JPWO2015145584A1 - 送電鉄塔の塗装方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、長期間に亘る耐候性を有する塗膜を、送電鉄塔の表面に効率よく形成することを目的とする。この目的を達成すべく、本発明は、亜鉛めっきを施した送電鉄塔の表面に塗布され、耐候性を備える塗膜を前記送電鉄塔の表面に形成する送電鉄塔用塗料であって、前記送電鉄塔の表面に直接塗布される下塗り塗料と、前記下塗り塗料の塗布後に重ねて塗布される上塗り塗料とを備え、前記下塗り塗料は、湿気硬化型ポリウレタン樹脂、及び、第１溶剤を含む一方、導電材を含まず、前記上塗り塗料は、フッ素樹脂、及び、第２溶剤を含むことを特徴としている。

Description

本発明は、送電鉄塔の塗装用塗料、及び、送電鉄塔の塗装方法に関する。

送電鉄塔は長期に亘って風雨等に曝される。このため、防錆対策として亜鉛めっきが施されている。この亜鉛めっきが経年劣化をすることから、送電鉄塔の表面に防錆塗装を定期的に行うことで、防錆効果を維持している。この送電鉄塔は、３０ｍ以上の高さを有しており、山間部等の交通が不便な場所にも設置されている。このため、防錆塗装は、作業者による刷毛塗りで行われている。

刷毛塗り作業であることから、塗装用塗料の仕様を決める際には、次の点が考慮されている。第１は、高さ３０ｍ以上の高所での作業を行う点である。第２は、幅が１０ｃｍ程度の細いフレームの上で作業を行う点である。第３は、数万ボルトから数十万ボルトで充電された送電線に接近して作業を行う点である。すなわち、塗装用塗料の仕様は、高所で足もとが不安定であり、迅速な作業が求められている点を考慮して決められる。

塗装作業のサイクルをできるだけ長くしたい観点から、塗膜には、長期に亘る耐候性が求められる。塗膜の耐用年数を長くするためには、塗膜を厚くするとともに、塗り回数を増やすことが有効である。例えば、厚さ６０μｍの塗膜を１回塗りで形成した場合、耐用年数は５年程度となる。また、厚さ６０〜６５μｍの塗膜を２回塗りで形成した場合、耐用年数は７〜１５年程度となり、厚さ９０μｍの塗膜を３回塗りで形成した場合、耐用年数は２０〜２５年程度となる。

２０〜２５年程度の耐用年数を確保するためには、３回塗りで膜厚が９０μｍの塗膜を形成することが望ましい。しかし、重ね塗りの回数が増えると作業期間が長くなるため、迅速な作業が困難になる。前述したように、足もとが不安定な高所作業であり、付近に送電線が設置されていることから、作業期間が長くなることは好ましくない。

このような事情に鑑み、特許文献１には、亜鉛めっき処理された鋼構造物表面に、下塗り塗料を８０〜１５０μｍの厚さで塗布し、上塗り塗料を１５〜６０μｍの厚さで塗布する技術が開示されている。また、特許文献２には、金属構造物表面に用いられる防錆塗膜として、下塗り層が湿気硬化型ポリウレタンウレア樹脂、及び雲母状酸化鉄（または亜鉛末）を含み、塗り重ねる層がフッ素樹脂を含む構成が開示されている。さらに、特許文献３には、ウレタン樹脂塗料を用いる中塗り工程と、親水性のフッ素樹脂を用いる上塗り工程とを含む外壁のリフォーム方法が開示されている。

特許第５１５５７２３号公報 特開平１０−１５７００４号公報 特開２００８−２２３４１７号公報

特許文献１に記載された技術によれば、亜鉛めっき処理された鋼構造物表面に対し、最大膜厚が２１０μｍの塗膜を、２回塗りで形成することができる。しかしながら、この技術では、収縮応力の緩和にしか着目しておらず、耐候性について何ら考慮されていない。このため、長期間に亘って外気に曝された際の影響については未知数である。また、刷毛を用いた塗装は、１回あたりの塗膜の厚さが６０μｍを超えてしまうと作業性が著しく損なわれてしまう。この技術では、下塗り層の厚さが８０〜１５０μｍであることから、迅速な作業は難しいと解される。

また、特許文献２に記載された防錆塗膜は３層構造である。同様に、特許文献３に記載されたリフォーム方法で形成される塗膜も３層構造である。従って、これらの特許文献に記載された防錆塗膜やリフォーム方法を行ったとしても、迅速な作業は困難であると解される。加えて、山間部等の交通不便の地に設置された送電鉄塔を塗装する場合、負担軽減の観点から、運搬する塗料の種類をできるだけ少なくすることが望ましい。すなわち、塗料の種類を３種類から２種類に減らせれば、その分だけ作業効率を向上させることができる。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、長期間に亘る耐候性を有する塗膜を、送電鉄塔の表面に効率よく形成することにある。

前述の目的を達成するため、本発明は、亜鉛めっきを施した送電鉄塔の表面に塗布され、耐候性を備える塗膜を前記送電鉄塔の表面に形成する送電鉄塔用塗料であって、前記送電鉄塔の表面に直接塗布される下塗り塗料と、前記下塗り塗料の塗布後に重ねて塗布される上塗り塗料とを備え、前記下塗り塗料は、湿気硬化型ポリウレタン樹脂、及び、第１溶剤を含む一方、導電材を含まず、前記上塗り塗料は、フッ素樹脂、及び、第２溶剤を含むことを特徴とする。

前述の送電鉄塔用塗料において、前記第２溶剤は、前記湿気硬化型ポリウレタン樹脂に対する溶解力が前記第１溶剤以下であることが好ましい。

前述の送電鉄塔用塗料において、前記第１溶剤が、低沸点芳香族ナフサ、及び、キシレンから選択され、前記第２溶剤が、ミネラルスピリット、及び、低沸点芳香族ナフサから選択されることが好ましい。

また、本発明は、請求項１から３の何れか１項に記載の送電鉄塔用塗料を、前記送電鉄塔の表面に塗布する送電鉄塔の塗装方法であって、前記上塗り塗料による塗膜の標準厚さを、前記下塗り塗料による塗膜の標準厚さと同じにすることを特徴とする。

前述の送電鉄塔の塗装方法において、前記上塗り塗料による塗膜の標準厚さ、及び、前記下塗り塗料による塗膜の標準厚さを、５０μｍにすることが好ましい。

本発明によれば、長期間に亘る耐候性を有する塗膜を、送電鉄塔の表面に効率よく形成することができる。

使用材料（その１）を説明する図である。 使用材料（その２）を説明する図である。 使用材料（その３）を説明する図である。 仕様概要及び複合サイクル試験の結果を示す図である。 冷熱サイクル試験及び促進耐侯性試験の結果を示す図である。 促進耐侯性・腐食性複合サイクル試験の結果を示す図である。 評価結果を説明する図である。

以下、本発明の実施の形態について説明する。本実施形態では、顔料成分と、導電材と、湿気硬化型ポリウレタン樹脂と、エポキシ系樹脂と、フッ素系樹脂とを組み合わせて異なる仕様の塗装用塗料を複数種類作製し、評価を行った。評価は、複合サイクル試験、冷熱サイクル試験、促進耐侯性試験、及び、促進耐侯性・腐食性複合サイクル試験によって行った。

これらの試験のうち、複合サイクル試験は、塗料の防食性、耐水性、耐湿性、及び可撓性を評価するための試験である。冷熱サイクル試験は、塗料の可撓性、及び付着安定性を評価するための試験である。促進耐侯試験は、塗料の耐候性を評価するための試験である。促進耐侯性・腐食性複合サイクル試験は、総合的な耐久性を評価するための試験である。なお、各試験の内容については後述する。

試験の説明に先立ち、使用材料について説明する。まず、顔料成分について説明する。図１に示すように、顔料成分は、塗料の色を定める着色顔料と、流動性、強度、及び光学的性質等を改善する体質顔料とを有する。着色顔料としては、白色用の酸化チタン、黒色用のカーボンブラック、錆色用の酸化第二鉄、及び黄色用の黄色酸化鉄を用いた。体質顔料としては、炭酸カルシウム、カオリン、珪藻土、タルク、硫酸バリウム、及び炭酸バリウムを用いた。

次に、湿気硬化型ポリウレタン樹脂について説明する。図１に示すように、湿気硬化型ポリウレタン樹脂はＡ（湿硬ウレタン−Ａ）からＣ（湿硬ウレタン−Ｃ）の３種類を用いた。

湿硬ウレタン−Ａは、樹脂成分が全体の５８％であり、残りが顔料成分である。すなわち、導電材を含んでいない。樹脂としては、平均分子量が５００〜１５００の湿気硬化型ポリウレタン樹脂を用いた。溶剤としては、低沸点芳香族ナフサ、及びキシレンを用いた。この塗料としては、例えば中電工業株式会社製の商品名「パイネ＃８０１０Ｔ」、大日本塗料株式会社製の商品名「Ｖグラン」があげられる。

湿硬ウレタン−Ｂは、導電材として亜鉛末を含んでいる。そして、樹脂成分が全体の４８％であり、残りが顔料成分と導電材である。そして、樹脂としては、平均分子量が５００〜１５００の湿気硬化型ポリウレタン樹脂を用いた。溶剤としては、低沸点芳香族ナフサ、中沸点芳香族ナフサ、及びトリメチルベンゼンを用いた。この樹脂としては、例えば大日本塗料株式会社製の商品名「Ｖグランジンク」があげられる。

湿硬ウレタン−Ｃは、添加材として平均粒子径が約３５μｍのアルミニウム微粉末を含んでいる。そして、樹脂成分が全体の５５％であり、残りが顔料成分と添加材である。そして、樹脂としては、平均分子量が５００〜１５００の湿気硬化型ポリウレタン樹脂を用いた。溶剤としては、低沸点芳香族ナフサ、中沸点芳香族ナフサ、及びトリメチルベンゼンを用いた。

次に、エポキシ系樹脂について説明する。図２に示すように、エポキシ系樹脂はエポキシ樹脂Ａ（エポキシ−Ａ）からＣ（エポキシ−Ｃ）の３種類とシリコンエポキシの４種類を用いた。

エポキシ−Ａは、樹脂成分が全体の５８％であり、残りが顔料成分である。樹脂成分に関し、主剤にビスフェノールＡ型のエポキシ樹脂を用い、硬化剤にＨＭＤＩ（ヘキサメチレンジイソシアネート）型のイソシアネート樹脂を用いた。溶剤としては、キシレン、エチルベンゼン、メチルイソブチルケトン、トルエン、及び酢酸エチルを用いた。この塗料としては、例えば大日本塗料株式会社製の商品名「エポオール＃６５−Ｗ」があげられる。

エポキシ−Ｂは、樹脂成分が全体の５４％であり、残りが顔料成分である。樹脂成分に関し、主剤には２種類のエポキシ樹脂を混合して用いた。１つ目の樹脂としては、重量平均分子量が約９００であってエポキシ当量が４５０〜５００であるビスフェノールＡ型のエポキシ樹脂を用いた。２つ目の樹脂としては、重量平均分子量が６４０でありエポキシ当量が約３２０であるビスフェノールＡ型のエポキシ樹脂を用いた。硬化剤にはアミン価６０のポリアミドアミンからなるアミン樹脂を用いた。溶剤としては、キシレン、エチルベンゼン、メチルイソブチルケトン、及びイソプロピルアルコールを用いた。この塗料としては、例えば中電工業株式会社製の商品名「パイネ＃７０１１」があげられる。

エポキシ−Ｃは、樹脂成分が全体の５４％であり、残りが顔料成分である。樹脂成分に関し、主剤にビスフェノールＡ型のエポキシ樹脂を用い、硬化剤にポリアミドアミンからなるアミン樹脂を用いた。溶剤としては、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、及びイソブチルアルコールを用いた。この塗料としては、例えば中電工業株式会社製の商品名「パイネ＃９０２０」があげられる。

シリコンエポキシは、樹脂成分が全体の５２％であり、残りが顔料成分である。樹脂成分に関し、主剤にはビスフェノールＡ型のエポキシ樹脂とシリコーン樹脂とを混合して用いた。硬化剤には脂肪族ポリアミンからなるアミン樹脂を用いた。溶剤としては、メチルイソブチルケトン、ミネラルスピリット、及びイソブチルアルコールを用いた。この塗料としては、例えば大日本塗料株式会社製の商品名「Ｖシリコンスーパー」があげられる。

次に、フッ素樹脂について説明する。図３に示すように、フッ素樹脂はＡ（フッ素−Ａ）からＣ（フッ素−Ｃ）の３種類を用いた。

フッ素−Ａは、樹脂成分が全体の７４％であり、残りが顔料成分である。樹脂成分に関し、主剤に重量平均分子量７０００〜４００００であってＯＨ価／ポリマーが２０〜１００であるＦＥＶＥ（フルオロエチレン／ビニルエーテル共重合）型のフッ素樹脂を用いた。硬化剤にＨＭＤＩ型のイソシアネート樹脂を用いた。溶剤としては、キシレン、エチルベンゼン、及び酢酸ブチルを用いた。

フッ素−Ｂもまた、樹脂成分が全体の７４％であり、残りが顔料成分である。樹脂成分に関し、主剤に重量平均分子量７０００〜４００００であってＯＨ価／ポリマーが２０〜１００であり、かつ、弱溶剤可溶型であるＦＥＶＥ型のフッ素樹脂を用いた。硬化剤にＨＭＤＩ型のイソシアネート樹脂を用いた。溶剤としては、弱溶剤であるミネラルスピリット、及び低沸点芳香族ナフサを用いた。この塗料としては、例えば中電工業株式会社製の商品名「パイネ＃９０３０Ｔ」、日本ペイント株式会社製の商品名「デュフロン１００ファイン」、及び大日本塗料株式会社製の商品名「ＶフロンＨＢクリーンスマイル」があげられる。

フッ素−Ｃは、樹脂成分が全体の７５％であり、残りが顔料成分である。樹脂成分に関し、主剤に重量平均分子量７０００〜４００００であってＯＨ価／ポリマーが２０〜１００であるＦＥＶＥ型のフッ素樹脂を用いた。硬化剤にＨＭＤＩ型のイソシアネート樹脂を用いた。溶剤としては、キシレン、エチルベンゼン、及び酢酸エチルを用いた。この塗料としては、例えば中電工業株式会社製の商品名「パイネ＃９０３０」があげられる。

そして、図４に示すように、これらの塗料を組み合わせることで、仕様の異なる複数種類の塗料を作成し、亜鉛溶融めっき鋼板の表面に順次塗布して試験片を作成した。以下、各仕様について説明する。

仕様２２０−１は、下塗り塗料と中塗り塗料と上塗り塗料の３種類からなり、従来仕様である。下塗り塗料としてはエポキシ−Ｂを用い、このエポキシ−Ｂを塗膜の標準厚さが３０μｍとなるように塗布して下塗り層を形成した。なお、塗膜の標準厚さとは、設計上の厚さを意味する。中塗り塗料としてはエポキシ−Ｃを用い、このエポキシ−Ｃを塗膜の標準厚さが３０μｍとなるように下塗り層に重ねて塗布して中塗り層を形成した。上塗り塗料としてはフッ素−Ｃを用い、このフッ素−Ｃを塗膜の標準厚さが３０μｍとなるように中塗り層に重ねて塗布して上塗り層を形成した。これにより、合計膜厚が９０μｍとなる３層構造の塗膜を、亜鉛溶融めっき鋼板の表面に形成した。

仕様２２０−２は、下塗り塗料と上塗り塗料の２種類からなり、実施例の仕様である。下塗り塗料としては湿硬ウレタン−Ａを用い、この湿硬ウレタン−Ａを塗膜の標準厚さが５０μｍとなるように塗布して下塗り層を形成した。上塗り塗料としてはフッ素−Ａを用い、このフッ素−Ａを塗膜の標準厚さが５０μｍとなるように下塗り層に重ねて塗布して上塗り層を形成した。これにより、合計膜厚が１００μｍとなる２層構造の塗膜を、亜鉛溶融めっき鋼板の表面に形成した。

仕様２２０−３もまた、下塗り塗料と上塗り塗料の２種類からなり、実施例の仕様である。下塗り塗料としては湿硬ウレタン−Ａを用い、この湿硬ウレタン−Ａを塗膜の標準厚さが５０μｍとなるように塗布して下塗り層を形成した。上塗り塗料としてはフッ素−Ｂを用い、このフッ素−Ｂを塗膜の標準厚さが５０μｍとなるように下塗り層に重ねて塗布して上塗り層を形成した。これにより、合計膜厚が１００μｍとなる２層構造の塗膜を、亜鉛溶融めっき鋼板の表面に形成した。

仕様２２０−４は、下塗り塗料と上塗り塗料の２種類からなり、比較例の仕様である。下塗り塗料としては湿硬ウレタン−Ａを用い、この湿硬ウレタン−Ａを塗膜の標準厚さが５０μｍとなるように塗布して下塗り層を形成した。上塗り塗料としてはシリコンエポキシを用い、このシリコンエポキシを塗膜の標準厚さが８０μｍとなるように下塗り層に重ねて塗布して上塗り層を形成した。これにより、合計膜厚が１３０μｍとなる２層構造の塗膜を、亜鉛溶融めっき鋼板の表面に形成した。

仕様２２０−５は、下塗り塗料と上塗り塗料の２種類からなり、比較例の仕様である。下塗り塗料としては湿硬ウレタン−Ｂを用い、この湿硬ウレタン−Ｂを塗膜の標準厚さが５０μｍとなるように塗布して下塗り層を形成した。上塗り塗料としてはフッ素−Ｂを用い、このフッ素−Ｂを塗膜の標準厚さが５０μｍとなるように下塗り層に重ねて塗布して上塗り層を形成した。これにより、合計膜厚が１００μｍとなる２層構造の塗膜を、亜鉛溶融めっき鋼板の表面に形成した。

仕様２２０−６は、下塗り塗料と上塗り塗料の２種類からなり、比較例の仕様である。下塗り塗料としては湿硬ウレタン−Ｃを用い、この湿硬ウレタン−Ｃを塗膜の標準厚さが５０μｍとなるように塗布して下塗り層を形成した。上塗り塗料としてはフッ素−Ｂを用い、このフッ素−Ｂを塗膜の標準厚さが５０μｍとなるように下塗り層に重ねて塗布して上塗り層を形成した。これにより、合計膜厚が１００μｍとなる２層構造の塗膜を、亜鉛溶融めっき鋼板の表面に形成した。

仕様２２０−７は、下塗り塗料と上塗り塗料の２種類からなり、比較例の仕様である。下塗り塗料としてはエポキシ−Ａを用い、このエポキシ−Ａを塗膜の標準厚さが６０μｍとなるように塗布して下塗り層を形成した。上塗り塗料としてはフッ素−Ａを用い、このフッ素−Ａを塗膜の標準厚さが５０μｍとなるように下塗り層に重ねて塗布して上塗り層を形成した。これにより、合計膜厚が１１０μｍとなる２層構造の塗膜を、亜鉛溶融めっき鋼板の表面に形成した。

次に、各仕様の試験片による複合サイクル試験について説明する。この複合サイクル試験は、JIS K 5600-7-9「サイクル試験方法」に準拠して行い、塗膜試験片に素地に達するＸ字状の切り込みを入れて、腐食サイクル環境に置き、発生する錆やフクレの程度（大きさ）を評価した。なお、この試験における１サイクルは６Ｈであり、その内訳は次の通りである。「塩水噴霧０．５Ｈ」→「湿潤１．５Ｈ」→「高温（５０℃）２Ｈ」→「乾燥２Ｈ」。

複合サイクル試験の試験結果を図４に示す。同図、及び後述する他の図において、記号◎、○、△、×はそれぞれ結果の優劣を示す。すなわち、記号◎は最もよい結果を、記号○は２番目によい結果を、△は３番目によい結果を、×は最も悪い結果を示している。なお、フクレについて、各記号はフクレの大きさ（幅，直径）を示している。すなわち、記号◎はフクレの大きさが０〜４ｍｍであることを、記号○はフクレの大きさが５〜８ｍｍあることをそれぞれ示している。同様に、記号△はフクレの大きさが９〜１２ｍｍであることを、記号×はフクレの大きさが１３ｍｍ以上であることをそれぞれ示している。

この複合サイクル試験では、仕様２２０−２〜４に関し、１６００サイクルまでの耐久性が従来仕様の仕様２２０−１よりも良好であった。また、２４００サイクル及び３２００サイクルについては、仕様２２０−２〜４と仕様２２０−１との間で大きな違いは見られなかった。なお、比較例の仕様２２０−４では、３２００サイクル時点において、切り込み部のフクレの大きさが８ｍｍと他の仕様２２０−１〜３よりも僅かに大きかった。

一方、比較例の仕様２２０−５〜６については、１６００サイクルまでに切り込み部のフクレの大きさが１０ｍｍ（仕様２２０−５），１５ｍｍ（仕様２２０−６）であり、耐久性が不十分と思われたので、１６００サイクルよりも後の試験は中止した。また、比較例の仕様２２０−７については、３２００サイクル時点において、切り込み部のフクレの大きさが１１ｍｍと前述の仕様２２０−１〜３よりも大きかった。

次に、冷熱サイクル試験について説明する。この冷熱サイクル試験は、JIS K 5400 9.3「耐冷熱繰り返し性」に準拠して行い、塗膜試験片を冷熱サイクル（膨張・収縮サイクル）環境に置き、塗膜外観、付着安定性の変化を評価した。なお、この試験における１サイクルは６Ｈであり、その内訳は「低温−２０℃ ３Ｈ」→「高温５０℃ ３Ｈ」である。

冷熱サイクル試験の試験結果を図５に示す。なお、付着性について、各記号は、クロスカット付着性試験での剥離格子数を示す。すなわち、５×５の格子状にカットされた塗膜の剥離格子数を示している。そして、記号◎は剥離格子数が０個であることを、記号○は剥離格子数が１〜５個であることをそれぞれ示している。同様に、記号△は剥離格子数が６〜１０個であることを、記号×は剥離格子数が１１個以上であることをそれぞれ示している。

この冷熱サイクル試験において、仕様２２０−１〜３，５は何れも、１６００サイクルまで剥離格子数が０個であり、かつ、ワレもフクレも確認されず、良好な結果であった。一方、仕様２２０−４は、２００サイクルと１６００サイクルの何れも剥離格子数が５個であり、付着安定性が多少低い傾向が見られた。また、仕様２２０−６，７は何れも、剥離格子数が１５〜２５と多く、付着安定性に欠けると考えられる。

次に、促進耐候性試験について説明する。この促進耐候性試験は、JIS K 5400 9.8「促進耐候性（サンシャインカーボンアーク灯式）」に準拠して行い、塗膜試験片に強力な紫外線を照射し、紫外線による劣化（樹脂・顔料分の分解）を促進し、光沢、色彩変化を評価した。

促進耐候性試験の試験結果を図５に示す。なお、光沢は光沢保持率（％）を示す。そして、記号◎は光沢保持率が１００〜８０％であることを、記号○は光沢保持率が７９〜６０％であることをそれぞれ示している。同様に、記号△は光沢保持率が５９〜３５％であることを、記号×は光沢保持率が３４％以下であることをそれぞれ示している。また、色差は△Ｅを示す。そして、記号◎は色差が０．０〜１．０であることを、記号○は色差が１．１〜２．０であることをそれぞれ示している。同様に、記号△は色差が２．１〜３．０であることを、記号×は色差が３．１以上であることをそれぞれ示している。

この促進耐候性試験において、９０００Ｈまで耐える仕様はなかった。このため、６０００Ｈまでの結果で比較すると、仕様２２０−４については、６０００Ｈでの光沢が低く、紫外線に対する耐性が他の仕様よりも低かった。反対に、仕様２２０−２については、６０００Ｈにおける光沢や色差が他の仕様よりも良好であった。そして、残りの仕様については、大きな違いは見られなかった。

次に、促進耐侯性・腐食性複合サイクル試験について説明する。この促進耐侯性・腐食性複合サイクル試験は、実環境を想定した腐食試験環境に塗膜試験片を置き、塗膜外観、付着安定性の変化を評価した。この促進耐侯性・腐食性複合サイクル試験において、１サイクルは２４０Ｈであり、その内訳は、「促進耐候性試験が１２０Ｈ」→「複合サイクル試験が１２０Ｈ（２０サイクル）」である。

促進耐侯性・腐食性複合サイクル試験の試験結果を図６に示す。なお、付着性について、各記号は、クロスカット付着性試験での剥離格子数を示す。すなわち、５×５の格子状にカットされた塗膜の剥離格子数を示している。そして、記号◎は剥離格子数が０個であることを、記号○は剥離格子数が１〜５個であることをそれぞれ示している。同様に、記号△は剥離格子数が６〜１０個であることを、記号×は剥離格子数が１１個以上であることをそれぞれ示している。

この促進耐侯性・腐食性複合サイクル試験において、錆、ワレ、フクレの３項目については、各仕様で優劣はつかなかった。付着安定性については、仕様２２０−２，５が最もよく、仕様２２０−１，３が次によかった。一方、仕様２２０−４については、仕様２２０−１〜３，５に比べてやや劣っていた。また、仕様２２０−６，７については、付着安定性が最も悪かった。

図７は、前述した試験結果を総合した評価結果である。この図に示すように、仕様２２０−２，３については、従来使用と同等以上の耐候性を２回塗りで実現できると解されたので合格と判定した。そして、これらの仕様２２０−２，３については、JIS 5600-7-6「屋外暴露耐候性」に準拠した試験塗装を行った。そして、この試験塗装により、必要な耐候性を有していることを確認した。

合格判定の仕様２２０−２において、下塗り塗料である湿硬ウレタン−Ａは、樹脂成分として湿気硬化型ポリウレタン樹脂（平均分子量：５００〜１５００）、及び、溶剤（第１溶剤としての低沸点芳香族ナフサ、及びキシレン）を含む一方、導電材は含んでいない。一方、上塗り塗料であるフッ素−Ａは、フッ素樹脂（ＦＥＶＥ型のフッ素樹脂とＨＭＤＩ型のイソシアネート樹脂の組み合わせ）、及び、溶剤（第２溶剤としてのキシレン、エチルベンゼン、及び酢酸エチル）を含んでいる。

同じく合格判定の仕様２２０−３において、下塗り塗料である湿硬ウレタン−Ａは、仕様２２０−２と同じである。一方、上塗り塗料であるフッ素−Ｂは、フッ素樹脂（ＦＥＶＥ型のフッ素樹脂とＨＭＤＩ型のイソシアネート樹脂の組み合わせ）、及び、溶剤（第２溶剤としてのミネラルスピリット、及び低沸点芳香族ナフサ）を含んでいる。

さらに、仕様２２０−３に用いられている上塗り塗料の溶剤はいわゆる弱溶剤であり、仕様２２０−２に用いられている上塗り塗料の溶剤よりも、湿気硬化型ポリウレタン樹脂に対する溶解力が同等以下である。このため、上塗り塗料を重ね塗りする際の作業効率に優れている。

加えて、下塗り塗料である湿硬ウレタン−Ａの重ね塗り間隔は、最小時間で１８時間（１℃）〜８時間（３０℃）である。そして、仕様２２０−２，３では、２回塗りで仕上げか可能になることから、従来仕様のような３回塗りに比べて作業性が各段に向上するし、運搬対象の塗料の種類を減らすことができる。その結果、作業性の大幅な向上が図れる。加えて、下塗り層と上塗り層における塗膜の標準厚さが、共に５０μｍであることから、１回の刷毛塗り作業であっても良好な作業性を確保できる。

一方、仕様２２０−４については、付着安定性がやや不良であったこと、耐候性が不良であったことから不合格となった。同様に、仕様２２０−５については、耐水性（耐湿性）が不良であったこと、耐候性がやや不良であったことから不合格となった。また、仕様２２０−６，７については、耐水性（耐湿性）や耐候性が不良若しくはやや不良であったことから不合格となった。

以上の実施形態の説明は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明はその趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に本発明にはその等価物が含まれる。

前述の目的を達成するため、本発明は、亜鉛めっきを施した送電鉄塔の表面に塗布され、耐候性を備える塗膜を前記送電鉄塔の表面に形成する送電鉄塔用塗料であって、前記送電鉄塔の表面に直接塗布される下塗り塗料と、前記下塗り塗料の塗布後に重ねて塗布される上塗り塗料とを備え、前記下塗り塗料は、湿気硬化型ポリウレタン樹脂、及び、キシレンである第１溶剤を含む一方、導電材を含まず、前記上塗り塗料は、フッ素樹脂、及び、低沸点芳香族ナフサである第２溶剤を含むことを特徴とする。

前述の送電鉄塔の塗装方法において、前記上塗り塗料による塗膜の設計上の厚さ、及び、前記下塗り塗料による塗膜の設計上の厚さを、共に５０μｍにすることを特徴とすることが好ましい。

本発明は、送電鉄塔の塗装方法に関する。

前述の目的を達成するため、本発明は、亜鉛めっきを施した送電鉄塔の表面に塗布され、耐候性を備える塗膜を前記送電鉄塔の表面に形成する送電鉄塔用塗料を、前記送電鉄塔の表面に塗布する送電鉄塔の塗装方法であって、前記送電鉄塔用塗料は、前記送電鉄塔の表面に直接塗布される下塗り塗料と、前記下塗り塗料の塗布後に重ねて塗布される上塗り塗料とを備え、前記下塗り塗料は、湿気硬化型ポリウレタン樹脂、及び、第１溶剤を含む一方、導電材を含まず、前記上塗り塗料は、フッ素樹脂、及び、第２溶剤を含み、前記第２溶剤は、前記湿気硬化型ポリウレタン樹脂に対する溶解力が前記第１溶剤以下であり、前記上塗り塗料による塗膜の標準厚さ、及び、前記下塗り塗料による塗膜の設計上の厚さを、５０μｍにすることを特徴とする。

Claims (5)

1. 亜鉛めっきを施した送電鉄塔の表面に塗布され、耐候性を備える塗膜を前記送電鉄塔の表面に形成する送電鉄塔用塗料であって、
   前記送電鉄塔の表面に直接塗布される下塗り塗料と、前記下塗り塗料の塗布後に重ねて塗布される上塗り塗料とを備え、
   前記下塗り塗料は、湿気硬化型ポリウレタン樹脂、及び、第１溶剤を含む一方、導電材を含まず、
   前記上塗り塗料は、フッ素樹脂、及び、第２溶剤を含むことを特徴とする送電鉄塔塗料。
2. 前記第２溶剤は、前記湿気硬化型ポリウレタン樹脂に対する溶解力が前記第１溶剤以下であることを特徴とする請求項１に記載の送電鉄塔用塗料。
3. 前記第１溶剤が、低沸点芳香族ナフサ、及び、キシレンから選択され、
   前記第２溶剤が、ミネラルスピリット、及び、低沸点芳香族ナフサから選択されることを特徴とする請求項２に記載の送電鉄塔用塗料。
4. 請求項１から３の何れか１項に記載の送電鉄塔用塗料を、前記送電鉄塔の表面に塗布する送電鉄塔の塗装方法であって、
   前記上塗り塗料による塗膜の標準厚さを、前記下塗り塗料による塗膜の標準厚さと同じにすることを特徴とする送電鉄塔の塗装方法。
5. 前記上塗り塗料による塗膜の標準厚さ、及び、前記下塗り塗料による塗膜の標準厚さを、５０μｍにすることを特徴とする請求項４に記載の送電鉄塔の塗装方法。

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