JPWO2016199681A1 - フィルムおよび吸音構造体 - Google Patents
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Abstract
Description
例えば、特許文献1には、微小な貫通孔が形成されたフィルムを吸音膜とする技術が開示されており、フィルムの裏側と表側で開口径が異なるテーパー状の貫通孔を設けることにより吸音特性が向上する、としている。
[1]微小な複数の貫通孔が設けられたフィルムであって、前記フィルムの厚さのうち前記貫通孔が設けられていない箇所の平均厚さをt(μm)で表し、前記貫通孔の周縁のバリを含めた前記複数の貫通孔の平均深さをT(μm)で表し、前記複数の貫通孔の平均孔径をd(μm)で表し、前記フィルムの単位面積当りの開孔率をy(%)で表したとき、
90≦t≦300、
1.02<T/t≦1.5、
0.7<d/t<1.4、
0.5<y<1.7、
の式を全て満たすことを特徴とするフィルム。
[3]前記フィルムの材料がエチレン−テトラフルオロエチレン共重合体である、[1]または[2]のフィルム。
[4]JIS A1405−2:2007に準拠した測定において、200Hz〜4,000Hzの平均吸音率が0.5以上である、[1]〜[3]のいずれかのフィルム。
[5]JIS R3106:1998に準拠した可視光線透過率の測定において、可視光線透過率が60%以上である、[1]〜[4]のいずれかのフィルム。
[6]吸音用である、[1]〜[5]のいずれかのフィルム。
音源に面して、前記フィルム、背後空気層、前記音波反射材の順で配置されてなることを特徴とする吸音構造体。
[8]前記背後空気層の厚さが10〜1,000mmである、[7]の吸音構造体。
[10]前記フィルム間の離間距離が5〜500mmである、[9]の積層フィルム。
[11]前記[9]の積層フィルムと、音波反射材と、を備え、
音源に面して、前記積層フィルム、背後空気層、前記音波反射材の順で配置されてなることを特徴とする吸音構造体。
[12]前記背後空気層の厚さが10〜1,000mmである、[11]の吸音構造体。
「バリ」とは、貫通孔の開口部の周縁に形成された、突起や盛り上がりを含む凸部を意味する。「フィルム状基材」とは、微小な複数の貫通孔が設けられる以前の、材料としてのフィルムを意味する。
本発明のフィルムは、微小な複数の貫通孔が設けられたフィルムであって、前記フィルムの厚さのうち前記貫通孔が設けられていない箇所の平均厚さをt(μm)で表し、前記貫通孔の周縁のバリを含めた前記複数の貫通孔の平均深さをT(μm)で表し、前記複数の貫通孔の平均孔径をd(μm)で表し、前記フィルムの単位面積当りの開孔率をy(%)で表したとき、90≦t≦300、1.02<T/t≦1.5、0.7<d/t<1.4、0.5<y<1.7、の式を全て満たす。
フィルム1において、貫通孔2及びその周辺は、フィルムの何れかの面側へ偏って位置していてもよい。例えば、図2に示す様に、貫通孔2とその周辺がフィルム1の一方の面1aへ持ち上がっていても構わない。
フィルム1は、樹脂から形成されることが好ましい。樹脂としては特に限定されず、耐候性、耐薬品性、防汚性等に優れる点から、フッ素樹脂が好ましい。
フッ素樹脂としては、例えば、ビニルフルオリド系重合体、ビニリデンフルオリド系重合体、ビニリデンフルオリド−ヘキサフルオロプロピレン系共重合体、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−ビニリデンフルオリド系共重合体、テトラフルオロエチレン−プロピレン系共重合体、テトラフルオロエチレン−ビニリデンフルオリド−プロピレン系共重合体、エチレン−テトラフルオロエチレン系共重合体[以下、「ETFE」ともいう。]、ヘキサフルオロプロピレン−テトラフルオロエチレン系共重合体、エチレン−ヘキサフルオロプロピレン−テトラフルオロエチレン系共重合体、ペルフルオロ(アルキルビニルエーテル)−テトラフルオロエチレン系共重合体、クロロトリフルオロエチレン系重合体およびエチレン−クロロトリフルオロエチレン系共重合体等が挙げられる。なかでも、200℃以上の融点を有し、高温条件下で貫通孔の形状が変形しにくいこと、貫通孔をあけたフィルムに、張力を導入してもその孔が大きくなりにくいこと、風荷重や雪荷重に対する耐力が大きいこと等から、ETFEが特に好ましい。
フィルム1を形成する樹脂は、1種類であっても2種類以上であってもよい。2種類以上の場合には、例えば、上述したフッ素樹脂に、耐候性や光学特性を損なわない範囲で、他の非フッ素樹脂をブレンドした樹脂も好適である。非フッ素樹脂としては、例えばアクリル樹脂が挙げられる。
貫通孔2が形成されていない箇所のフィルム1の平均厚さt(μm)は、軽量性、吸音特性、強度、光線透過率等に優れる点から、90≦t≦300であり、120≦t≦250が好ましく、150≦t≦200が特に好ましい。
フィルム1の平均厚さtが前記範囲の下限値以上であると、フィルム1の吸音特性および強度を保ち、吸音膜の用途にも充分に耐え得る。フィルム1の平均厚さtが前記範囲の上限値以下であると、フィルム1の軽量性および光線透過率に優れる。
貫通孔2の形状は特に限定されず、例えば、フィルム1の一方の面1aまたは他方の面1bから深さ方向に見て、当該貫通孔の開口部が、円形、楕円形、正方形、矩形、六角形等の円に近似可能な形状が挙げられる。貫通孔2の開口部は整った形状であってもよく、径方向に対して部分的に突出したり窪んだりする不定形であってもよい。貫通孔2の形状はフィルム1の断面に見て、長方形、台形いずれも形状であってもよく、深さに対して部分的に突出したり窪んだりする不定形であってもよい。
フィルム1に形成された複数の貫通孔2の形状は、均一に揃っていてもよく、不揃いであってもよい。
個々の貫通孔2の孔径diは、当該貫通孔が形成されたフィルムの一方の面1aまたは他方の面1bから厚さ方向に見て、フィルム1の反対側が視認される領域の面積と同じ面積を有する円の直径に換算された値として求められる。
フィルム1に形成された複数の貫通孔2の平均孔径d(μm)は、個々の貫通孔2の孔径diの算術平均として求められる。孔径diを測定する貫通孔の数は50個とする。
平均孔径dは、フィルムの平均厚さtとの関係において、吸音特性を向上させる観点から、0.7<d/t<1.4を満たし、0.8≦d/t≦1.3が好ましい。
0.7<d/tであることにより、吸音特性を向上させるとともに、フィルム1の軽量化を一層図ることができる。d/t<1.4であることにより、吸音特性を向上させるとともに、フィルム1の強度を充分に保つことができる。
なお、平均孔径dが同じであり、貫通孔の形状が互いに異なる、2つのフィルムの吸音特性は、ほぼ同等である。
フィルム1に形成された複数の貫通孔2の大半において、開口部の周縁にはバリが形成されている。鋭利なステンレス製カミソリを使用して、貫通孔2のほぼ中央でフィルム1を切断することによって、貫通孔2をほとんど変形させずに、その深さ方向に沿う断面を切り出すことができる。
個々の貫通孔2の深さTiは、フィルム表面と平行方向に貫通孔2の開口部の周縁全体の断面をCCDマイクロスコープで観察し、フィルム1の一方の面1aから突出した最も高いバリの頂部2aを始点とし、フィルム1の他方の面1bから突出した最も高いバリの頂部2bを終点とするベクトルの、フィルム表面に垂直な成分の長さとして求められる。
バリがフィルムの一方の面または他方の面にのみ形成されている場合は、当該バリの頂部とバリが形成されていないフィルムの面との距離として求められる。
貫通孔2の平均深さTは、フィルムの平均厚さtとの関係において、吸音特性を向上させる観点から、1.02<T/t≦1.5を満たし、1.1≦T/t≦1.4が好ましい。
1.02<T/tであることにより、吸音特性の向上効果が充分に得られる。T/t≦1.5であることにより、吸音特性の向上効果が充分に得られるとともに、バリによる光線透過率の低下を抑制することができる。
一方、T/tの比が1.5を超えて大きくなると、吸音率の向上が得られず、屋外に設置した場合にはバリの周りに汚れが溜まり易く、フィルムの可視光線透過率が低下し易い。
フィルム1の開口率yは、吸音特性、強度、光線透過率等に優れる点から、0.5<y<1.7であり、0.7≦y≦1.5が好ましい。
0.5<yであることにより、吸音特性の向上効果が充分に得られる。y<1.7であることにより、吸音特性の向上効果が充分に得られるとともに、フィルム1の強度を充分に保つことができる。
開口率(単位:%)={(貫通孔の平均孔径d÷2)2×円周率π×(単位面積中の貫通孔の個数)}÷(フィルムの単位面積)×100 ・・・(1)
ここで、フィルムの単位面積は100cm2である。
単位面積中の貫通孔の個数は整数に限定されず、小数を含む数であってもよい。
フィルム1は、JIS A1405−2:2007に準拠した測定において、200〜4,000Hzの平均吸音率が0.5以上であることが好ましい。
フィルム1の可視光線透過率は、JIS R3106:1998(ISO 9050:1990)「板ガラス類の透過率・反射率・放射率・日射熱取得率の試験方法」に準拠した可視光線透過率の測定において、60%以上であることが好ましく、70%以上がより好ましく、80%以上がさらに好ましく、85%以上が特に好ましい。このように可視光線透過率が高いフィルムは、採光可能な屋根の建材として有用である。
フィルム1の可視光線透過率は、フィルム1構成する樹脂の種類、平均厚さt、貫通孔2の平均深さT、貫通孔2の平均孔径d、開口率y等によって適宜調整できる。
フィルム1のヘーズは、採光可能な屋根の建材としての用途では、低い方が好ましい。屋根の建材の曇度が低いと、外の様子が分かるので解放感が得られる。そのヘーズは、例えば、70%未満が好ましく、50%未満がより好ましく、30%未満が特に好ましい。
本発明にかかるフィルムの製造方法は特に限定されず、例えば、公知の方法によりフィルム状基材を準備し、フィルム状基材に所望の数、形状、開口率の貫通孔を形成することにより、目的のフィルムを得ることができる。
フィルム状基材に貫通孔を形成する方法は特に限定されず、例えば、パンチング方式、ドリル方式、針孔方式、レーザー照射方式等が挙げられる。
パンチング方式(プレス方式)は、上型と下型の間にフィルム状基材を挟み込み、パンチングしてフィルム状基材の一部を取り去る(抜き加工を行う)方式である。ドリル方式は、ドリルをフィルム状基材にねじり込んで孔開けする方式であり、針孔方式は、針をフィルム状基材に刺入して孔開けする方式である。レーザー照射方式は、例えばCO2レーザーをフィルム状基材の局所に照射して、熱によりフィルム状基材を溶かして孔開けする方式である。
パンチング方式や針孔方式は、数百孔を同時に開けることが可能である。その加工速度は、針孔方式が3〜50m/分であるのに対し、パンチング加工は最大5m/分程度である。加工精度は、針孔方式がフィルム状基材に貫通孔を形成するだけであるのに対し、パンチング方式は、貫通孔の部分をフィルム状基材からカットして抜き取る方式であり、貫通孔の形状は針孔方式に比べて揃っている。レーザー照射方式は、貫通孔の形状がパンチング方式よりもさらに揃っているが、1ショットで加工できる孔はせいぜい数個であり、加工速度が遅い。
一般に、100μm以上の厚いフィルムに針孔方式で貫通孔を形成する場合には、針を押し込む際に、針に大きな力が必要となる。そのため、フィルムに孔をあける最中に、フィルムが変形する。フィルムに対して垂直に針を押し込むためには、フィルムを支持する治具が必要である。
加工速度と加工精度に優れる点からは、パンチング方式またはレーザー照射方式が好ましい。
形成する貫通孔の孔径を調整する方法は特に限定されない。例えば、パンチング方式の場合には金型の大きさを調整する方法が挙げられ、ドリル方式の場合には使用するドリルの太さを調整する方法が挙げられる。また、針孔方式の場合には使用する針の太さを調整する方法が挙げられ、レーザー照射方式の場合にはレーザー光径を調整する方法が挙げられる。また、針孔方式において、先端から根元に向けて徐々に太くなる針をフィルム状基材に刺入する場合、針を刺入する深さを調整することにより、形成される貫通孔の孔径を調整することができる。
貫通孔の形成時に、その開口部の周縁にバリを形成する方法は特に限定されず、例えば、パンチング方式による抜き加工の場合には上型と下型のクリアランスを調整する方法が挙げられる。また、ドリル方式および針孔方式の場合にはフィルムに挿したドリルまたは針を刺入する速度や角度および引き抜く速度や角度を調整する方法が挙げられ、レーザー照射方式の場合には照射強度や照射角度を調整する方法が挙げられる。通常、金型等がフィルム状基材に刺入する面(第1面)とは反対側の面(第2面)にバリが形成され易い。フィルムに刺入された金型等が引き抜かれる際に、第1面にもバリが形成されることがある。
フィルム状基材に複数の貫通孔およびバリを形成した後、当該フィルムを加熱および冷却するアニーリング処理を施してもよい。加熱する温度は特に限定されず、例えば、フィルムを屋外で使用する場合に60℃程度まで到達する可能性を考慮して、その到達温度よりも高い70℃以上に加熱することが好ましい。使用するフィルム状基材の種類にもよるが、加熱によって、形成した貫通孔やバリが多少縮小する傾向がある。所定の加熱時間後、室温まで冷却することによって、アニーリング処理が完了する。アニーリング処理を施しておくことによって、当該フィルムの使用時に温度変化があった際の、貫通孔やバリの縮小を防止することができる。
アニーリング処理によって貫通孔やバリが縮小する場合には、その縮小分だけ貫通孔やバリを予め大きく形成しておくとよい。
本発明の吸音構造体は、本発明のフィルムと、音波反射材と、を備え、音源に面して、前記フィルム、背後空気層、前記音波反射材の順で配置されてなる。
音波反射材よりも音源側に配置される本発明のフィルムの枚数は特に限定されず、1枚であってもよく、2枚以上であってもよい。2枚以上で設置される各フィルムは、互いに同じであってもよく、異なっていてもよい。本発明のフィルムの2枚以上が離間して設置された積層体を、以下、「積層フィルム」ともいう。
積層フィルムにおいて、複数のフィルム間の離間距離は特に限定されず、例えば、5〜500mmが好ましく、5〜100mmがより好ましく、20〜50mmが特に好ましい。
フィルム間の離間距離が前記範囲の下限値以上であると、音波を受けた衝撃でフィルム同士が接触して、互いの機能に不具合が生じることを防止できる。フィルム間の離間距離が前記範囲の上限値以下であると、吸音率の向上効果が充分に得られる。
音波反射材の材料は、音源から到達した音波の少なくとも一部を反射することが可能な材料であれば特に限定されず、例えば、ガラス、金属、セラミックス、コンクリート等の無機材料や、樹脂、木材等の有機材料が適用可能である。
音波反射材の形状は、音源から到達した音波の少なくとも一部を反射することが可能な形状であれば特に限定されず、例えば、クッション状(例えば、2枚のETFEフィルム間に空気が充填されてなる特開2009−177163号公報記載の外被構造等が挙げられる。)、ブロック状、板状、膜状等の反射面を有する形状が好ましい。反射面の形状は、平面であってもよく、曲面であってもよい。また、反射面は、平滑であってもよく、凹凸があってもよい。
音波反射材とフィルム(積層フィルム場合には、音波反射材に最も近いフィルム)との間の空気層の厚さは特に限定されず、例えば、10〜1,000mmが好ましく、50〜600mmがより好ましく、100〜300mmが特に好ましい。当該空気層の厚さが前記範囲の下限値以上であると、吸音率の向上の効果が充分に得られる。当該空気層の厚さが前記範囲の上限値以下であると、空気層内で残響が発生することを防止できる。
なお、図3において、図1と同じ構成には同じ符号を付した。また、図3は貫通孔を示すための拡大図であるため、クッション状の音波反射材3の表面(音波反射面)のみを示している。
積層フィルムの各フィルム1A、1Bが有する孔径diの貫通孔の開口部にはバリが形成されているが、図3においては当該バリを省略して図示していない。各貫通孔のバリは、音源側に突出していてもよいし、音波反射材側に突出していてもよい。
吸音構造体10では、音波反射材3と積層フィルムの間だけでなく、積層フィルムの2枚のフィルム1A、1Bの間にも、空気層が配置されている。
積層フィルムの音波反射材側のフィルム(図3の例では第二フィルム1B)と、音波反射材3との間に配置される背後空気層の厚さHは、前記のように、10〜1,000mmが好ましく、50〜600mmがより好ましく、100〜300mmが特に好ましい。
各空気層の厚さが前記範囲の下限値以上であると、吸音率の向上の効果が充分に得られる。各空気層の厚さが前記範囲の上限値以下であると、空気層内で残響が発生することを防止できる。
本発明のフィルムは、貫通孔の開口部の周縁にバリが形成されることにより、当該貫通孔の平均深さTが、貫通孔が設けられていない箇所のフィルムの平均厚さtよりも厚くなっている。この結果、フィルムの平均厚さtを薄くしてフィルム全体の重量を軽量化するとともに、吸音特性に大きく影響する貫通孔の平均深さTを維持することにより、優れた吸音特性を発現できる。
また、本発明のフィルムは、貫通孔の平均深さTをフィルムの平均厚さtよりも、1.02〜1.50倍厚くすることにより、最大吸音波長域は低周波数側に多少スライドするが、全体的に吸音率が増大する効果を発揮する。
このように吸音特性が優れる本発明のフィルムは、吸音膜として有用である。
本発明のフィルムは、フィルムの平均厚さt、貫通孔の平均深さT、貫通孔の平均孔径d、および開口率yが前述した好適な範囲にあることにより、優れた吸音特性を発揮する。
(吸音率)
日東紡音響エンジニアリング社製の垂直入射吸音率測定システムWinZacMTXを使用し、JIS A1405−2:2007「音響管による吸音率及びインピーダンスの測定−第2部:伝達関数法」に規定された測定方法に準じて、周波数帯域200〜4,000Hzの1/3オクターブの平均吸音率を垂直入射法で測定した。
測定するフィルムは以下に説明する方法で音響管にセットした。
刃先径が47.5mmのサンプルカッターを用いてフィルムから円形に切り出した1枚または2枚のサンプルを、サンプル装着リング(外径48mm、内径40mm)に挟み、サンプル支持ホルダーに装着した。2枚のサンプルを挟む場合(例13〜15)には、サンプル間の空気層の厚さ(サンプル間の離間距離)を30mmに設定した。このサンプル支持ホルダーを音響管本体(内径40mm)にセットし、 音源側に1枚目のサンプルを配置し、2枚目のサンプルとその背後の音波反射材の間の空気層の厚さが100mmとなるようにピストンを調整した。
フィルムの光線透過率は、分光光度計(島津製作所社製、UV−3100PC)を用いて、JIS R3106:1998に準拠して測定した。(ヘーズ)
フィルムのヘーズは、ヘーズメータ(スガ試験機社製、MS5)を使用して測定した。
フィルムの観察範囲(縦約10cm×横約10cm)に形成された複数の貫通孔から50個の貫通孔をランダムに選択し、各貫通孔を、CCDマイクロスコープ(モリテックス社製、SCOPEMAN MS−900HD)を使用して、フィルムの反対側を見通すことが可能な開口領域の面積を測定し、その開口領域の面積を同面積の円の直径に換算して、当該貫通孔の孔径とし、その算術平均を当該フィルムに形成された貫通孔の平均孔径とした。
フィルムの一方の面と他方の面からそれぞれ観察し、各面における平均孔径を測定し、両面の平均孔径の中間値を最終的なフィルムの平均孔径dとした。
フィルムの単位面積100cm2中に形成された貫通孔の個数を数えて、先に求めた貫通孔の平均孔径dの測定値から、前記式(1)に基づいて、フィルムの開口率yを求めた。
厚さ0.076mmのステンレス製カミソリ(フェザー安全剃刀社製)を用い、貫通孔のほぼ中央でフィルムを切断し、貫通孔の深さ方向に沿う断面を切り出した。2つに分割された各断面の双方を、前記CCDマイクロスコープで観察した。双方を観察することにより、開口部の周縁全体の断面を観察した。
個々の貫通孔の深さは、フィルム表面と平行方向に貫通孔の開口部の周縁全体の断面を前記CCDマイクロスコープで観察し、フィルムの一方の面から突出した最も高いバリの頂部を始点とし、フィルムの他方の面から突出した最も高いバリの頂部を終点とするベクトルの、フィルム表面に垂直な成分の長さとして求めた。
切り出した上記2つの断面において上記成分の長さをそれぞれ測定し、より長い方の値を採用した。
フィルムの一方の面側のみにバリが突出し、他方の面側にバリが突出していない場合には、一方の面側のバリの頂部と、他方の面側のバリが形成されていないフィルム面との距離を当該貫通孔の長さとして求めた。
フィルムの前記観察範囲に形成された複数の貫通孔から50個の貫通孔をランダムに選択して、各貫通孔の深さTiの算術平均値を貫通孔の平均深さTとした。
貫通孔が設けられていない箇所として、全ての貫通孔から0.4mm以上離れた余白部分から任意に選ばれる3箇所の厚さを、前記CCDマイクロスコープで測定した。各箇所の厚さの算術平均を、貫通孔が設けられていない箇所の平均厚さtとした。
なお、以下の例で製造した各フィルムにおける貫通孔が設けられていない箇所の平均厚さtは、接触式厚み計(山文電機社製、TOF−5R)で測定した、貫通孔を形成する前のフィルム状基材の厚さと同じであった。
(フィルム状基材)
・ETFE200:厚さ200μmのETFE樹脂フィルム(製品名:Fluon(登録商標) ETFEフィルム 200NJ、旭硝子社製、融点260℃、ガラス転移点90℃)である。
・ETFE150:厚さ150μmのETFE樹脂フィルム(製品名:Fluon(登録商標) ETFEフィルム 150NJ、旭硝子社製、融点260℃、ガラス転移点90℃)である。
ETFE200に以下の方法で複数の貫通孔を均一な分布で開けた。
0.53mmの超薄地用絹針を備えたドラム型穿孔機を用い、針温度を60℃に設定し、速度10m/分でETFE200を流しながら、上下左右に2mmピッチで、2mmの深さで絹針を突き刺して貫通孔を形成した。各貫通孔において、針を刺入した面にはバリが形成されず、絹針が突き出た面のみにバリが形成された。
得られたフィルムを90℃の熱ロールに沿わせて、約4秒間の加熱処理を施した後、室温で自然に冷却させ、一日後に各測定を行った。
吸音率の測定に際しては、バリが形成されたフィルム面を音源側に向けて音響管にセットした。
0.45mmの超薄地用絹針を用い、1mmの深さで絹針を突き刺して貫通孔を形成した以外は、例1と同様にフィルムを製造した。
〔例3〕
0.20mmの超薄地用絹針を用い、1mmの深さで絹針を突き刺して貫通孔を形成した以外は、例1と同様にフィルムを製造した。
例1で製造したフィルムを使用した。ただし、吸音率の測定に際して、バリが形成されたフィルム面を音源側と反対の反射材側に向けて音響管にセットした。
〔例5〕
例2で製造したフィルムを使用した。ただし、吸音率の測定に際して、バリが形成されたフィルム面を音源側と反対の反射材側に向けて音響管にセットした。
〔例6〕
例3で製造したフィルムを使用した。ただし、吸音率の測定に際して、バリが形成されたフィルム面を音源側と反対の反射材側に向けて音響管にセットした。
例1〜6の評価結果を表1および図4〜5に示す。
これに対して、「0.7<d/t<1.4」および「0.5<y<1.7」の関係を満たさない例3、6のフィルムは、平均吸音率が0.5未満であり、吸音特性が不充分であった。
なお、バリが形成されたフィルム面が、音源側に向いている場合(例1、2)と、反射材側に向いている場合(例4、5)とで、吸音特性に大差は無かった。
120℃の熱ロールを用いて加熱処理した以外は、例2と同様にフィルムを製造した。
3mmの深さで絹針を突き刺して貫通孔を形成した以外は、例1と同様にフィルムを製造した。
〔例9〕
4mmの深さで絹針を突き刺して貫通孔を形成した以外は、例1と同様にフィルムを製造した。
〔例10〕
速度15m/分でフィルム状基材を流しながら、1mmの深さで絹針を突き刺して貫通孔を形成した以外は、例1と同様にフィルムを製造した。
〔例11〕
0.45mmの超薄地用絹針を用い、上下左右に1.4mmピッチで、1mmの深さで絹針を突き刺して貫通孔を形成した以外は、例1と同様にフィルムを製造した。
ETFE150に、プレス法によって、バリを片面のみに有する貫通孔を形成させた。上記のプレス法は、具体的には、上下左右に2mmピッチにて直径約0.200mmの孔をプレスにより抜き取る装置であり、上型と下型のクリアランスを0.040mmに設定して行った。
例7〜12の評価結果を表2および図6〜7に示す。
これに対して、「0.7<d/t<1.4」および「0.5<y<1.7」の関係を満たさない例8、9のフィルムは、平均吸音率が0.5未満であり、吸音特性が不充分であった。
例1で製造したフィルムを2枚使用した。吸音率の測定に際して、2枚のフィルムともにバリが形成されたフィルム面を音源側に向けて音響管にセットした。
〔例14〕
例2で製造したフィルムを2枚使用した。吸音率の測定に際して、2枚のフィルムともにバリが形成されたフィルム面を音源側に向けて音響管にセットした。
〔例15〕
例3で製造したフィルムを2枚使用した。吸音率の測定に際して、2枚のフィルムともにバリが形成されたフィルム面を音源側に向けて音響管にセットした。
例13〜15の評価結果を表3および図8に示す。
例15においても、1枚のフィルムを設置した場合に比べて、上記2つの周波数における吸音率の落ち込みが改善され、平均吸音率も向上したが、平均吸音率は0.5未満で不充分であった。
なお、2015年6月9日に出願された日本特許出願2015−116702号の明細書、特許請求の範囲、要約書および図面の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。
Claims (12)
- 微小な複数の貫通孔が設けられたフィルムであって、
前記フィルムの厚さのうち前記貫通孔が設けられていない箇所の平均厚さをt(μm)で表し、
前記貫通孔の周縁のバリを含めた前記複数の貫通孔の平均深さをT(μm)で表し、
前記複数の貫通孔の平均孔径をd(μm)で表し、
前記フィルムの単位面積当りの開孔率をy(%)で表したとき、
90≦t≦300、
1.02<T/t≦1.5、
0.7<d/t<1.4、
0.5<y<1.7、
の式を全て満たすことを特徴とするフィルム。 - 前記フィルムの材料がフッ素樹脂である、請求項1に記載のフィルム。
- 前記フィルムの材料がエチレン−テトラフルオロエチレン共重合体である、請求項1または2に記載のフィルム。
- JIS A1405−2:2007に準拠した測定において、200Hz〜4,000Hzの平均吸音率が0.5以上である、請求項1〜3のいずれか一項に記載のフィルム。
- JIS R3106:1998に準拠した可視光線透過率の測定において、可視光線透過率が60%以上である、請求項1〜4のいずれか一項に記載のフィルム。
- 吸音用である、請求項1〜5のいずれか一項に記載のフィルム。
- 請求項1〜6のいずれか一項に記載のフィルムと、音波反射材と、を備え、
音源に面して、前記フィルム、背後空気層、前記音波反射材の順で配置されてなることを特徴とする吸音構造体。 - 前記背後空気層の厚さが10〜1,000mmである、請求項7に記載の吸音構造体。
- 請求項1〜5のいずれか一項に記載のフィルムの2枚以上が離間して設置されてなる、吸音性の積層フィルム。
- 前記フィルム間の離間距離が5〜500mmである、請求項9に記載の積層フィルム。
- 請求項9に記載の積層フィルムと、音波反射材と、を備え、
音源に面して、前記積層フィルム、背後空気層、前記音波反射材の順で配置されてなることを特徴とする吸音構造体。 - 前記背後空気層の厚さが10〜1,000mmである、請求項11に記載の吸音構造体。
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