JPWO2017104340A1 - 包装体 - Google Patents
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Abstract
本発明は、外面側に張り出す立体成形部を形成した樹脂フィルム（２）から成る包装体（１）に関するものであり、外面側に張り出した立体成形部（３）のシーラントフィルム（２ａ）の最薄肉部分の厚み（ｔ１）が、立体成形部（３）以外のシーラントフィルム（２ａ）の厚み（ｔ０）の５０〜９５％であることにより、立体成形部（３）の破断や剥離が防止され、ガスバリヤー性や水蒸気バリヤー性、落下強度耐性、突き刺し耐性等の包装体（１）としての基本機能を備えていると共に、立体成形部（３）が明瞭で装飾性に優れ、意匠性が向上された包装体を提供する。
Description
本発明は、図柄、文字、マーク等が立体成形部から成る包装体に関するものであり、より詳細には、図柄、文字、マーク等の立体感が強調されて意匠性に優れ、且つ包装体としての実用性を有する包装体に関する。
食品、飲料、洗剤等の半流動性又は流動性の内容物を充填するためのパウチ等の袋状容器や、カップ状、トレー状容器の蓋として用いられるシール材といった包装体には、商品名等の文字と共に種々の図柄を配することにより、製品としての差別化を図り、商品価値を高めることが要求されている。このような要求を満足するために、印刷された文字や図柄等を立体的に形成して、際立たせることが行われている。また、パウチ等の袋状容器においては、注出口となる張り出し部を立体的に形成することも行われている。
例えば、下記特許文献１には、軟包材から成形され、内容物を充填して密封される袋状の容器であって、この袋状容器の少なくとも一側面に、形成しようとするエンボス模様にしたがって形成された凸部を有する上部材を加熱し、少なくとも前記凸部が所定温度に加熱されるようにした後、前記凸部を前記軟包材の表面に接触させて、前記軟包材を部分的に収縮させて外側に盛り上がらせることにより、所定形状の第一のエンボス模様を形成したエンボス模様付き袋状容器が提案されている。
また、下記特許文献２には、熱膨張係数の異なる複数の樹脂フィルムを含む積層フィルムへ、文字又はマークをかたどる型を加熱して押圧し、前記積層フィルムの一部を前記型の形状に加熱した後、前記型を前記積層フィルムから離間して前記積層フィルムへの加熱を停止することにより、熱膨張係数の小さい樹脂フィルム側へ、前記型の形状を膨出させる積層フィルムの加工方法が提案されている。
さらに、下記特許文献３には、少なくとも最内面の柔らかい内面樹脂フィルムと外面側の強度の高い外面樹脂フィルムとがラミネートされた積層フィルムを冷間で厚み方向に圧縮成形し、当該圧縮成形部を外面側に張り出せるようにした積層フィルムの立体成形方法が提案されている。
しかしながら、上記特許文献１〜３の圧縮成形、或いは押圧において、過度な圧縮成形が行われると、押圧後の積層フィルムの外面側に膨出した部分（張り出し部）の内面フィルム（シーラントフィルム）の厚みが薄くなり、部分的に破断や剥離を生じる。また、破断や剥離を生じないレベルであっても、圧縮成形の輪郭や表面状態が不明瞭となる等、意匠性を損なうことになる。さらに、圧縮成形の加工度に伴いガスバリヤー性や水蒸気バリヤー性、落下強度耐性、突き刺し耐性等の包装体としての基本性能の低下を引き起こす。一方、上述した押圧後の積層フィルムの外面側に膨出した部分のシーラントフィルムの厚みが厚いと、成形高さが不足して張り出し部の形状の明瞭さに欠け、装飾性に劣るようになり、意匠性が低下する。
従って、本発明の目的は、樹脂フィルムを押圧、或いは圧縮成形することにより、外面側に張り出した立体成形部から成る図柄、文字、マーク等を有する包装体において、立体成形部の破断や剥離が防止され、包装体としての上述した基本機能を備えていると共に、立体成形部が明瞭で装飾性に優れ、意匠性が向上された包装体を提供することである。
本発明の包装体によれば、外面側に張り出す立体成形部を形成した樹脂フィルムから成る包装体において、外面側に張り出した立体成形部のシーラントフィルムの最薄肉部分の厚みが、前記立体成形部以外のシーラントフィルムの厚みの５０〜９５％であることを特徴とする包装体が提供される。
本発明の包装体においては、
１．前記樹脂フィルムが、伸びの大きいシーラントフィルムと伸びの小さい外面フィルムから成る積層フィルムであること、
２．前記シーラントフィルムが、線状低密度ポリエチレンフィルムであること、
３．前記積層フィルムの外面フィルムが、延伸ナイロンフィルムであること、
４．前記積層フィルムが、延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムから成る中間層を有すること、
５．前記積層フィルムが、アルミ蒸着延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムから成る中間層を有すること、
６．前記積層フィルムが、金属箔から成る中間層を有すること、
が好ましい。
１．前記樹脂フィルムが、伸びの大きいシーラントフィルムと伸びの小さい外面フィルムから成る積層フィルムであること、
２．前記シーラントフィルムが、線状低密度ポリエチレンフィルムであること、
３．前記積層フィルムの外面フィルムが、延伸ナイロンフィルムであること、
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５．前記積層フィルムが、アルミ蒸着延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムから成る中間層を有すること、
６．前記積層フィルムが、金属箔から成る中間層を有すること、
が好ましい。
本発明によれば、図柄、文字、マーク等が、外面側に張り出した立体成形部として形成されている樹脂フィルムから成る包装体において、立体成形部におけるシーラントフィルムの最も薄肉の部分の厚みが、立体成形部以外のシーラントフィルムの厚みの５０〜９５％、特に６０〜９０％の範囲にあることにより、立体成形部の樹脂フィルムの破断や剥離を防止することができる。
また、立体成形部を明瞭にする形成することが可能になり、包装体としての基本性能、例えば、ガスバリヤー性や水蒸気バリヤー性、落下強度耐性、突き刺し耐性等を備えると共に、優れた装飾性を有し、意匠性が向上された包装体を提供することが可能になる。
また、立体成形部を明瞭にする形成することが可能になり、包装体としての基本性能、例えば、ガスバリヤー性や水蒸気バリヤー性、落下強度耐性、突き刺し耐性等を備えると共に、優れた装飾性を有し、意匠性が向上された包装体を提供することが可能になる。
本発明の包装体においては、樹脂フィルムとして、シーラントフィルムの単層フィルム、或いはシーラントフィルムと他のフィルムの積層フィルムのいずれを使用することもできるが、伸びの大きいシーラントフィルムと伸びの小さい外面フィルムを積層した積層フィルムを好適に使用できる。以下、積層フィルムを用いた実施形態について説明する。
また本発明の包装体において、押圧、或いは圧縮成形によって外面側に張り出し形成した立体成形部は、パウチ等の袋状容器や、カップ状、トレー状容器の蓋として用いられるシール材等の包装体の図柄、文字、マーク等の他、パウチの注出口に連通する連通路として適用することができる。
また本発明の包装体において、押圧、或いは圧縮成形によって外面側に張り出し形成した立体成形部は、パウチ等の袋状容器や、カップ状、トレー状容器の蓋として用いられるシール材等の包装体の図柄、文字、マーク等の他、パウチの注出口に連通する連通路として適用することができる。
（積層フィルム）
本発明の包装体に用いられる積層フィルムは、伸びが異なる少なくとも２種類のフィルムから成り、伸びの大きいフィルムをシーラントフィルム（内面フィルム）に、伸びの小さいフィルムを外面フィルムとした積層構成を有する。即ち、弾性率が異なる２種以上のフィルムからなる積層構成とすることが好ましい。例えば、伸びの大きい（弾性率が低い）シーラントフィルムとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン等の樹脂から成るシーラントフィルムが好ましく、ポリエチレンとしては、特に線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）が好ましい。また線状低密度ポリエチレンフィルムには、適宜、低密度ポリエチレンやエチレン−α−オレフィン共重合体等の樹脂を含有させることができる。
一方、伸びの小さい（弾性率が高い）外面フィルムとしては、ナイロン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の延伸フィルムを用いることが好ましい。
また、中間層として、アルミ蒸着延伸ＰＥＴフィルム、アルミ蒸着ナイロンフィルム等の蒸着フィルム或いはアルミニウム箔等の金属箔を設けることもできる。中間層をアルミ蒸着フィルム、或いはアルミニウム箔等の金属箔とすることによって、その金属光沢と相まってより一層、前述した立体成形部による装飾性の効果が向上する。
本発明の包装体に用いられる積層フィルムは、伸びが異なる少なくとも２種類のフィルムから成り、伸びの大きいフィルムをシーラントフィルム（内面フィルム）に、伸びの小さいフィルムを外面フィルムとした積層構成を有する。即ち、弾性率が異なる２種以上のフィルムからなる積層構成とすることが好ましい。例えば、伸びの大きい（弾性率が低い）シーラントフィルムとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン等の樹脂から成るシーラントフィルムが好ましく、ポリエチレンとしては、特に線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）が好ましい。また線状低密度ポリエチレンフィルムには、適宜、低密度ポリエチレンやエチレン−α−オレフィン共重合体等の樹脂を含有させることができる。
一方、伸びの小さい（弾性率が高い）外面フィルムとしては、ナイロン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の延伸フィルムを用いることが好ましい。
また、中間層として、アルミ蒸着延伸ＰＥＴフィルム、アルミ蒸着ナイロンフィルム等の蒸着フィルム或いはアルミニウム箔等の金属箔を設けることもできる。中間層をアルミ蒸着フィルム、或いはアルミニウム箔等の金属箔とすることによって、その金属光沢と相まってより一層、前述した立体成形部による装飾性の効果が向上する。
具体的な積層フィルムの層構成としては、内面／外面の順で、ＬＬＤＰＥフィルム／延伸ナイロンフィルム、ＬＬＤＰＥフィルム／延伸ＰＥＴフィルム、ＬＬＤＰＥフィルム／延伸ナイロンフィルム／延伸ＰＥＴフィルム、ＬＬＤＰＥフィルム／延伸ＰＥＴフィルム／延伸ナイロンフィルム、ＬＬＤＰＥフィルム／延伸ＰＥＴフィルム／延伸ＰＥＴフィルム、ＬＬＤＰＥフィルム／アルミ蒸着延伸ＰＥＴフィルム／延伸ナイロンフィルム、ＬＬＤＰＥフィルム／アルミ蒸着延伸ナイロンフィルム／延伸ＰＥＴフィルム、ＬＬＤＰＥフィルム／アルミ蒸着延伸ＰＥＴフィルム／延伸ＰＥＴフィルム、ＬＬＤＰＥフィルム／アルミニウム箔／延伸ナイロンフィルム、ＬＬＤＰＥフィルム／延伸ナイロンフィルム／アルミニウム箔／延伸ＰＥＴフィルム、ポリプロピレンフィルム／延伸ナイロンフィルム、ポリプロピレンフィルム／延伸ＰＥＴフィルム、ポリプロピレンフィルム／延伸ナイロンフィルム／延伸ＰＥＴフィルム、ポリプロピレンフィルム／延伸ＰＥＴフィルム／延伸ナイロンフィルム、ポリプロピレンフィルム／延伸ＰＥＴフィルム／延伸ＰＥＴフィルム、ポリプロピレンフィルム／アルミ蒸着延伸ＰＥＴフィルム／延伸ナイロンフィルム、ポリプロピレンフィルム／アルミ蒸着延伸ナイロンフィルム／延伸ＰＥＴフィルム、ポリプロピレンフィルム／アルミ蒸着延伸ＰＥＴフィルム／延伸ＰＥＴフィルム等を挙げることができる。
特に好適な積層フィルムの層構成としては、外面側に張り出す立体成形部から成る文字や図柄等の装飾性の効果が最大限に発揮されるという観点から、アルミ蒸着延伸ＰＥＴフィルム、或いはアルミニウム箔等の金属箔から成る中間層を有する積層フィルムを挙げることができる。
また積層フィルムの外面フィルムの外側には、本発明の効果を妨げない条件下で他の層が設けられていても良い。
特に好適な積層フィルムの層構成としては、外面側に張り出す立体成形部から成る文字や図柄等の装飾性の効果が最大限に発揮されるという観点から、アルミ蒸着延伸ＰＥＴフィルム、或いはアルミニウム箔等の金属箔から成る中間層を有する積層フィルムを挙げることができる。
また積層フィルムの外面フィルムの外側には、本発明の効果を妨げない条件下で他の層が設けられていても良い。
積層フィルムにおけるシーラントフィルム及び外面フィルムの厚みは、特に制限はないが、シーラントフィルムが５０〜２００μｍ、外面フィルムが１０〜３０μｍの範囲にあり、シーラントフィルムが外面フィルムの３〜２０倍程度の厚みを有することが、積層フィルムを圧縮成形し、外面側に張り出した立体成形部を形成する点で好ましい。
また、積層フィルムに、さらに他の層を設ける場合には、積層フィルムの総厚みが７０〜３００μｍの範囲にあることが好適である。
また、積層フィルムに、さらに他の層を設ける場合には、積層フィルムの総厚みが７０〜３００μｍの範囲にあることが好適である。
（包装体）
図１は本発明の包装体の一実施形態として袋状容器（パウチ）を示すものであり、図１に示すように、積層フィルム２を用いたパウチ１の少なくとも一方の表面に、エンボス模様の立体成形部３から形成されている、図柄４及び記号５が外面側に張り出して形成される。
また、パウチ１の表面のエンボス模様の立体成形部３の図柄４、記号５の圧縮成形による加工度合い、例えば、図柄４の加工度合いは、図２に示すように、積層フィルム２において、立体成形部３のシーラントフィルム２ａの最薄肉部分の厚みｔ１を、立体成形部３以外（未加工部）のシーラントフィルム２ａの厚みｔ０の５０〜９５％、特に６０〜９０％とするのが好ましい。
そして、立体成形部３のシーラントフィルム２ａの最薄肉部分の厚みｔ１を、立体成形部３以外のシーラントフィルム２ａの厚みｔ０の５０％未満とすると、立体成形部３の輪郭や表面状態が不明瞭となり意匠性を損なうと共に、立体成形部３に破断や剥離を生じるおそれがある。また、立体成形部３の加工範囲によっても影響は異なるが、ガスバリヤー性や水蒸気バリヤー性、落下強度耐性、突き刺し耐性などの包装体としての基本性能が低下する。
一方、立体成形部３のシーラントフィルム２ａの最薄肉部分の厚みｔ１が、立体成形部３以外のシーラントフィルム２ａの厚みｔ０の９５％を越えると、立体成形部３の図柄４の成形高さが不十分となり、図柄４は明瞭さに欠け、装飾性が劣り、意匠性が低下する。
図１は本発明の包装体の一実施形態として袋状容器（パウチ）を示すものであり、図１に示すように、積層フィルム２を用いたパウチ１の少なくとも一方の表面に、エンボス模様の立体成形部３から形成されている、図柄４及び記号５が外面側に張り出して形成される。
また、パウチ１の表面のエンボス模様の立体成形部３の図柄４、記号５の圧縮成形による加工度合い、例えば、図柄４の加工度合いは、図２に示すように、積層フィルム２において、立体成形部３のシーラントフィルム２ａの最薄肉部分の厚みｔ１を、立体成形部３以外（未加工部）のシーラントフィルム２ａの厚みｔ０の５０〜９５％、特に６０〜９０％とするのが好ましい。
そして、立体成形部３のシーラントフィルム２ａの最薄肉部分の厚みｔ１を、立体成形部３以外のシーラントフィルム２ａの厚みｔ０の５０％未満とすると、立体成形部３の輪郭や表面状態が不明瞭となり意匠性を損なうと共に、立体成形部３に破断や剥離を生じるおそれがある。また、立体成形部３の加工範囲によっても影響は異なるが、ガスバリヤー性や水蒸気バリヤー性、落下強度耐性、突き刺し耐性などの包装体としての基本性能が低下する。
一方、立体成形部３のシーラントフィルム２ａの最薄肉部分の厚みｔ１が、立体成形部３以外のシーラントフィルム２ａの厚みｔ０の９５％を越えると、立体成形部３の図柄４の成形高さが不十分となり、図柄４は明瞭さに欠け、装飾性が劣り、意匠性が低下する。
例えば、図３に示すスタンディングパウチ１’に、黒い線で示した格子状の立体成形部３’を設けた場合、図４のグラフに示すように、立体成形部３’の加工度が高くなる、すなわち張出量（成形高さｈ）が大きくなるに従い水分減少量が多くなり、水蒸気バリヤー性が低下する。そして、スタンディングパウチ１’における加工度合いは加工部位でばらつきがあるが、加工部位において、本発明で規定するように、積層フィルム２’を構成するシーラントフィルム２ａの最薄肉部分の厚みｔ１を、立体成形部３’以外（未加工部）のシーラントフィルム２ａの厚みｔ０の５０〜９５％、特に６０〜９０％とすることによって、水蒸気バリヤー性の低下を低減して実用範囲内とし、基本性能を有するパウチとすることができる。
尚、立体成形部３のシーラントフィルム２ａの最薄肉部分は、図２にｔ１で示すように、外面フィルム２ｂ側から見た立体成形部３の周縁部、或いはその近傍に、圧縮成形によって形成される。
尚、立体成形部３のシーラントフィルム２ａの最薄肉部分は、図２にｔ１で示すように、外面フィルム２ｂ側から見た立体成形部３の周縁部、或いはその近傍に、圧縮成形によって形成される。
また、前述した外面側に張り出す立体成形部３の適正な高さｈは、０．１ｍｍ以上、特に０．１５ｍｍ以上であることが好ましく、０．１ｍｍ未満であると立体成形部３の図柄、文字、マーク等の明瞭さに欠け、装飾性が劣り、意匠性を向上させることができない。一方、上限は、前述した立体成形部３の意匠性、破断や剥離、ガスバリヤー性や水蒸気バリヤー性、落下強度耐性、突き刺し耐性などの包装体としての基本性能を考慮して決定すれば良い。
尚、立体成形部３の主要部分の寸法は、後述する回転ロール加工装置によってパウチを構成する積層フィルムに立体成形部３を形成する場合は、幅（成形ロール幅方向）が１〜１００ｍｍ、好ましくは５〜５０ｍｍ、長さ（成形ロール回転方向）が最大でシール幅を除いたパウチ幅であり、しわの発生の抑制、加工設備等の制約（成形ロールの撓み等）の他、前述した意匠性や包装体としての基本性能を考慮して、立体成形部３の主要部分の寸法（幅、長さ）が決定される。
尚、立体成形部３の主要部分の寸法は、後述する回転ロール加工装置によってパウチを構成する積層フィルムに立体成形部３を形成する場合は、幅（成形ロール幅方向）が１〜１００ｍｍ、好ましくは５〜５０ｍｍ、長さ（成形ロール回転方向）が最大でシール幅を除いたパウチ幅であり、しわの発生の抑制、加工設備等の制約（成形ロールの撓み等）の他、前述した意匠性や包装体としての基本性能を考慮して、立体成形部３の主要部分の寸法（幅、長さ）が決定される。
（圧縮成形）
本発明の包装体において、圧縮成形により外側に張出す立体形成部３形成する場合には、積層フィルム２をシーラントフィルム２ａの融点よりも低い軟化温度に加熱する温間から冷間（常温）の温度範囲内で圧縮成形することにより立体成形部３を形成することができる。
すなわち、積層フィルム２を、シーラントフィルム２ａの融点近傍の温度に加熱して熱間で圧縮成形すると、シーラントフィルム２ａにダメージを与え、また、圧縮成形時に、外面側に張り出す立体成形部３のシーラントフィルム２ａの厚みｔ１が薄くなり、前述した立体成形部３の意匠性、破断や剥離、ガスバリヤー性や水蒸気バリヤー性、落下強度耐性、突き刺し耐性などの包装体としての基本性能が損なわれる。従って、シーラントフィルム２ａの軟化温度（温間）から常温（冷間）の温度範囲内で圧縮成形することが好ましい。
そして、積層フィルム２を圧縮成形して、外面側に張り出す立体成形部３を形成する際には、積層フィルム２のシーラントフィルム２ａの融点よりも低い軟化温度から常温を超える温度に適宜加熱し、加熱後、圧縮成形するのが成形性（立体成形部３の高さｈ）を向上させる点で好ましい。例えば、シーラントフィルム２ａが、線状低密度ポリエチレンフィルムの場合は、積層フィルムを４０〜６０℃に加熱後、冷間加工するのが好ましい。
尚、本明細書において、「常温」とは、特に加熱や冷却を行わないことを意味し、「室温」と同義である。
本発明の包装体において、圧縮成形により外側に張出す立体形成部３形成する場合には、積層フィルム２をシーラントフィルム２ａの融点よりも低い軟化温度に加熱する温間から冷間（常温）の温度範囲内で圧縮成形することにより立体成形部３を形成することができる。
すなわち、積層フィルム２を、シーラントフィルム２ａの融点近傍の温度に加熱して熱間で圧縮成形すると、シーラントフィルム２ａにダメージを与え、また、圧縮成形時に、外面側に張り出す立体成形部３のシーラントフィルム２ａの厚みｔ１が薄くなり、前述した立体成形部３の意匠性、破断や剥離、ガスバリヤー性や水蒸気バリヤー性、落下強度耐性、突き刺し耐性などの包装体としての基本性能が損なわれる。従って、シーラントフィルム２ａの軟化温度（温間）から常温（冷間）の温度範囲内で圧縮成形することが好ましい。
そして、積層フィルム２を圧縮成形して、外面側に張り出す立体成形部３を形成する際には、積層フィルム２のシーラントフィルム２ａの融点よりも低い軟化温度から常温を超える温度に適宜加熱し、加熱後、圧縮成形するのが成形性（立体成形部３の高さｈ）を向上させる点で好ましい。例えば、シーラントフィルム２ａが、線状低密度ポリエチレンフィルムの場合は、積層フィルムを４０〜６０℃に加熱後、冷間加工するのが好ましい。
尚、本明細書において、「常温」とは、特に加熱や冷却を行わないことを意味し、「室温」と同義である。
尚、圧縮成形によって発現する張出現象のメカニズムは必ずしも明らかではないが、本発明者らは以下のように推察している。即ち、伸びの大きいシーラントフィルムと、伸びの小さい外面フィルムから成る積層フィルムを厚み方向に圧縮すると、その圧縮変形は専ら伸びの大きいシーラントフィルムで起こり、圧縮された領域から押し出されるように大きく伸びるとともに、伸びの小さい外面フィルムはシーラントフィルムの変形に応じて伸ばされる。そして、圧縮力を除いた後、シーラントフィルムと外面フィルムの厚みが復元する際に、シーラントフィルムの復元が大きく、一方、外面フィルムの復元が僅かであるため、外面フィルムに前述したシーラントフィルムの変形に応じた伸びが残るためと考えられる。
（成形装置）
本発明の包装体において、外側に張出す立体成形部を形成するための成形装置は、これに限定されないが、加工型を装着した成形ロールとアンビルロールから成る回転ロール加工装置等によって構成され、回転ロール加工装置によって冷間で圧縮成形する。また、成形装置を、従来公知の加熱ユニットと、加工型を装着した成形ロールとアンビルロールから成る回転ロール加工装置等によって構成し、積層フィルムを加熱ユニットで、積層フィルムのシーラントフィルムの融点よりも低い軟化温度から常温を超える温度に適宜加熱し、加熱後、回転ロール加工装置によって冷間で圧縮成形する。
このように、積層フィルムを、回転ロール加工装置によって圧縮成形することにより、圧縮成形後に圧力を解放すると圧縮成形部が外側に張り出す現象が生じる。
この際、成形ロールとアンビルロール間の距離（クリアランス）を、用いる積層フィルムの層構成や厚み、或いは積層フィルムの温度等に応じて適宜設定することによって、立体成形部の張出量（高さｈ）やシーラントフィルムの最薄肉部の厚みを調整することができる。
また、積層フィルムの冷間での圧縮成形は、従来公知のプレス式加工装置によって行うこともできる。
本発明の包装体において、外側に張出す立体成形部を形成するための成形装置は、これに限定されないが、加工型を装着した成形ロールとアンビルロールから成る回転ロール加工装置等によって構成され、回転ロール加工装置によって冷間で圧縮成形する。また、成形装置を、従来公知の加熱ユニットと、加工型を装着した成形ロールとアンビルロールから成る回転ロール加工装置等によって構成し、積層フィルムを加熱ユニットで、積層フィルムのシーラントフィルムの融点よりも低い軟化温度から常温を超える温度に適宜加熱し、加熱後、回転ロール加工装置によって冷間で圧縮成形する。
このように、積層フィルムを、回転ロール加工装置によって圧縮成形することにより、圧縮成形後に圧力を解放すると圧縮成形部が外側に張り出す現象が生じる。
この際、成形ロールとアンビルロール間の距離（クリアランス）を、用いる積層フィルムの層構成や厚み、或いは積層フィルムの温度等に応じて適宜設定することによって、立体成形部の張出量（高さｈ）やシーラントフィルムの最薄肉部の厚みを調整することができる。
また、積層フィルムの冷間での圧縮成形は、従来公知のプレス式加工装置によって行うこともできる。
（条件）
１．積層フィルム
内面から線状低密度ポリエチレンフィルム（１２０μｍ）／ウレタン系接着剤（４μｍ）／アルミ蒸着延伸ＰＥＴフィルム（１２μｍ）／ウレタン系接着剤（４μｍ）／延伸ナイロンフィルム（１５μｍ）。
総厚み：１５５μｍの積層フィルム。
２．回転ロール加工装置
成形ロールとアンビルロールの直径：１３０ｍｍ。回転数：６０ｒｐｍ。
３．圧縮成形寸法
幅（成形ロール幅方向）：５０ｍｍ、長さ（成形ロール回転方向）：３ｍｍ。
４．測定
（１）立体成形部における最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１
積層フィルムの外面側に張り出し形成された立体成形部の幅方向横断面におけるシーラントフィルムの最薄肉部分の厚みｔ１を、ミクロトームで切り出した断面を顕微鏡で観察して測定。
（２）立体成形部の成形高さｈ
積層フィルムの外面側に張り出し形成された立体成形部の幅方向（成形ロール幅方向）の横断面における成形高さｈを表面形状測定器で測定。
１．積層フィルム
内面から線状低密度ポリエチレンフィルム（１２０μｍ）／ウレタン系接着剤（４μｍ）／アルミ蒸着延伸ＰＥＴフィルム（１２μｍ）／ウレタン系接着剤（４μｍ）／延伸ナイロンフィルム（１５μｍ）。
総厚み：１５５μｍの積層フィルム。
２．回転ロール加工装置
成形ロールとアンビルロールの直径：１３０ｍｍ。回転数：６０ｒｐｍ。
３．圧縮成形寸法
幅（成形ロール幅方向）：５０ｍｍ、長さ（成形ロール回転方向）：３ｍｍ。
４．測定
（１）立体成形部における最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１
積層フィルムの外面側に張り出し形成された立体成形部の幅方向横断面におけるシーラントフィルムの最薄肉部分の厚みｔ１を、ミクロトームで切り出した断面を顕微鏡で観察して測定。
（２）立体成形部の成形高さｈ
積層フィルムの外面側に張り出し形成された立体成形部の幅方向（成形ロール幅方向）の横断面における成形高さｈを表面形状測定器で測定。
［実施例１］
積層フィルムを、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．１０５ｍｍとして冷間（常温）で圧縮成形を行い、立体成形部における最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１、立体成形部の成形高さｈを測定した。
次いで、立体成形部における最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、立体成形部近傍における未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、立体成形部の破断及び剥離の有無、及び意匠性（立体成形部の明瞭さ、装飾性）を目視で確認した。
積層フィルムを、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．１０５ｍｍとして冷間（常温）で圧縮成形を行い、立体成形部における最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１、立体成形部の成形高さｈを測定した。
次いで、立体成形部における最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、立体成形部近傍における未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、立体成形部の破断及び剥離の有無、及び意匠性（立体成形部の明瞭さ、装飾性）を目視で確認した。
［実施例２］
実施例１において、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．１００ｍｍとした以外は、同様に圧縮成形を行って各測定、最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、目視で確認した。
実施例１において、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．１００ｍｍとした以外は、同様に圧縮成形を行って各測定、最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、目視で確認した。
［実施例３］
実施例１において、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．０７０ｍｍとした以外は、同様に圧縮成形を行って各測定、最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、目視で確認した。
実施例１において、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．０７０ｍｍとした以外は、同様に圧縮成形を行って各測定、最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、目視で確認した。
［実施例４］
実施例１において、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．０４０ｍｍとした以外は、同様に圧縮成形を行って各測定、最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、目視で確認した。
実施例１において、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．０４０ｍｍとした以外は、同様に圧縮成形を行って各測定、最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、目視で確認した。
［比較例１］
実施例１において、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．１１０ｍｍとした以外は、同様に圧縮成形を行って各測定、最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、目視で確認した。
実施例１において、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．１１０ｍｍとした以外は、同様に圧縮成形を行って各測定、最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、目視で確認した。
［比較例２］
実施例１において、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．０２０ｍｍとした以外は、同様に圧縮成形を行って各測定、最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、目視で確認した。
実施例１において、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．０２０ｍｍとした以外は、同様に圧縮成形を行って各測定、最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、目視で確認した。
［比較例３］
実施例１において、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．０１５ｍｍとした以外は、同様に圧縮成形を行って各測定、最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、目視で確認した。
実施例１において、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．０１５ｍｍとした以外は、同様に圧縮成形を行って各測定、最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、目視で確認した。
［実施例５］
実施例１において、積層フィルムを６０℃（フィルム温度）に加熱し、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．１３０ｍｍとした以外は、同様に圧縮成形を行って各測定、最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、目視で確認した。
実施例１において、積層フィルムを６０℃（フィルム温度）に加熱し、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．１３０ｍｍとした以外は、同様に圧縮成形を行って各測定、最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、目視で確認した。
［実施例６］
実施例５において、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．０８５ｍｍとした以外は、同様に圧縮成形を行って各測定、最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、目視で確認した。
実施例５において、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．０８５ｍｍとした以外は、同様に圧縮成形を行って各測定、最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、目視で確認した。
［比較例４］
実施例５において、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．０８０ｍｍとした以外は、同様に圧縮成形を行って各測定、最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、目視で確認した。
実施例５において、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．０８０ｍｍとした以外は、同様に圧縮成形を行って各測定、最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、目視で確認した。
［比較例５］
実施例５において、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．１５０ｍｍとした以外は、同様に圧縮成形を行って各測定、最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、目視で確認した。
それぞれの結果を表１に示す。
実施例５において、回転ロール加工装置の成形ロールの加工型とアンビルロール間の設定クリアランスを０．１５０ｍｍとした以外は、同様に圧縮成形を行って各測定、最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みｔ１の、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０に対する割合（％）を求め、目視で確認した。
それぞれの結果を表１に示す。
（観察）
パウチの外面側に張り出す立体成形部の図柄を観察した結果、立体成形部において、シーラントフィルムの最薄肉部分の厚みｔ１を、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０の５０〜９５％とすることにより、立体成形部に破断や剥離を生じさせることなく、図柄の明瞭さ、装飾性に優れ、意匠性を向上させることができた。また、立体成形部が適正な高さ（成形高さｈ）となり、図柄の部位における樹脂フィルムの厚みが薄くならず、立体成形部におけるバリヤー性の低下、フィルム間の剥離が生じないパウチとすることができた。
パウチの外面側に張り出す立体成形部の図柄を観察した結果、立体成形部において、シーラントフィルムの最薄肉部分の厚みｔ１を、未加工部のシーラントフィルムの厚みｔ０の５０〜９５％とすることにより、立体成形部に破断や剥離を生じさせることなく、図柄の明瞭さ、装飾性に優れ、意匠性を向上させることができた。また、立体成形部が適正な高さ（成形高さｈ）となり、図柄の部位における樹脂フィルムの厚みが薄くならず、立体成形部におけるバリヤー性の低下、フィルム間の剥離が生じないパウチとすることができた。
以上、本発明を実施形態に基づいて添付図面を参照しながら説明したが、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲を逸脱することなく、更に変形あるいは変更が可能である。
１ 包装体（パウチ）
２ 積層フィルム
３ 立体成形部
４ 図柄
５ 記号
２ 積層フィルム
３ 立体成形部
４ 図柄
５ 記号
Claims (7)
- 外面側に張り出す立体成形部を形成した樹脂フィルムから成る包装体において、外面側に張り出した立体成形部のシーラントフィルムの最薄肉部分の厚みが、前記立体成形部以外のシーラントフィルムの厚みの５０〜９５％であることを特徴とする包装体。
- 前記樹脂フィルムが、伸びの大きいシーラントフィルムと伸びの小さい外面フィルムから成る積層フィルムである請求項１に記載の包装体。
- 前記シーラントフィルムが、線状低密度ポリエチレンフィルムである請求項１又は２に記載の包装体。
- 前記積層フィルムの外面フィルムが、延伸ナイロンフィルムである請求項２又は３に記載の包装体。
- 前記積層フィルムが、延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムから成る中間層を有する請求項２〜４の何れかに記載の包装体。
- 前記積層フィルムが、アルミ蒸着延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムから成る中間層を有する請求項２〜４の何れかに記載の包装体。
- 前記積層フィルムが、金属箔から成る中間層を有する請求項２〜４の何れかに記載の包装体。
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