JPWO2017212877A1 - 離型シート付きシンチレータパネル - Google Patents

Abstract

基板、蛍光体層、および接着層を有するシンチレータパネルと、前記接着層上に積層された離型シートを含む離型シート付きシンチレータパネルであって、前記離型シート付きシンチレータパネルの少なくとも１箇所の角部において、前記シンチレータパネルに切り欠きが設けられ、前記離型シートが前記シンチレータパネルからはみ出した把持部を有する離型シート付きシンチレータパネル。本発明は、簡便な方法により離型シート付きシンチレータパネルの離型シートをシンチレータパネルの蛍光体層を傷つけることなく剥離することが可能となり、より高品質の放射線画像変換装置を提供する。

Description

本発明は、シンチレータパネル、放射線画像検出装置およびその製造方法に関する。

従来、医療現場において、フィルムを用いた放射線画像が広く用いられてきた。しかし、フィルムを用いた放射線画像はアナログ画像情報であるため、近年、コンピューテッドラジオグラフィ（ｃｏｍｐｕｔｅｄ ｒａｄｉｏｇｒａｐｈｙ：ＣＲ）やフラットパネル型の放射線ディテクタ（ｆｌａｔ ｐａｎｅｌ ｄｅｔｅｃｔｏｒ：以下、「ＦＰＤ」）等のデジタル方式の放射線画像検出装置が開発されている。このＦＰＤには、直接方式と間接方式とがある。直接方式は放射線を直接電気信号に変換して検出する方式である。一方、間接方式は、放射線をシンチレータパネルで一旦可視光に変換した後、該可視光を光電変換撮像素子で検出する方式である。そのため間接方式の放射線画像検出装置は、光電変換撮像素子基板とシンチレータパネルの基板２枚からなり、それらを接着剤等により接合して形成される。

シンチレータパネルは、蛍光体を含有する蛍光体層を備えており、照射された放射線に応じて蛍光体が可視光を発光する。蛍光体としては、酸硫化ガドリニウム（ＧＯＳ）またはヨウ化セシウム（ＣｓＩ）が好ましく挙げられる。

光電変換撮像素子基板は、ガラス基板上に、フォトダイオード、薄膜トランジスタ、電気配線などを含む５０〜３００μｍの画素が２次元的に配置されている。フォトダイオードなどによりシンチレータパネルで発生した可視光を電気信号に変換することにより、放射線の情報をデジタル信号に変換する。

シンチレータパネルは、例えばシート状のプラスチック基板上に蛍光体粉末とバインダー樹脂を混合してなる蛍光体層を塗布した後、乾燥することで形成することができる。この蛍光体層は蛍光体粉末が多いほど輝度が高くなり、ＦＰＤとしての特性が良化する。ただし、蛍光体粉末が多すぎる場合、膜の強度が低下するため、シンチレータパネルの製造時や、その後の運搬、また光電変換撮像素子基板との貼り合せ時に、膜剥がれが発生する。特に蛍光体層の外周部分は、曲がりや擦れによる剥がれが発生しやすい。この問題を解決する手段として、例えば特許文献１には、蛍光体層端部を熱溶融して剥がれを防止する方法、特許文献２には、端部を面取りもしくは断面円弧状に形成し剥がれを防止する方法が提案されている。

間接方式の放射線画像検出装置を作製するためには、前記光電変換撮像素子基板と前記シンチレータパネルとを密着させる必要がある。蛍光体の発光光が光電変換撮像素子基板とシンチレータパネルの隙間で横に広がり、解像度が低下することを防止するためである。そこで接着剤を用いて光学的に透明な接着層を形成し、２枚の基板を接着する場合が多い。

接着層としてはＯＣＡ（Optical Clear Adhesive）とばれる、フィルム状の粘着シートが用いられる。これは粘着剤を２枚の離型シートで挟んだ構造の製品であり、転写加工のみで接着層を形成できるため塗布工程が不要であり、簡便かつ歩留りが良好である。

接着層は、ＯＣＡの一方の離型シートを剥がした後、むき出しになった接着層をシンチレータパネル基板の表面にラミネータロールなどを用いて接着させることで形成することができる。次に、ＯＣＡの反対側の離型シートを剥離し、むき出しになった接着層を同様にラミネータロールを用いて光電変換撮像素子基板へと接着することで間接方式の放射線画像検出装置が完成する。この時、光電変換撮像素子基板の有効エリア（画像表示エリア）よりも、シンチレータパネルおよびＯＣＡは大きなサイズとする。これは貼り合せ時のズレによって有効エリアにシンチレータがない状態が発生することを防止するためである。

特開平１１−３０５０００号 特許第５７０２０４７号 特開２０００−２７５３９８号

ＯＣＡが接着されたシンチレータパネルを光電変換撮像素子基板に貼り付ける工程において、シンチレータパネル上に形成された離型シートを剥がす際に、離型シートのみを剥離する必要があるが、離型シートだけでなくシンチレータパネルの蛍光体層も同時に剥がしてしまう問題が発生した。特に、大きなサイズのシンチレータパネル上にＯＣＡフィルムを貼り付けた後、所定の大きさに切り分ける方法によって離型シート付きのシンチレータパネルを製造した場合においては、得られた離型シート付きシンチレータパネルにおいて離型シートとシンチレータパネルのサイズが同一になるため、シンチレータパネルを傷つけることなく、離型シートを剥がすことが難しいという課題が生じる。これを解決する手段として、接着力の高いテープ等をＯＣＡ表面に貼り付け、該テープを引っ張ることによって離型シートを剥がすなどの方法があるが、テープを貼り付ける作業が増加するという問題、および、テープの貼り付け位置がずれた場合、蛍光体層の剥がれが発生する問題がある。

そのため、特許文献３のように、保護膜の外周端部に、蛍光体層の外周端縁から突出した突出片を有するシンチレータパネルが提案されている。しかしながら、この方法では、保護膜をシンチレータパネルの外縁よりも突出した形状にしなければならないため、生産性に劣るという欠点があった。

そこで本発明は、簡便な方法によって、シンチレータパネルの蛍光体層を傷つけることなく、離型シートを剥離することを可能とする、離型シート付きシンチレータパネルを提供することを目的とする。

上記の目的は、基板、蛍光体層、および接着層を有するシンチレータパネルと、前記接着層上に積層された離型シートを含む離型シート付きシンチレータパネルであって、前記離型シート付きシンチレータパネルの少なくとも１箇所の角部において、前記シンチレータパネルに切り欠きが設けられ、前記離型シートが前記シンチレータパネルからはみ出した把持部を有する離型シート付きシンチレータパネルによって達成される。

本発明によれば、簡便な方法により離型シート付きシンチレータパネルの離型シートをシンチレータパネルの蛍光体層を傷つけることなく剥離することが可能となり、より高品質の放射線画像変換装置を提供することができる。

離型シート付きシンチレータパネルを模式的に表した断面図 離型シート付きシンチレータパネルと放射線検出装置の構成を模式的に表した断面図 角部に把持部を設けた離型シート付きシンチレータパネルを模式的に表した断面図 角部にハーフカットにより把持部を設けた離型シート付きシンチレータパネルを模式的に表した断面図 角部に把持部を設けた離型シート付きシンチレータパネルを模式的に表した平面図 角部にハーフカットにより把持部を設けた離型シート付きシンチレータパネルを模式的に表した平面図 シンチレータパネルの四隅が曲線形状に形成され、かつ、１箇所の角部にハーフカットにより把持部を設けた離型シート付きシンチレータパネルを模式的に表した平面図 四隅の角部にハーフカットにより把持部を設けた離型シート付きシンチレータパネルを模式的に表した平面図 シンチレータパネルの四隅が曲線形状に形成され、かつ、四隅の角部にハーフカットにより把持部を設けた離型シート付きシンチレータパネルを模式的に表した平面図

本発明の離型シート付きシンチレータパネルは、基板、蛍光体層および接着層がこの順に設けられたシンチレータパネルの該接着層の上に、離型シートがさらに設けられたものである。

以下に、図を用いて本発明の離型シート付きシンチレータパネルの具体的な構成について説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。

図１は、離型シート付きシンチレータパネルを模式的に表した断面図である。シンチレータパネル２は、基板４、および、基板４の上に形成された蛍光体層５および接着層７を備える。接着層７の上には、さらに離型シート６が積層されている。

図２は、放射線検出装置の構成を模式的に表した図である。放射線画像検出装置１は、シンチレータパネル２、光電変換撮像素子基板３および図示されない電源部からなる。

光電変換撮像素子基板３は、基板１０上に、光電変換素子とＴＦＴとからなる画素が２次元状に形成された光電変換層８、および、出力層９を有する。シンチレータパネル２の出光面と、光電変換撮像素子基板３の光電変換層８とを、接着層７を介して接着または密着させることで、放射線画像検出装置１が構成される。

放射線画像検出装置１に入射した放射線が、蛍光体層５に含有される蛍光体に吸収されることにより、可視光が放射される。放射された可視光が光電変換層８に到達すると、光電変換層８で光電変換され、出力層９を通じて、電気信号として出力される。

基板４の材質としては、例えば、放射線の透過性を有するガラス、セラミック、半導体、高分子化合物または金属が挙げられる。ガラスとしては、例えば、石英、ホウ珪酸ガラスまたは化学的強化ガラスが挙げられる。セラミックとしては、例えば、サファイア、チッ化珪素または炭化珪素が挙げられる。半導体としては、例えば、シリコン、ゲルマニウム、ガリウム砒素、ガリウム燐またはガリウム窒素が挙げられる。高分子化合物としては、例えば、セルロースアセテート、ポリエステル、ポリアミド、ポリイミド、トリアセテート、ポリカーボネートまたは炭素繊維強化樹脂が挙げられる。金属としては、例えば、アルミニウム、鉄、銅または金属酸化物が挙げられる。

なお、シンチレータパネルの持ち運びの利便性の点でシンチレータパネルの軽量化が進められていることから、基板の厚さは２．０ｍｍ以下が好ましく、１．０ｍｍ以下がより好ましい。また、蛍光体の発光光を高効率に利用するため、可視光の反射率の高い基板が好ましい。好ましい基板の材料としては、ガラスまたは高分子化合物が挙げられる。特に、好ましい例として、高反射ポリエステル基板が挙げられる。高反射ポリエステル基板としては、放射線の透過性が高く、かつ、低比重であることから、ボイドを含む白色ポリエステル基板がさらに好ましい。

基板の上に蛍光体層を形成する。蛍光体層は、蛍光体粉末を含有する。ここで蛍光体粉末とは、平均粒子径Ｄ５０が４０μｍ以下の蛍光体をいう。蛍光体としては、例えば、ＣｓＩ、ＣｓＢｒ、Ｇｄ_２Ｏ_２Ｓ（以下、「ＧＯＳ」）、Ｇｄ_２ＳｉＯ_５、ＢｉＧｅ_３Ｏ_{１ ２}、ＣａＷＯ_４、Ｌｕ_２Ｏ_２Ｓ、Ｙ_２Ｏ_２Ｓ、ＬａＣｌ_３、ＬａＢｒ_３、ＬａＩ_３、ＣｅＢｒ_３、ＣｅＩ_３またはＬｕＳｉＯ_５が挙げられる。中でも硫酸化ガドリニウム（ＧＯＳ）またはヨウ化セシウム（ＣｓＩ）が好ましい。発光効率を高めるために、蛍光体に賦活剤を添加しても構わない。賦活剤としては、例えば、ナトリウム（Ｎａ）、インジウム（Ｉｎ）、タリウム（Ｔｌ）、リチウム（Ｌｉ）、カリウム（Ｋ）、ルビジウム（Ｒｂ）、ナトリウム（Ｎａ）、テルビニウム（Ｔｂ）、セリウム（Ｃｅ）、ユーロピウム（Ｅｕ）またはプラセオジム（Ｐｒ）が挙げられる。化学的安定性が高く、かつ発光効率が高いため、テルビニウムを添加した硫酸化ガドリニウム（ＧＯＳ：Ｔｂ）、または、タリウムを添加したヨウ化セシウム（ＣｓＩ：Ｔｌ）が好ましい。

蛍光体粉末は、球状、扁平状または棒状等であることが好ましい。蛍光体の平均粒子径Ｄ５０は、０．１〜４０μｍであることが好ましく、より好ましくは１．０〜２５μｍであり、さらに好ましくは１．０〜２０μｍである。Ｄ５０が０．１μｍ未満であると、蛍光体の表面欠陥により十分な発光が得られない場合がある。また、Ｄ５０が４０μｍを超えると、光電変換素子ごとの検出強度の変動が大きく、鮮明な画像が得られない場合がある。

蛍光体粉末の平均粒子径Ｄ５０は、粒度分布測定装置（例えば、ＭＴ３３００；日機装株式会社製）を用いて、水を満たした試料室に蛍光体粉末を投入し、３００秒間超音波処理を行った後に測定をすることができる。

基板の上に蛍光体層を形成する方法としては、基板上に、蛍光体粉末を含有するペースト、すなわち蛍光体ペーストを塗布して、塗布膜を形成する方法が挙げられる。蛍光体ペーストの塗布方法としては、例えば、スクリーン印刷法、バーコーター、ロールコーター、ダイコーターまたはブレードコーターが挙げられる。

蛍光体ペーストは、有機バインダーを含有しても構わない。有機バインダーとしては、例えば、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、エチルセルロース、メチルセルロース、ポリエチレン；ポリメチルシロキサンもしくはポリメチルフェニルシロキサン等のシリコーン樹脂；ポリスチレン、ブタジエン／スチレンコポリマー、ポリスチレン、ポリビニルピロリドン、ポリアミド、高分子量ポリエーテル、エチレンオキサイドとプロピレンオキサイドとの共重合体、ポリアクリルアミドまたはアクリル樹脂が挙げられる。

蛍光体ペーストは、有機溶媒を含有しても構わない。蛍光体ペーストが有機バインダーを含有する場合、有機溶媒はその良溶媒であり、水素結合力が大きいことが好ましい。そのような有機溶媒としては、例えば、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノブチルエーテルアルコール、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、イソブチルアルコール、イソプロピルアルコール、テルピネオール、ベンジルアルコール、テトラヒドロフラン、ジメチルスルフォキシド、ジヒドロターピネオール、γ−ブチロラクトン、ジヒドロターピニルアセテート、３−メトキシ−３−メチル−メチルブタノール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ヘキシレングリコールまたはブロモ安息香酸が挙げられる。

蛍光体ペーストは、その粘度を調整するため、増粘剤、可塑剤または沈降防止剤を含有しても構わない。

蛍光体層を、蛍光体粉末の充填密度が異なる、複数の層から構成することも可能である。蛍光体粉末の充填密度が最も高い層、すなわち高充填密度蛍光体層は、可視光の反射率が高い。高充填密度蛍光体層は、放射線の照射方向が基板側である場合、基板側に位置していることが好ましい。

蛍光体層の厚みとしては、特に限定はされないが、１０〜６００μｍであることが好ましく、より好ましくは５０〜４００μｍであり、さらに好ましくは８０〜２５０μｍである。蛍光体層の厚みが１０μｍ未満であると、蛍光体の発光が少なくなる。また、蛍光体層の厚みが６００μｍを超えると、蛍光体粉末自体の阻害により発光光が散乱して輝度が低下する場合があるうえに、発光光が横に広がり解像度が低下する場合がある。

蛍光体層の空隙率は、１〜５０％であることが好ましい。空隙率は、より好ましくは１０％以上であり、さらに好ましくは２０％以上である。空隙率は、より好ましくは４５％以下であり、さらに好ましくは４０％以下である。空隙率をこの範囲にすることによって、高い輝度を保持したまま、画像の解像度の指標であるＭＴＦ（Ｍｏｄｕｌａｔｉｏｎ Ｔｒａｎｓｆｅｒ Ｆｕｎｃｔｉｏｎ：レンズ性能を評価する指標の一つで、空間周波数特性）を向上させることができる。また、空隙率が５０％を超えると、蛍光体層の蛍光体同士の結合が弱くなり層内剥離が発生する場合がある。

蛍光体層の空隙率は、蛍光体層の断面を精密研磨した後に、走査型電子顕微鏡（例えば、Ｓ２４００；日立製作所製）で観察し、得られた画像において固形分部分（蛍光体およびバインダー樹脂等）と空隙部分を２階調に画像変換し、シンチレータ層の断面の面積に占める空隙部分の面積割合として算出することができる。また、ＭＴＦは、シンチレータパネルを具備する放射線検出器に、放射線を透過しない鉛板を置き、管電圧８０ｋＶｐの放射線をシンチレータパネルの基板側から照射して得られた画像を基に、エッジ法により測定することができる。

本発明においては、基板上に蛍光体層を形成した後、接着層７を形成する。接着層としては、光学的に透明な熱硬化性樹脂および光硬化性樹脂から選択することが、強度および作業性の面から好ましい。材料としては、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ブチラール樹脂、ポリアミド樹脂、シリコーン樹脂またはエチルセルロース樹脂からなる透明接着剤が好適に用いられる。なお接着層には必要に応じて、架橋材、可塑剤、粘着性付与剤、充填剤、劣化防止剤など適宜添加剤を配合することができる。

接着層の厚みとしては、特に限定はされないが、３〜１００μｍの範囲が好ましく、より好ましくは１０〜５０μｍの範囲である。厚みが３μｍ未満の場合、蛍光体層との接着が弱くなるため好ましくない。一方、厚みが１００μｍを超える場合、シンチレータパネルと光電変換撮像素子基板との間の隙間が大きくなることにより、蛍光体の発光光が接着層で横に広がり、解像度が低下するうえに、接着層の粘着力が過剰となり、離型シートを剥離する際に蛍光体層も剥がれてしまう場合があるため好ましくない。

接着層７の上に、さらに離型シート６を積層することにより、離型シート付きシンチレータパネルが得られる。離型シートとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアクリレート、ポリプロピレン等の樹脂よりなるフィルムを使用することができる。離型シートの厚みとしては、特に限定はされないが、５〜１００μｍの範囲が好ましく、１０〜７５μｍがより好ましい。離型シートの厚みが５μｍ未満の場合、離型シートの強度が低くなり、離型シート自体が破れやすい。離型シートの厚みが１００μｍを超える場合、剥離の際に発生する応力が大きくなり、蛍光体層が損傷しやすくなるため好ましくない。なお、この基材の接着層７との接合面には図示しない離型コート層（シリコーン層）が形成されているものを用いることができる。

なお、蛍光体層上に接着層および離型シートを形成するに際しては、ＯＣＡ（Optical Clear Adhesive Film）と呼ばれる、接着層を２枚の離型シートで挟んだフィルム状の粘着シートを活用することが作業性および経済性の面でより好ましい。

このようにして離型シート付きシンチレータパネルが得られる。離型シート付きシンチレータパネルの製造にあたっては、大きなサイズのシンチレータパネルと離型シートを貼り合わせてから、所定サイズに裁断する方法が好ましく用いられる。この場合、得られた離型シート付きシンチレータパネルにおいて、シンチレータパネルと離型シートの大きさが同一になる。しかしながら、前記のように、離型シートとシンチレータパネルのサイズが同一になるため、シンチレータパネルを傷つけることなく、離型シートを剥がすことが難しいという課題が生じる。

これを解決する手段として、本発明においては、図３〜図９に例示されるように、離型シート付きシンチレータパネルの少なくとも１箇所の角部において、シンチレータパネルに切り欠きが設けられ、それによって離型シートがシンチレータパネルからはみ出した把持部１４を有する。ここで、把持部１４とは、離型シート６がシンチレータパネル本体１２からはみ出している領域のことを意味する。図３の離型シート付きシンチレータパネルの平面図（図３の矢印の方向から見た図）を図５に示す。平面図で見た場合、シンチレータパネルは、略方形を有する。図５に示すように略方形の離型シート付きシンチレータパネルの少なくとも１箇所の角部に切り欠きを設け、そこに把持部を設けることで、その箇所の離型シート６を手で掴んで剥離できるため、シンチレータパネル本体１２に触れることなく、離型シートを剥離することが可能となる。把持部は、離型シート付きシンチレータパネルの１箇所の角部のみに設けても良いし、２箇所以上の角部に設けても良い。

角部に設ける切り欠きの形状としては、特に限定されないが、一例としては、図５に示されるように、平面図で見た際に、切り欠きの形状が三角形に切り欠かれた形状であることが、好ましい。このようにすることにより、後述のハーフカット工程を行うことが容易であり、また、後の工程において装置の位置決めもしやすいため好ましい。特に、切り欠きの形状が直角二等辺三角形であると、離型シートを剥離する際に、シンチレータパネルの角部にかかる応力を均等にでき、蛍光体層へのダメージを軽減することができるので好ましい。より好ましくは、辺の長さ１ｍｍ以上の直角二等辺三角形である。特に離型シートを剥離する際に手で掴む領域を形成するためには、辺の長さは３ｍｍ以上であることが作業性の面から好ましい。

また、図７に示すように、切り欠きの形状が曲線形状であることが好ましい。このようにすることにより、平面図で見た際に、把持部においてシンチレータパネルの角部が曲線形状を有する形状となり、離型シートを剥離する際に、シンチレータパネルの角部に応力が集中することがないため、より蛍光体層へのダメージを軽減することができる。角部の曲線半径Ｒは、１ｍｍ以上が好ましい。特に離型シートを剥離する際に手で掴む領域を形成するためには、Ｒは３ｍｍ以上であることが作業性の面から好ましい。

把持部の形成方法としては、例えば、図３、５に示されるような角部に予め切り欠きが設けられたシンチレータパネル２に、把持部以外の箇所においてシンチレータパネルと同サイズの方形の離型シート６を接着層７の上に貼り付けて形成する方法が挙げられる。図３、５に示すように、角部の切り欠きの部分において、離型シートがシンチレータパネルからはみ出す。

また、図４、６に示すように離型シートを積層した大きなサイズのシンチレータパネルを任意のサイズに裁断する際に、角部をハーフカット１１して離型シートの角部のみを残す方法がある。ここで、ハーフカットとは、基板４、蛍光体層５および接着層７を裁断するが、離型シートは裁断せずに残すことを意味する。このとき、ハーフカットにより切断されたシンチレータパネルの切れ端１３は、図３、５に示されるように除去してしまっても良いし、図４、６に示されるように、そのまま残しておいても良い。シンチレータパネルの裁断を二回に分けて行い、１回目の裁断において前記のとおりハーフカットにより切り欠きを設け、２回目の裁断において、把持部以外の箇所においてシンチレータパネルと同サイズの方形に離型シートを裁断することで、角部に把持部を設けた離型シート付きのシンチレータパネルを作製する方法が好ましい。このような方法を用いることによって、大きなサイズのシンチレータパネルを任意のサイズに裁断して、把持部を有する離型シート付きのシンチレータパネルを効率よく生産することが可能である。

前記把持部以外の箇所において、シンチレータパネルと、離型シートの大きさは等しいことが好ましい。ここで、シンチレータパネルと、離型シートの大きさが等しいとは、図５〜９に示されるように、把持部以外の箇所において、シンチレータパネルの端部と、離型シートの端部が一致していることを意味する。

図６は図４の離型シート付きシンチレータパネルを矢印方向から見た平面図である。この態様では、ハーフカット１１により、シンチレータパネルは、シンチレータパネル本体１２と切れ端１３に分離されている。シンチレータパネルの切れ端１３は、離型シート６を剥離する際に、離型シートとともに除去される。これにより、離型シートを手で掴んで剥離する際に、シンチレータパネルに触れることなく、剥離することが可能となる。

基板の裁断方法も特に限定はされず、スライドカッター、ギロチンカッター、ローラーカッター、ダイヤモンドカッター、レーザーカッター、プレス裁断機（トムソンカット）など各種裁断装置を活用することができる。

以下に、実施例および比較例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。

まず、評価方法について説明する。以下の各評価ごとに、離型シート付きシンチレータパネルを５枚用意し、１枚当たり４箇所の角部、合わせて２０箇所の角部で評価を実施した。

＜離型シートの剥離性＞
離型シート付きシンチレータパネルの白色ＰＥＴフィルム基板面を吸着ステージに吸着させた後に、把持部において離型シートを手で掴み、離型シートを剥離できるかどうかを以下の基準で判定した。
Ａ：２０箇所中２０箇所において離型シートを掴んで剥離できる
Ｃ：２０箇所中１７箇所以上２０箇所未満の確率で離型シートを掴んで剥離できる
Ｄ：２０箇所中１７箇所未満の確率で離型シートを掴んで剥離できる、または離型シートを全く掴めない。

＜蛍光体層表面の損傷＞
離型シートを剥離した後のシンチレータパネルの蛍光体層表面の損傷（手の触れ傷、亀裂）を目視により以下の基準で判定した。
Ａ：２０箇所中蛍光体層表面の損傷は全く発生しない
Ｂ：２０箇所中３箇所未満の確率で蛍光体層表面の損傷が発生する
Ｃ：２０箇所中３箇所以上、５箇所未満の確率で蛍光体層表面の損傷が発生する
Ｄ：２０箇所中５箇所以上の確率で蛍光体層表面の損傷が発生する。

＜蛍光体層のＰＥＴフィルム界面からの剥がれ損傷＞
離型シートを剥離した後のシンチレータパネルのＰＥＴフィルム界面からの剥がれ損傷を目視により以下の基準で判定した。
Ａ：２０箇所中剥がれ損傷は全く発生しない
Ｂ：２０箇所中３箇所未満の確率で剥がれ損傷が発生する
Ｃ：２０箇所中３箇所以上、５箇所未満の確率で剥がれ損傷が発生する
Ｄ：２０箇所中５箇所以上の確率で剥がれ損傷が発生する。

＜蛍光体層の層内剥離損傷＞
離型シートを剥離した後のシンチレータパネルの蛍光体層の層内剥離損傷を目視により以下の基準で判定した。
Ａ：２０箇所中層内剥離損傷は全く発生しない
Ｃ：２０箇所中５箇所未満の確率で層内剥離損傷が発生する
Ｄ：２０箇所中５箇所以上の確率で層内剥離損傷が発生する。

（蛍光体ペーストの作製）
３０質量部の有機バインダー（エチルセルロース（７ｃｐ）；比重１．１ｇ／ｃｍ^３）を、７０質量部の有機溶媒（テルピネオール、比重０．９３ｇ／ｃｍ^３）に８０℃で加熱溶解し、有機溶液を得た。また蛍光体粉末として、平均粒子径Ｄ５０が１０μｍのＴｂ賦活Ｇｄ_２Ｏ_２Ｓ（Ｇｄ_２Ｏ_２Ｓ：Ｔｂ、比重７．３ｇ／ｃｍ^３）を準備した。

１５質量部の有機溶液に、８５質量部の蛍光体粉末を混合して、蛍光体ペーストを得た。この蛍光体ペーストを用いて形成した蛍光体層の充填密度は、４．０ｇ／ｃｍ^３であった。

（実施例１）
２００ｍｍ×２００ｍｍの白色ＰＥＴフィルム基板（Ｅ６ＳＱ；東レ株式会社製）上に、上記蛍光体ペーストを乾燥後の蛍光体層厚みが２００μｍになるようにダイコーターで塗布し、８０℃の熱風乾燥炉で４時間乾燥することで蛍光体層を形成し、シンチレータパネルを得た。

以下のようにして、蛍光体層の空隙率を測定した。蛍光体層の断面を精密研磨した後に、走査型電子顕微鏡（Ｓ２４００；日立製作所製）を用いて倍率５００倍で観察した。得られた画像において、固形分部分（蛍光体およびバインダー樹脂等）と空隙部分を画像処理ソフト（Ａｄｏｂｅ Ｐｈｏｔｏｓｈｏｐ；アドビシステムズ株式会社製）で２階調に画像変換し、シンチレータ層の断面の面積に占める空隙部分の面積割合を空隙率として算出した。空隙率は３０％であった。

得られたシンチレータパネル上にＯＣＡフィルム（８１７１−ＣＬ；スリーエムジャパン株式会社製）を用いて、接着層および離型シートを積層し、離型シート付きシンチレータパネルを得た。このＯＣＡフィルムは、厚みが２５μｍの接着剤層の両面に、厚みが５０μｍの離型フィルムが積層されたものである。ＯＣＡフィルムから一方の離型シートを剥がした後、貼り合わせ装置（ＨＡＬ−６５０Ｓ；三共株式会社製）を用いて、むき出しになった接着層が蛍光体層に接触するように、シンチレータパネル基板の表面に貼り付けた。

そして、プレス裁断機（ＭＰ−６００ＳＬ；曙機械工業株式会社製）で二回に分けて裁断し、図８に示すように、１回目の裁断において角部の４箇所を辺の長さＣ＝２ｍｍの直角二等辺三角形で切り取る形状でハーフカットし、２回目の裁断において外周を１００×１００ｍｍの方形に裁断することで、１箇所の角部に把持部を設けた離型シート付きのシンチレータパネルを作製した。得られたシンチレータパネルの離型シートの剥離性と蛍光体層の損傷について評価した結果を表１に示す。

（実施例２）
ハーフカットを行う角部の形状を辺の長さＣ＝４ｍｍの直角二等辺三角形に変更した以外は、実施例１と同様の方法によりシンチレータパネルを得て、実施例１と同様の評価をした。評価結果を表１に示す。

（実施例３）
図９に示すように、１回目の裁断において、全ての角部の形状を曲率半径Ｒ＝２ｍｍの円弧状に変更してハーフカットし、２回目の裁断において外周を１００×１００ｍｍの方形に裁断することで、角部の４箇所に把持部を設けた以外は、実施例１と同様の方法によりシンチレータパネルを得て、実施例１と同様の評価をした。評価結果を表１に示す。

（実施例４）
全ての角部の形状を曲率半径Ｒ＝４ｍｍの円弧状に変更した以外は、実施例３と同様の方法によりシンチレータパネルを得て、実施例１と同様の評価をした。評価結果を表１に示す。

（実施例５）
白色ＰＥＴフィルム基板をＥ２０（東レ株式会社製）に変更した以外は、実施例４と同様の方法によりシンチレータパネルを得て、実施例１と同様の評価をした。評価結果を表１に示す。

（実施例６）
白色ＰＥＴフィルム基板をＥ６０Ｌ（東レ株式会社製）に変更した以外は、実施例４と同様の方法によりシンチレータパネルを得て、実施例１と同様の評価をした。評価結果を表１に示す。

（実施例７）
乾燥後の蛍光体層厚みを１００μｍに変更した以外は、実施例４と同様の方法によりシンチレータパネルを得て、実施例１と同様の評価をした。評価結果を表２に示す。

（実施例８）
乾燥後の蛍光体層厚みを３００μｍに変更した以外は、実施例４と同様の方法によりシンチレータパネルを得て、実施例１と同様の評価をした。評価結果を表２に示す。

（実施例９）
乾燥後の蛍光体層厚みを４００μｍに変更した以外は、実施例４と同様の方法によりシンチレータパネルを得て、実施例１と同様の評価をした。評価結果を表２に示す。

（実施例１０）
乾燥後の蛍光体層厚みを５００μｍに変更した以外は、実施例４と同様の方法によりシンチレータパネルを得て、実施例１と同様の評価をした。評価結果を表２に示す。

（実施例１１）
蛍光体層表面に保護膜を形成した以外は、実施例４と同様の方法によりシンチレータパネルを得て、実施例１と同様の評価をした。

保護膜は、蛍光体層表面に粘着層（ＰＤ−Ｓ１：パナック株式会社製）付きポリエステルフィルム（４ＡＦ５３：東レ株式会社製）をダイヤフラム式真空ラミネータ（ＭＶＬＰ５００／６００：株式会社名機製作所製）で貼り付けることで形成した。評価結果を表２に示す。

（実施例１２）
離型フィルムの厚みを３μｍに変更した以外は、実施例４と同様の方法によりシンチレータパネルを得て、実施例１と同様の評価をした。評価結果を表３に示す。

（実施例１３）
離型フィルムの厚みを１１０μｍに変更した以外は、実施例４と同様の方法によりシンチレータパネルを得て、実施例１と同様の評価をした。評価結果を表３に示す。

（実施例１４）
離型フィルムの厚みを７５μｍに変更した以外は、実施例４と同様の方法によりシンチレータパネルを得て、実施例１と同様の評価をした。評価結果を表３に示す。

（実施例１５）
２７．５質量部の有機溶液に、７６．５質量部の蛍光体粉末を混合して、蛍光体ペーストを作製し、蛍光体層の空隙率を４０％とした以外は、実施例４と同様の方法によりシンチレータパネルを得て、実施例１と同様の評価をした。評価結果を表３に示す。

（実施例１６）
３０質量部の有機溶液に、７０質量部の蛍光体粉末を混合して、蛍光体ペーストを作製し、蛍光体層の空隙率を５０％とした以外は、実施例４と同様の方法によりシンチレータパネルを得て、実施例１と同様の評価をした。評価結果を表３に示す。

（実施例１７）
３５質量部の有機溶液に、６５質量部の蛍光体粉末を混合して、蛍光体ペーストを作製し、蛍光体層の空隙率を６０％とした以外は、実施例４と同様の方法によりシンチレータパネルを得て、実施例１と同様の評価をした。評価結果を表３に示す。

（実施例１８）
接着層の厚みを１２５μｍに変更した以外は、実施例４と同様の方法によりシンチレータパネルを得て、実施例１と同様の評価をした。評価結果を表４に示す。

（比較例１）
１回目の裁断を行わず、ハーフカットによる把持部の形成を行わなかった以外は、実施例１と同様の方法によりシンチレータパネルを得て、実施例１と同様の評価をした。評価結果を表４に示す。

得られたシンチレータパネルの離型シートは掴むことができず、引っ掻いて剥離することで蛍光体層表面の損傷および蛍光体層のＰＥＴフィルム界面からの剥がれ損傷が発生した。

（比較例２）
蛍光体層表面に実施例１１と同様の保護膜を形成した以外は、比較例１と同様の方法によりシンチレータパネルを得て、実施例１と同様の評価をした。評価結果を表４に示す。

（比較例３）
ハーフカットを行わずに、１回の裁断によって全ての角部の形状を曲率半径Ｒ＝４ｍｍの円弧状に裁断し、把持部を設けなかったこと以外は、実施例４と同様の方法によりシンチレータパネルを得て、実施例１と同様の評価をした。評価結果を表４に示す。

（比較例４）
蛍光体層表面に実施例１１と同様の保護膜を形成した以外は、比較例３と同様の方法によりシンチレータパネルを得て、実施例１と同様の評価をした。評価結果を表４に示す。

１ 放射線画像検出装置
２ シンチレータパネル
３ 光電変換撮像素子基板
４ 基板
５ 蛍光体層
６ 離型シート
７ 接着層
８ 光電変換層
９ 出力層
１０ 基板
１１ ハーフカット
１２ シンチレータパネル本体
１３ シンチレータパネルの切れ端
１４ 把持部

Claims (10)

1. 基板、蛍光体層、および接着層を有するシンチレータパネルと、前記接着層上に積層された離型シートを含む離型シート付きシンチレータパネルであって、前記離型シート付きシンチレータパネルの少なくとも１箇所の角部において、前記シンチレータパネルに切り欠きが設けられ、前記離型シートが前記シンチレータパネルからはみ出した把持部を有する離型シート付きシンチレータパネル。
2. 前記把持部において、シンチレータパネルの角部が曲線形状を有する請求項１記載の離型シート付きシンチレータパネル
3. 前記シンチレータパネルの角部の曲線半径が１ｍｍ以上である請求項２記載の離型シート付きシンチレータパネル。
4. 前記把持部において、切り欠きの形状が三角形に切り欠かれた形状である請求項１記載の離型シート付きシンチレータパネル
5. 前記把持部において、切り欠きの形状が辺の長さ１ｍｍ以上の直角二等辺三角形である請求項４記載の離型シート付きシンチレータパネル
6. 前記接着層の厚みが３〜１００μｍである請求項１〜５のいずれか一項に記載の離型シート付きシンチレータパネル。
7. 前記蛍光体層の空隙率が１〜５０％である請求項１〜６のいずれか一項に記載の離型シート付きシンチレータパネル。
8. 前記把持部以外の箇所において、シンチレータパネルと、離型シートの大きさが等しい請求項１〜７のいずれか一項に記載の離型シート付きシンチレータパネル。
9. 前記離型シートの厚みが５〜１００μｍである請求項１〜８のいずれか一項に記載の離型シート付きシンチレータパネル。
10. 前記蛍光体層が、酸硫化ガドリニウムまたはヨウ化セシウムを含有する、請求項１〜９のいずれか一項に記載の離型シート付きシンチレータパネル。