JPWO2016143636A1 - 積層体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

積層体１は、接着層５，６を介して樹脂板２の両面２ａ，２ｂにガラスシート３，４を積層して一体化したものである。この積層体１は、樹脂板２の端面２ｃ及びガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃから接着層５，６が食み出ることによって形成される食み出し部７〜９を備える。食み出し部７〜９は、ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃの少なくとも一部に接触する。

Description

本発明は、接着層を介して樹脂板とガラスシートとを積層一体化した積層体の改良技術に関する。

近年、使用場所が限定されずに携行性も良好であることから、携帯電話（スマートフォンなど）・タブレット型ＰＣ・携帯型ゲーム機器などの携帯用電子デバイスが普及している。これらの携帯用電子デバイスでは、携行性を良好に維持すべく、小型化及び軽量化が必要不可欠となる。しかしながら、小型化に伴って携帯用電子デバイスの画面も小さくすると、画面に表示される情報の視認性が低下し、携帯用電子デバイスとしての利便性が極端に低下するという問題がある。そのため、携帯用電子デバイスを小型化したとしても、その画面サイズは大きく確保することが必要となる。そこで、携帯用電子デバイスにおいては、画面外に設けられていた操作部を省略し、その操作機能を画面中に組み込んで画面サイズをできるだけ大きく確保するという試みがなされている。この種の携帯用電子デバイスの画面には、タッチパネルが採用されるのが通例である。

このような携帯用電子デバイスに搭載されるタッチパネルの保護カバーには、高硬度（耐擦傷性）や高い気密性が確保でき、見た目の高級感や手触りが良好であるといった理由から、ガラスシートが使用されることが多い。しかしながら、ガラスは比重が高く重量が大きな物質であるため、保護カバーに要求される諸特性をガラスシートのみで実現しようとすると、携帯用電子デバイスの軽量化が困難になる。

この問題に対処するものとして、樹脂板（有機ガラス板）の両面に、接着層を介してガラスシートを積層一体化した積層体が提案されている（例えば特許文献１参照）。このようにすれば、最外層がガラスシートで構成されることから、ガラスに由来する耐擦傷性などの諸特性を確保することができ、さらに、中心層がガラスシートよりも軽量な樹脂板で構成されることから、積層体全体の軽量化も実現可能となる。

特開２００２−２０１０４９号公報

上記のような積層体を採用する上で、ガラスシートの厚みが、例えば３００μｍ以下まで薄板化されると、ガラスシートの端面が非常に脆くなり、破損し易くなってしまう。また、破損に至らないとしても、ガラスシートの端面に他部材が直接接触すると、ガラスシートが樹脂板から剥離するおそれがある。このようにガラスシートが剥離してしまうと、後に破損の原因となるだけでなく、外観形状が悪くなって商品価値の低下を招くという問題も生じ得る。

このための対策として、上記の特許文献１では、積層体の周縁部に、別体の樹脂（ポリイソブチレンテープ）を事後的に貼り付けることにより、ガラスシートの端面を保護するといった技術が開示されている（同文献の段落００１５参照）。

しかしながら、このように積層体の周縁部に樹脂を事後的に貼り付ける場合には、その接着力が弱く、他部材が接触することによって樹脂自体が剥離してしまい、ガラスシートの保護が十分に確保できないという問題があった。また、樹脂を事後的に貼り付けることによる製造工数が増加してしまい、積層体の製造コストが嵩むという問題もあった。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、接着層を介して樹脂板の両面にガラスシートを積層一体化させた積層体において、その製造工数を増加させることなく、ガラスシートの端面を強固に保護することにより、ガラスシートの端面における破損や剥離を防止することを技術的課題とする。

上記課題を解決するために創案された本発明は、接着層を介して樹脂板の両面にガラスシートを積層して一体化した積層体において、前記ガラスシートは、前記樹脂板の一方の面に接着される第１ガラスシートと、前記樹脂板の他方の面に接着される第２ガラスシートとを含み、前記接着層は、前記樹脂板の前記一方の面に前記第１ガラスシートを接着する第１接着層と、前記樹脂板の前記他方の面に前記第２ガラスシートを接着する第２接着層とを含み、前記樹脂板の端面及び前記第１ガラスシートの端面から前記第１接着層が食み出ることにより形成される第１食み出し部と、前記樹脂板の端面及び前記第２ガラスシートの端面から前記第２接着層が食み出ることにより形成される第２食み出し部とを備え、前記第１食み出し部は、前記第１ガラスシートの前記端面の少なくとも一部に接触し、前記第２食み出し部は、前記第２ガラスシートの前記端面の少なくとも一部に接触することに特徴づけられる。

かかる構成によれば、第１接着層による第１食み出し部が第１ガラスシートの端面の少なくとも一部に接触し、第２接着層による第２食み出し部が第２ガラスシートの端面の少なくとも一部に接触することから、例えば積層体の側方から他部材が接触する場合であっても、この他部材は各ガラスシートの端面よりも、各食み出し部に優先的に接触することになる。そのため、各ガラスシートの端面に他部材が直接接触する事態を回避できる。したがって、各ガラスシートの端面の破損や剥離の発生を効果的に防止できるようになる。さらに、各食み出し部は各接着層が食み出ることによって形成されるものであることから、各接着層と一体に構成され、他部材が接触したとしても脱落し難い構造となる。この構造により、各食み出し部は、対応する各ガラスシートの端面を強固に保護することが可能になる。

また、第１食み出し部及び第２食み出し部は、樹脂板の両面に各ガラスシートを接着する際に、第１接着層及び第２接着層が樹脂板の端面及び各ガラスシートの端面から食み出ることによって形成されるものであることから、樹脂板に各ガラスシートを接着する工程において同時に形成されることになる。したがって、本発明では、従来のように事後的に樹脂を積層体の端面に貼り付けるという工程を経る必要はない。すなわち、本発明では、製造工数を増加させることなく積層体を製造することが可能である。

上記の構成において、前記第１食み出し部は、前記第１ガラスシートの厚みの半分以上の範囲にわたって前記第１ガラスシートの前記端面に接触し、前記第２食み出し部は、前記第２ガラスシートの厚みの半分以上の範囲にわたって前記第２ガラスシートの前記端面に接触することが望ましい。

このようにすることで、第１ガラスシートの端面及び第２ガラスシートの端面は、その半分以上の範囲が第１食み出し部及び第２食み出し部によって覆われることとなり、積層体に他部材が接触する場合であっても、この端面よりも各食み出し部に対して優先的に接触し易くなる。これによって、各ガラスシートの端面に他部材が直接接触する事態を回避でき、各ガラスシートの端面の破損や剥離の発生を効果的に防止できる。

また、上記の構成において、前記第１ガラスシートは、前記第１接着層を介して前記樹脂板の前記一方の面に接着される第１の面と、前記第１の面とは反対側に位置する第２の面とを有し、前記第２ガラスシートは、前記第２接着層を介して前記樹脂板の前記他方の面に接着される第１の面と、前記第１の面とは反対側に位置する第２の面とを有し、前記第１食み出し部は、前記第１ガラスシートの前記端面の全面と前記第１ガラスシートの前記第２の面の少なくとも一部とに接触し、前記第２食み出し部は、前記第２ガラスシートの前記端面の全面と前記第２ガラスシートの前記第２の面の少なくとも一部とに接触するようにしてもよい。

これにより、第１ガラスシートの端面の全面、及び第２ガラスシートの端面の全面が第１食み出し部及び第２食み出し部によって覆われることになり、他部材が各ガラスシートの端面に直接接触することがなくなる。すなわち、各食み出し部は、各ガラスシートの第１の面から端面を経て第２の面の一部にまで回り込むように接触することから、各ガラスシートの第１の面側と第２の面側との両側から挟み込むような状態でその端面の全面を覆うことになる。これにより、各ガラスシートの端面の全面をより強固に保護することができ、ガラスシートの端面を起点とする損傷や剥離の発生を一層効果的に防止できる。

また、上記の構成において、前記第１食み出し部及び前記第２食み出し部は、前記樹脂板の前記端面の少なくとも一部に接触するように構成されてもよい。

このようにすれば、第１食み出し部及び第２食み出し部は、第１ガラスシートの端面及び第２ガラスシートの端面に接触するだけでなく、樹脂板の端面にも接触することになり、各ガラスシートの端面と樹脂板の端面とを強固に連結する状態になる。これにより、特に各ガラスシートの端面の樹脂板からの剥離を効果的に防止できるようになる。

また、上記の構成において、前記第１食み出し部と前記第２食み出し部とが繋がって一体に構成されてもよい。

このように第１食み出し部と第２食み出し部とが一体に構成されることにより、各食み出し部は、他部材が接触したとしても、より一層脱落し難くなり、これらによる各ガラスシートの端面の保護がさらに強化されることになる。

また、上記課題を解決するために創案された本発明は、接着層を介して樹脂板の両面にガラスシートを積層一体化してなる積層体を製造する方法において、前記樹脂板の端面及び前記ガラスシートの端面から前記接着層を食み出させることによって、前記接着層による食み出し部を形成するとともに、前記食み出し部を前記ガラスシートの前記端面の少なくとも一部に接触させることに特徴づけられる。

これによれば、樹脂板の端面及びガラスシートの端面から接着層を食み出させることによって、ガラスシートの樹脂板への接着と同時に食み出し部を形成することができる。しかも、この食み出し部をガラスシートの端面の一部に接触させることにより、例えば積層体の側方から他部材が接触する場合であっても、この他部材を食み出し部に優先的に接触させ、ガラスシートの端面への接触を回避できる。さらに、食み出し部を接着層と一体に形成することにより、他部材が接触したとしても脱落し難い構造にでき、ガラスシートの端面を強固に保護できるようになる。これにより、ガラスシートの端面の破損や剥離を防止可能な積層体を、製造工数を増加させることなく製造することが可能になる。

以上のように本発明によれば、樹脂板の両面に接着層を介してガラスシートを積層一体化させた積層体において、その製造工数を増加させることなく、ガラスシートの端面を強固に保護することにより、ガラスシートの端面の破損や剥離を防止できる。

図１は、積層体の第１実施形態を示す断面図である。 図２は、積層体の第２実施形態を示す断面図である。 図３は、積層体の第３実施形態を示す断面図である。 図４は、積層体の第４実施形態を示す断面図である。 図５は、積層体の第５実施形態を示す断面図である。 図６は、積層体の第６実施形態を示す断面図である。 図７は、積層体の第７実施形態を示す断面図である。

以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照しながら説明する。

図１は、本発明に係る積層体の第１実施形態を示す。本実施形態では、タッチパネルの保護カバーに用いられる積層体１を例示するが、これに限らず、積層体１は、フラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）、太陽電池等の各種電気・電子機器用パネルに使用される他、建築構造物や各種車両の窓用パネル、展示物の保護カバー等にも使用され得る（他の実施形態において同じ）。

図１に示すように、積層体１は、樹脂板２と、樹脂板２の一方の面(以下「第１の面」という）２ａに接着される第１ガラスシート３と、樹脂板２の他方の面（以下「第２の面」という）２ｂに接着される第２ガラスシート４と、第１ガラスシート３を樹脂板２の第１の面２ａに接着する第１接着層５と、第２ガラスシート４を樹脂板２の第２の面２ｂに接着する第２接着層６とを備え、これらによる５層構造を有する。積層体１を構成する樹脂板２、各ガラスシート３，４及び各接着層５，６には、透明な材質のものが使用される。

この積層体１の総厚みは、各ガラスシート３，４の厚みの合計（第１ガラスシート３と第２ガラスシート４との厚みの和）の３倍以上とされることが好ましく、５倍以上とされることがより好ましく、１０倍以上とされることが最も好ましい。これにより、積層体１に占める樹脂板２の割合を増加させることで、積層体１の軽量化を図ることができる。

樹脂板２の厚みは、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下とされるが、携帯用電子デバイスに搭載されるタッチパネルの保護カバーに用いる場合は、０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下、特に０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下とされることが好ましい。樹脂板２の材質としては、ポリカーボネート、ポリメタアクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ）が好ましく、その他に、ポリエチレンテレフタレート、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアミド、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンナフタレート等の各種樹脂材料を利用できる。ここで、樹脂板２には、樹脂フィルムも含まれるものとする。

各ガラスシート３，４としては、樹脂板２よりも薄板のものが好ましく、その厚みは、５００μｍ以下とされ、好ましくは１０μｍ以上３００μｍ以下とされ、さらに好ましくは５０μｍ以上２００μｍ以下とされる。第１ガラスシート３の厚みと第２ガラスシート４の厚みは同一にされることが好ましいが、これらの厚みを異ならせて積層体１を構成してもよい。

ガラスシート３，４の材質としては、ケイ酸塩ガラス、シリカガラスが用いられ、好ましくはホウ珪酸ガラス、ソーダライムガラス、アルミノ珪酸塩ガラス、化学強化ガラスが用いられ、最も好ましくは無アルカリガラスが用いられる。ガラスシート３，４として無アルカリガラスを使用することで、積層体１の透明性を向上させることができる。ここで、無アルカリガラスとは、アルカリ成分（アルカリ金属酸化物）が実質的に含まれていないガラスのことであって、具体的には、アルカリ成分の重量比が３０００ｐｐｍ以下のガラスのことである。本発明におけるアルカリ成分の重量比は、好ましくは１０００ｐｐｍ以下であり、より好ましくは５００ｐｐｍ以下であり、最も好ましくは３００ｐｐｍ以下である。

第１ガラスシート３及び第２ガラスシート４には、同じ種類のガラス材質のものを使用してもよく、また、異なった種類のガラス材質のものを使用してもよい。積層体１をタッチパネルの保護カバーとして使用する場合には、ユーザによるタッチ操作が行われる側のガラスシート（例えば第１ガラスシート３）に、耐候性や耐薬品性により優れる無アルカリガラスによるものを使用し、反対側のガラスシート（例えば第２ガラスシート４）にソーダライムガラス等によるものを使用することもできる。

ガラスシート３，４は、その厚みを３００μｍ以下にまで薄肉化しても、大きく撓むことのない適正な剛性を有するように、そのヤング率を可能な限り大きくすることが望ましい。この観点から、ガラスシート３，４のヤング率は、５０ＧＰａ以上とされ、好ましくは６０ＧＰａ以上とされ、７０ＧＰａ以上とされることが最も好ましい。

ガラスシート３，４は、公知のフロート法、ロールアウト法、スロットダウンドロー法、リドロー法等を使用することができるが、オーバーフローダウンドロー法によって成形されていることが好ましい。オーバーフローダウンドロー法は、断面が略くさび形の成形体の上部に設けられたオーバーフロー溝に溶融ガラスを流し込み、このオーバーフロー溝から両側に溢れ出た溶融ガラスを成形体の両側の側壁部に沿って流下させながら、成形体の下端部で融合一体化し、１枚の板ガラスを連続成形するというものである。

オーバーフローダウンドロー法により、厚み３００μｍ以下のガラスシート３，４を大量かつ安価に作製することができる。これにより作製されたガラスシート３，４は、研磨や研削、ケミカルエッチング等によってガラスシート３，４の厚みの調整をする必要がない。また、オーバーフローダウンドロー法は、成形時にガラス板の両面が、成形部材と接触しない成形法であり、得られたガラス板の両面（透光面）は火造り面となり、研磨しなくても高い表面品位を得ることができる。これにより、ガラスシート３，４に対する接着層５，６の密着力を向上させることができ、より正確かつ精密にガラスシート３，４と樹脂板２とを積層させることが可能となる。

各ガラスシート３，４は、樹脂板２に接着される面（以下「第１の面」という）３ａ，４ａと、この第１の面３ａ，４ａとは反対側に位置する面（以下「第２の面」という）３ｂ，４ｂと、第１の面３ａ，４ａと第２の面３ｂ，４ｂとの間に形成される端面３ｃ，４ｃとを有する。第１ガラスシート３の第１の面３ａは、第１接着層５によって樹脂板２の第１の面２ａに接着される。また、第２ガラスシート４の第１の面４ａは、第２接着層６によって樹脂板２の第２の面２ｂに接着される。各ガラスシート３，４の第２の面３ｂ，４ｂは、積層体１の外面を構成するものである。各ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃは、樹脂板２の端面２ｃと面一になるように配置されている。

各接着層５，６の厚みは、１μｍ以上５００μｍ以下とされる。各接着層５，６の材質としては、例えば、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）、ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）、及びＵＶ硬化樹脂が好適に使用され得るが、その他に、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ゴム系粘着剤、紫外線硬化性アクリル系接着剤、紫外線硬化性エポキシ系接着剤、熱硬化性エポキシ系接着剤、熱硬化性メラミン系接着剤、熱硬化性フェノール系接着剤等が使用され得る。

また、積層体１は、第１接着層５及び第２接着層６が樹脂板２の端面２ｃ及び各ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃから食み出ることによって形成される食み出し部７を有する。ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃからの食み出し部７の食み出し寸法（突出寸法）Ｄは、０．０１ｍｍ以上５ｍｍ以下、好ましくは０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下とされる（他の実施形態において同じ）。食み出し部７は、第１接着層５及び第２接着層６と一体に構成されるとともに、各ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃの全面、及び樹脂板２の端面２ｃの全面に接触している。また、食み出し部７は、各ガラスシート３，４の第２の面３ｂ，４ｂの一部に接触した状態となっている。食み出し部７が各ガラスシート３，４の第２の面３ｂ，４ｂに接触する範囲Ｌは、１ｍｍ以上３ｍｍ以下とされることが好ましい（他の実施形態において同じ）。

以下、上記構成の積層体１を製造する方法について説明する。まず、樹脂板２と、樹脂板２と同じ大きさ(面積)のガラスシート３，４とを用意する。次に、ガラスシート３，４の一方（例えば第１ガラスシート３）に接着層（例えば第１接着層５）を積層し、その上に樹脂板２を積層し、この樹脂板２上に接着層（例えば第２接着層６）を積層し、その上に他方のガラスシート（例えば第２ガラスシート４）を積層する。このとき、後の工程において、各接着層５，６が樹脂板２の端面２ｃ及びガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃから食み出るように、所定サイズの各接着層５，６を積層することが必要である。

その後、上記のように樹脂板２、ガラスシート３，４及び接着層５，６を積層した状態で、これらをオートクレーブ装置により熱圧着して接合させる。

この熱圧着により、第１接着層５及び第２接着層６が樹脂板２の端面２ｃ及び各ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃから食み出して、樹脂板２の端面２ｃと各ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃに接触し、さらに各ガラスシート３，４の第２の面３ｂ，４ｂにまで達する。このようにして形成される食み出し部７は、各接着層５，６と一体となったままで硬化し、樹脂板２の端面２ｃ，及び各ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃに強固に固着する。以上によって、その端部が食み出し部７によって覆われた積層体１が完成する。

なお、紫外線硬化性の接着剤（ＵＶ硬化樹脂）を用いて積層体１を製造する場合には、オートクレーブ装置を使用せず、この接着剤を樹脂板２とガラスシート３，４との間に介在させた状態で紫外線を照射する。

以上のように、積層体１は、樹脂板２、各ガラスシート３，４及び各接着層５，６による５層構造を基本とするが、これに限らず、例えば第１ガラスシート３に追加の接着層を介して別のガラスシートをさらに積層することにより、７層以上の多層構造を有していてもよい。

また、積層体１の外面、すなわち、各ガラスシート３，４の第２の面３ｂ，４ｂに、反射防止膜層や汚染防止膜層を形成してもよい。これらの層は、各ガラスシート３，４が樹脂板２に接着される前に形成され得る。

例えば反射防止膜層は、無機材料から構成されていることが好ましく、低屈折率層と高屈折率層の交互膜からなることがより好ましい。低屈折率層としては、酸化ケイ素、酸化アルミニウム及びフッ化マグネシウムからなる群から選ばれた一種であることが好ましく、片面における低屈折膜の総物理膜厚は１００ｎｍ〜７００ｎｍであることが好ましい。また、高屈折率膜としては、窒化ケイ素、窒化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化ニオブ、酸化タンタル、酸化ハフニウム、酸化チタン、酸化スズ及び酸化亜鉛からなる群から選ばれた一種であることが好ましく、片面における高屈折率膜の総物理膜厚は、５０ｎｍ〜２５０ｎｍであることが好ましい。

ガラスシート３，４に反射防止膜層を形成する方法としては、スパッタ法、真空蒸着法、ディッピング法、スピンコート法、イオンプレーティング法、ＣＶＤ法等の方法が利用可能であるが、膜厚が均一となり、ガラスシート３，４との接着が強固になり、しかも膜硬度が高くなるという点で、スパッタ法が特に有利である。

以上説明した本実施形態に係る積層体１及びその製造方法によれば、各接着層５，６に起因する食み出し部７が各ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃに接触していることから、積層体１の側方から他部材が接触したとしても、この他部材は、ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃに接触せず、これらを覆う食み出し部７に接触することになる。食み出し部７は、各接着層５，６と一体に構成されるとともに、各ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃに固着しているため、他部材が接触したとしても脱落し難くなっており、各端面３ｃ，４ｃを長期にわたって強固に保護することになる。これにより、各ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃの破損や剥離の発生を確実に防止できる。さらに、食み出し部７は、樹脂板２の端面２ｃの全面と、各ガラスシート３，４の第２の面３ｂ，４ｂの一部にも接触していることから、積層体１の端部の全てを覆うことになる。これにより、ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃに対する他部材の接触を確実に防止し、端面３ｃ，４ｃにおける損傷や剥離の発生を一層効果的に防止できる。

また、食み出し部７は、樹脂板２にガラスシート３，４を接着する際に、各接着層５，６が樹脂板２の端面２ｃ及び各ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃから食み出ることによって形成されるものであることから、樹脂板２にガラスシート３，４を接着する工程で同時に形成されることになる。したがって、従来のように事後的に樹脂を積層体１の端面に貼り付けるという工程を経る必要はない。したがって、本発明では、製造工数を増加させることなく積層体を製造することが可能である。

図２は、本発明に係る積層体の第２実施形態を示す。上記の第１実施形態では、食み出し部７が各ガラスシート３，４の第２の面３ｂ，４ｂの一部にまで接触するように構成されていたが、本実施形態では、食み出し部７は、この第２の面３ｂ，４ｂに接触しておらず、各ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃの全面と、樹脂板２の端面２ｃの全面とに接触し、これらを覆って保護している。

図３は、本発明に係る積層体の第３実施形態を示す。本実施形態では、食み出し部７は、樹脂板２の端面２ｃの全面に接触しているが、各ガラスシート３，４に関しては、端面３ｃ，４ｃの全面ではなく、その一部に接触している。食み出し部７がガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃに接触する範囲Ｗは、ガラスシート３，４の厚みの半分（１／２）以上であることが望ましい（他の実施形態において同じ）。本実施形態では、食み出し部７は、ガラスシート３，４の厚みの約半分の範囲にわたってその端面３ｃ，４ｃに接触している。

このように、食み出し部７は、第１実施形態及び第２実施形態のように各ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃの全面に接触するのみならず、各ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃの一部に接触することによっても積層体１の端部を保護することができる。すなわち、食み出し部７は、各ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃの少なくとも一部に接触することにより、各ガラスシート３，４の損傷や剥離の発生を防止できる。

図４は、本発明に係る積層体の第４実施形態を示す。本実施形態に係る積層体１は、樹脂板２の端面２ｃ及び第１ガラスシート３の端面３ｃから第１接着層５が食み出ることにより形成される第１食み出し部８と、樹脂板２の端面２ｃ及び第２ガラスシート４の端面４ｃから第２接着層６が食み出ることによって形成される第２食み出し部９とを備える。

第１食み出し部８は、第１ガラスシート３の端面３ｃの一部に接触している。より具体的には、第１食み出し部８は、第１ガラスシート３の厚みの約半分までの範囲にわたって、その端面３ｃに接触している。また、第１食み出し部８は、樹脂板２の端面２ｃの一部にも接触している。

第２食み出し部９は、第２ガラスシート４の端面４ｃの一部に接触している。より具体的には、第２食み出し部９は、第２ガラスシート４の厚みの約半分までの範囲にわたって、その端面４ｃに接触している。また、第２食み出し部９は、樹脂板２の端面２ｃの一部にも接触している。

本実施形態と第１実施形態とを比較した場合、本実施形態における第１食み出し部８及び第２食み出し部９は、第１実施形態よりも、各接着層５，６の食み出し量（体積）を少なくすることにより、第１接着層５に対応する位置と第２接着層６に対応する位置との２個所に分かれて形成されることになる。換言すれば、第１実施形態の場合には、各接着層５，６の食み出し量（体積）を本実施形態の場合よりも多くすることにより、第１食み出し部８と第２食み出し部９とが繋がって一体となり、１つの食み出し部７を構成しているとも言える。

図５は、本発明に係る積層体の第５実施形態を示す。本実施形態に係る積層体１では、第１食み出し部８及び第２食み出し部９の構成が第４実施形態と異なる。第４実施形態において、第１食み出し部８は、第１ガラスシート３の端面３ｃの一部に接触していたが、本実施形態では、第１ガラスシート３の端面３ｃの全面に接触するとともに、この第１ガラスシート３の第２の面３ｂの一部にも接触している。同様に、第２食み出し部９は、第２ガラスシート４の端面４ｃの全面に接触するとともに、この第２ガラスシート４の第２の面４ｂの一部にも接触している。

図６は、本発明に係る積層体の第６実施形態を示す。本実施形態では、樹脂板２の大きさ（面積）が各ガラスシート３，４よりも大きくなっており、樹脂板２の端面２ｃが、各ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃよりも突出している。このため、各ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃからの各食み出し部８，９の食み出し寸法（以下「第１食み出し寸法」という）Ｄ１と、樹脂板２の端面２ｃからの各食み出し部８，９の食み出し寸法（以下「第２食み出し寸法」という）Ｄ２とが異なっている。具体的には、第２食み出し寸法Ｄ２が、第１食み出し寸法Ｄ１よりも小さくなっている（Ｄ２＜Ｄ１）。また、各食み出し部８，９は、各ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃの一部に接触しているが、樹脂板２の端面２ｃには接触していない。

図７は、本発明に係る積層体の第７実施形態を示す。本実施形態に係る積層体１は、第１食み出し部８及び第２食み出し部９の構成が第６実施形態と異なる。第６実施形態では、各食み出し部８，９は、各ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃの一部に接触していたが、本実施形態では、各食み出し部８，９は、各ガラスシート３，４の端面３ｃ，４ｃの全面に接触するとともに、各ガラスシート３，４の第２の面３ｂ，４ｂの一部にも接触している。なお、本実施形態においても第６実施形態と同様に、第２食み出し寸法Ｄ２が、第１食み出し寸法Ｄ１よりも小さくなっている（Ｄ２＜Ｄ１）。

なお、本発明に係る積層体は、上記実施形態の構成に限定されるものではない。また、本発明に係る積層体は、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明に係る積層体は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

上記の第１実施形態乃至第７実施形態では、食み出し部７，８，９が樹脂板２の端面２ｃの全周に亘って食み出している例を示したが、これには限定されず、食み出し部７，８，９は、少なくとも樹脂板２の一部の端面２ｃから食み出していればよい。

上記の第２実施形態（図２参照）に係る積層体の試験体（実施例）を製造し、その効果を確認した。この試験体では、樹脂板として、１５１ｍｍ×２０１ｍｍ、厚み３．０ｍｍのポリカーボネート板を使用し、各ガラスシートとして、１４８ｍｍ×１９８ｍｍ、厚み２００μｍのものを使用した。なお、各ガラスシートには、日本電気硝子株式会社製の無アルカリガラス（製品名：ＯＡ−１０Ｇ）を用いた。また、各接着層として、１５０ｍｍ×２００ｍｍ、厚み４００μｍのエチレン酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）によるものを使用した。

接着層を介してポリカーボネート板の両面にガラスシートを重ね合わせ、これに対してオートクレーブ装置による加熱圧着を行った。この場合において、加熱温度１２０℃、圧力１ＭＰａ、加熱圧着時間１時間の条件により加熱圧着を実施した。このような手法により２０個の試験体を作製し、各試験体について剥離・損傷の発生の有無に関する試験を実施した。その結果、全ての試験体について剥離・損傷に対する十分な防止効果を確認することができた。

１ 積層体
２ 樹脂板
２ａ 樹脂板の一方の面
２ｂ 樹脂板の他方の面
２ｃ 樹脂板の端面
３ 第１ガラスシート
３ａ 第１ガラスシートの第１の面
３ｂ 第１ガラスシートの第２の面
３ｃ 第１ガラスシートの端面
４ 第２ガラスシート
４ａ 第２ガラスシートの第１の面
４ｂ 第２ガラスシートの第２の面
４ｃ 第２ガラスシートの端面
５ 第１接着層
６ 第２接着層
７ 食み出し部
８ 第１食み出し部
９ 第２食み出し部

Claims (6)

1. 接着層を介して樹脂板の両面にガラスシートを積層して一体化した積層体において、
   前記ガラスシートは、前記樹脂板の一方の面に接着される第１ガラスシートと、前記樹脂板の他方の面に接着される第２ガラスシートとを含み、
   前記接着層は、前記樹脂板の前記一方の面に前記第１ガラスシートを接着する第１接着層と、前記樹脂板の前記他方の面に前記第２ガラスシートを接着する第２接着層とを含み、
   前記樹脂板の端面及び前記第１ガラスシートの端面から前記第１接着層が食み出ることにより形成される第１食み出し部と、前記樹脂板の端面及び前記第２ガラスシートの端面から前記第２接着層が食み出ることにより形成される第２食み出し部とを備え、
   前記第１食み出し部は、前記第１ガラスシートの前記端面の少なくとも一部に接触し、前記第２食み出し部は、前記第２ガラスシートの前記端面の少なくとも一部に接触することを特徴とする積層体。
2. 前記第１食み出し部は、前記第１ガラスシートの厚みの半分以上の範囲にわたって前記第１ガラスシートの前記端面に接触し、前記第２食み出し部は、前記第２ガラスシートの厚みの半分以上の範囲にわたって前記第２ガラスシートの前記端面に接触することを特徴とする請求項１に記載の積層体。
3. 前記第１ガラスシートは、前記第１接着層を介して前記樹脂板の前記一方の面に接着される第１の面と、前記第１の面とは反対側に位置する第２の面とを有し、
   前記第２ガラスシートは、前記第２接着層を介して前記樹脂板の前記他方の面に接着される第１の面と、前記第１の面とは反対側に位置する第２の面とを有し、
   前記第１食み出し部は、前記第１ガラスシートの前記端面の全面と前記第１ガラスシートの前記第２の面の少なくとも一部とに接触し、
   前記第２食み出し部は、前記第２ガラスシートの前記端面の全面と前記第２ガラスシートの前記第２の面の少なくとも一部とに接触することを特徴とする請求項１又は２に記載の積層体。
4. 前記第１食み出し部及び前記第２食み出し部は、前記樹脂板の前記端面の少なくとも一部に接触することを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の積層体。
5. 前記第１食み出し部と前記第２食み出し部とが繋がって一体に構成されることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の積層体。
6. 接着層を介して樹脂板の両面にガラスシートを積層一体化してなる積層体を製造する方法において、
   前記樹脂板の端面及び前記ガラスシートの端面から前記接着層を食み出させることによって、前記接着層による食み出し部を形成するとともに、前記食み出し部を前記ガラスシートの前記端面の少なくとも一部に接触させることを特徴とする積層体の製造方法。

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