」とも呼ぶ)2aが形成されている。また、凸状面2aには更に、上方(湾曲方向)に天板部5aが形成され下方に開口部が形成されたハット断面をプレス成形するための形状が付与されている。また、上型3の下面には、凸状面2aの形状に対応する湾曲面3a(以下、「凹状面3a」とも呼ぶ)が形成されている。そして、上型3は、図示しない昇降手段によって下型2に接近して、下型2と上型3との間に介挿されているブランク材4を押圧してプレス成形品にプレス可能となっている。これにより、ハット断面で且つ該ハット断面の天板部5a板厚方向に湾曲する湾曲部を有するハット型部材5をプレス成形(フォーム成形)する。
次に、第1実施形態に係るプレス成形方法及びプレス成形品を製造するためのプレス成形の方法を説明する。
まず、図5(a)に示すように、ブランク材4を下型2と上型3との間に介挿する。ブランク材4としては、少なくともハット型部材5の天板部5aの長手方向の長さ(線長)よりも長手方向の長さ(線長)が長いもの、つまり、凸状面2a及び凹状面3aの長手方向の長さ(線長)よりも長手方向の長さ(線長)が長いものを採用する。ここで、図6に示すように、ハット型部材5のキャンバーバック量は、ハット型部材5の長手方向の長さ(線長)Loに対するブランク材4の長手方向の長さ(線長)Lの比率L/Loが1.020(102%)以下の範囲では、比率L/Loが大きくなるほど減少する。しかしながら、比率L/Loが1.020(102%)より大きくなると、ブランク材4の長手方向端部付近に座屈が発生し、キャンバーバックの低減効果が見られなくなる。それゆえ、ブランク材4の長手方向の長さ(線長)Lは、Lo<L≦1.020×Loの条件を満たすようにする。すなわち、ブランク材4の長手方向の長さ(線長)Lとハット型部材5の長手方向の長さ(線長)Loとの差を2%以下とすることが好ましい。
なお、一対の壁部6は対向方向に位置調整可能な構成として、一対の壁部6を一旦左右に退避させた後に、再度接近させて、一対の壁部6を図5(b)の状態に設定するようにしても良い。この場合、一対の壁部6の距離をブランク材4の線長に合わせて微調整可能となる。
続いて、図5(c)に示すように、昇降手段により上型3を下降させ、下型2の凸状面2aと上型3の凹状面3aとを用いて、固定したブランク材4に、湾曲部をプレス成形する。これにより、ブランク材4をハット断面で且つ上方(ハット断面の天板部5a板厚方向)に湾曲する湾曲部を有するハット型部材5にプレス成形(フォーム成形)する。
そのため、プレス成形後、下型2、上型3からハット型部材5を離型させると、ハット型部材5に発生する曲げモーメントMを低減できる。これにより、図8に示すように、ハット型部材5におけるキャンバーバックの発生量を抑制できる。ここで、このプレス成形方法において、ハット型部材5の形状は制約されない。
第1実施形態では、図4、図5の下型2、上型3がプレス型を構成する。プレス型は、一般には「プレス金型」を指す。
第1実施形態に係るプレス成形の方法は、以下の効果を奏する。
(1)第1実施形態に係るプレス成形の方法によれば、プレス成形時に、湾曲面(凸状面2a、凹状面3a)を有する一対のプレス型(下型2、上型3)の間に、少なくともハット型部材5の天板部5aの長手方向の線長よりも長手方向の線長が長いブランク材4を上方、つまり、下型2、上型3の湾曲方向に撓ませて固定する。続いて、固定したブランク材4に、凸状面2a、凹状面3aを用いてハット型部材5の湾曲部をプレス成形する。
このような構成によれば、下型2の凸状面2aの頭部とブランク材4との間に隙間が形成される。それゆえ、プレス成形中に、下型2の凸状面2aの頭部とブランク材4との間の隙間がブランク材4の湾曲方向と反対方向に押しつぶされ、ブランク材4の長手方向に圧縮応力が発生する。そのため、ハット型部材5の湾曲外側の長手方向への引張残留応力が低減するため、ハット型部材5に発生する残留曲げモーメントを低減できる。そのため、ハット型部材5におけるキャンバーバックの発生を抑制できる。これにより、ハット型部材5の形状の制約を低減しつつ、ハット型部材5に発生するキャンバーバックを低減できる。
このような構成によれば、プレス成形によって得られるハット型部材5の長手方向両端をより適切な距離離間できるので、ハット型部材5をより適切にプレス成形できる。
(3)第1実施形態に係るプレス成形の方法によれば、ブランク材4の長手方向の線長をLとし、ハット型部材5の長手方向の線長をLoとした場合に、Lo<L≦1.02×Loの条件を満たすようにした。
このような構成によれば、ブランク材4の長手方向の線長を制約できる。それゆえ、ブランク材4の座屈荷重の低減を抑制でき、プレス成形中に、ブランク材4の長手方向に発生する圧縮応力によるブランク材4の座屈を防止できる。
次に、本発明に係る第2実施形態について説明する。なお、上記第1実施形態と同様な構成等については同一の符号を使用して、その詳細は省略する。
第2実施形態に係るプレス成形の方法では、ブランク材4にハット断面をプレス成形する第1成形工程と、第1工程でハット断面がプレス形成されたブランク材4に湾曲部をプレス成形する第2成形工程と、を実行する。ここで、第1成形工程では、第1プレス成形装置7を用いる。また、第2成形工程では、第2プレス成形装置8を用いる。
第1プレス成形装置7は、図9に示すように、下型9と、下型9の上方に昇降可能に設けられた上型10とを備える。下型9の上面には、上方に天板部5aが形成され下方に開口部が形成されたハット断面をブランク材4にプレス成形するための形状(以下、「凸状面」とも呼ぶ)9aが形成されている。また、上型10の下面には、凸状面9aの形状に対応する形状(以下、「凹状面」とも呼ぶ)10aが形成されている。そして、上型10は、図示しない昇降手段により下降され、下型9と上型10との間に介挿されているブランク材4を押圧する。これにより、ハット断面をプレス成形(フォーム成形)する。
下型11の上面には、第1プレス成形装置7でハット断面が形成されたブランク材4を上方(ハット断面の天板部5a方向)に湾曲する湾曲部をプレス成形するための湾曲面(以下、「凸状面」とも呼ぶ)11aが形成されている。また、上型12の下面には、凸状面2aに対応する湾曲面(以下、「凹状面」とも呼ぶ)12bが形成されている。そして、上型12は、図示しない昇降手段により下降され、下型9と上型12との間に介挿されているブランク材4を押圧する。これにより、ハット断面で且つ該ハット断面の天板部5a板厚方向に湾曲する湾曲部を有するハット型部材5をプレス成形(フォーム成形)する。
次に、第2実施形態に係るプレス成形方法及びプレス成形品の製造方法に採用するプレス成形の方法を説明する。
まず、第1プレス成形装置7を用いて、ブランク材4にハット断面をプレス成形する第1成形工程を実行する。具体的には、まず、図11(a)に示すように、ブランク材4を第1プレス成形装置7の下型9の上面に載置する。ブランク材4としては、第1実施形態と同様に、少なくともハット型部材5の天板部5aの長手方向の長さ(線長)よりも長手方向の長さ(線長)が長いものを採用する。
具体的には、ブランク材4としては、ブランク材4の長手方向の長さ(線長)をLとし、ハット型部材5の長手方向の長さ(線長)をLoとした場合に、Lo<L≦1.02×Loの条件を満たすものを採用する。続いて、図11(b)に示すように、昇降手段によりブランク材4の上型10を下降させ、下型9の凸状面9aと上型10の凹状面10aとを用いて、載置したブランク材4に、ハット断面をプレス成形(フォーム成形する。このプレス成形時には、ブランク材4の長手方向両端部の固定は行わない。
プレス成形中には、図12(d)に示すように、下型11の凸状面11aの頭部とブランク材4との間の隙間が下方、つまり、ブランク材4の湾曲方向と反対方向に押しつぶされる。そして、隙間が押しつぶされると、ブランク材4に長手方向への圧縮応力が発生する。そのため、プレス成形後、下型11、上型12からハット型部材5を離型させると、ハット型部材5に発生する曲げモーメントMを低減できる。これにより、ハット型部材5におけるキャンバーバックの発生量を抑制できる。
第2実施形態では、図10、図12の下型11、上型12がプレス型を構成する。プレス型は、一般には「プレス金型」を指す。
第2実施形態に係るプレス成形の方法は、第1実施形態で記載した効果に加えて、以下の効果を奏する。
(1)第2実施形態に係るプレス成形の方法によれば、ハット型部材5よりも長手方向の長さが長いブランク材4にハット断面をプレス成形する第1成形工程を実行する。続いて、一対のプレス型(下型11、上型12)の間に、第1成形工程でハット断面がプレス成形されたブランク材4を下型11、上型12の湾曲方向に撓ませて固定し、固定したブランク材4に、湾曲面(凸状面2a、凹状面3a)を用いてハット型部材5の湾曲部をプレス成形する第2成形工程を実行する。
このような構成によれば、断面形状の成形とブランク材4の湾曲とを異なるプレス型で実現できる。それゆえ、プレス型をより単純な形状のものとすることができる。
(1)なお、第1、第2実施形態では、プレス成形として、フォーム成形を行う例を示したが、他の構成を採用してもよい。例えば、しわ押さえを用いたドロー成形を行う構成としてもよい。
(2)また、第1、第2実施形態では、成形品として、図2に示すように、単純なハット断面を有するハット型部材5を成形する例を示したが、他の構成を採用してもよい。例えば、図13に示すように、天板部5aの全体または一部に形状が付与されているハット断面を有するハット型部材5を成形する構成としてもよい。
ここで、図13(a)は、側壁部5b側から見た場合のハット型部材5を表し、図13(b)は、ハット型部材5を図13(a)のB−B断面で破断した場合の端面を表す。また、フランジ部5cの全体または一部に形状が付与されているハット断面を有するハット型部材5を成形する構成としてもよく、長手方向で断面形状が変化するハット型部材5を成形する構成としてもよい。
(4)また、成形品として、ハット断面の天板部5aを湾曲外側として湾曲させたハット型部材5を成形する例を示したが、他の構成としてもよい。例えば、ハット断面のフランジ部5cを湾曲外側として湾曲させたハット型部材5を成形する構成としてもよい。
ここで、図14(a)は、側壁部5b側から見た場合のコ字状型部材5を表し、図14(b)は、コ字状型部材5を図14(a)のC−C断面で破断した場合の端面を表す。
例えば、図15に示すように、成形品として、長手方向の一部に、天板部5a板厚方向に湾曲していない非湾曲部(例えば、直線部)を更に有する成形品をプレス成形する構成としてもよい。この場合、上型3をハット型部材5の非湾曲部をプレス成形するための部分(以下、「非湾曲部型」とも呼ぶ)3bと湾曲部をプレス成形するための部分(以下、「湾曲部型」とも呼ぶ)3cとに分割し、成形品のプレス成形時に、図16(a)に示すように、非湾曲部型3bを用いて、非湾曲部のプレス成形を先に行い、図16(b)に示すように、その後に湾曲部型3cを用いて、湾曲部のプレス成形を行う。このような構成によれば、非湾曲部のプレス成形後、湾曲部のプレス成形時に、非湾曲部がプレス成形されたブランク材4を、下型2、湾曲部型3cの湾曲面の湾曲方向に撓ませて固定し、固定したブランク材4に、下型2、湾曲部型3cを用いて湾曲部をプレス成形できる。それゆえ、長手方向の一部に非湾曲部をプレス成形可能としつつ、湾曲部のプレス成形時に発生するキャンバーバックを効果的に低減できる。
以下、第1実施形態に係るプレス成形の方法の実施例について説明する。
本実施例では、第1実施形態に係るプレス成形の方法を用い、図17(a)に示す単純なハット断面を有するハット型部材5をプレス成形した場合の、ハット型部材5のキャンバーバック量および座屈有無を評価した。キャンバーバック量および座屈有無の評価には、FEM解析を用いた。FEM解析では、LS-DYNAバージョン971をソルバーとし、動的陽解法を用いて演算を行った。メッシュサイズは2mm、摩擦係数は0.12とした。材料は1.2mmの1180MPa級冷延鋼板とした。また、JIS5号引張試験から求まる真応力−真ひずみ曲線を基にSwiftの式で近似した真応力−真ひずみ関係を用いた。
同様に、第1実施形態に係るプレス成形の方法を用い、図17(b)に示す天板部5aの一部に形状が付与されているハット断面を有するハット型部材5をプレス成形した場合の、ハット型部材5のキャンバーバック量および座屈有無を評価した。この場合、図18(b)のNo.8〜11に示すように、キャンバーバック量および座屈有無に関し、図17(b)のハット型部材5についても図17(a)のハット型部材5と同様の傾向を確認できた。
ここでは、限られた数の実施形態を参照しながら説明したが、権利範囲はそれらに限定されるものではなく、上記の開示に基づく各実施形態の改変は当業者にとって自明なことである。
2 下型(プレス型)
3 上型(プレス型)
4 ブランク材
5 ハット型部材
6 壁部
7 プレス成形装置
8 プレス成形装置
11 下型(プレス型)
12 上型(プレス型)
13 壁部
Claims (5)
- 天板部とその幅方向両側に連続する側壁部とを少なくとも有するコ字状断面で且つ天板部板厚方向に湾曲する湾曲部を有する成形品をプレス成形するプレス成形方法であって、
前記成形品の前記湾曲部をプレス成形するための湾曲面を有する一対のプレス型の間に、少なくとも前記成形品の前記天板部の長手方向の線長よりも長手方向の線長が長いブランク材を前記一対のプレス型の前記湾曲面の湾曲方向に撓ませて固定し、固定した前記ブランク材に、前記一対のプレス型の前記湾曲面を用いて前記湾曲部をプレス成形することを特徴とするプレス成形方法。 - 前記ブランク材に前記コ字状断面をプレス成形する第1成形工程と、
前記一対のプレス型の間に、前記第1成形工程で前記コ字状断面がプレス成形された前記ブランク材を前記一対のプレス型の前記湾曲面の湾曲方向に撓ませて固定し、固定した前記ブランク材に、前記一対のプレス型の前記湾曲面を用いて前記湾曲部をプレス成形する第2成形工程と、を実行することを特徴とする請求項1に記載のプレス成形方法。 - 前記成形品は、長手方向の一部に、前記天板部板厚方向に湾曲していない非湾曲部を更に有し、
前記成形品のプレス成形時に、前記非湾曲部のプレス成形を先に行い、その後に前記湾曲部のプレス成形を行うことを特徴とする請求項1または2に記載のプレス成形方法。 - 前記ブランク材を前記一対のプレス型の前記湾曲面の湾曲方向に撓ませて介挿する際に、前記ブランク材の長手方向両端を前記成形品の長手方向両端と等しい距離だけ離間させて固定することを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載のプレス成形方法。
- 天板部とその幅方向両側に連続する側壁部とを少なくとも有するコ字状断面で且つ天板部板厚方向に湾曲する湾曲部を有する成形品をプレス成形で製造する際に、
前記成形品の前記湾曲部をプレス成形するための湾曲面を有する一対のプレス型の間に、少なくとも前記成形品の前記天板部の長手方向の線長よりも長手方向の線長が長いブランク材を前記一対のプレス型の前記湾曲面の湾曲方向に撓ませて固定し、固定した前記ブランク材に、前記一対のプレス型の前記湾曲面を用いて前記湾曲部をプレス成形することを特徴とするプレス成形品の製造方法。
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