JP6918608B2 - 省工程防食塗り替え工法 - Google Patents

Description

本発明は鋼構造物の改修塗装に有用な、省工程防食塗り替え工法に関する。

鋼材は、海洋構造物、港湾施設、船舶、建築、土木構造物、自動車など多方面に広く用いられているが、自然環境に曝されると腐食するという問題がある。腐食を防止あるいは抑制する方法として、防食塗装が行われている。

近年、鉄橋、プラント、鉄塔、石油施設等をはじめとする鋼構造物は、老朽化の時期を迎えており、改修塗装が必要である。

一般に、鋼構造物の改修塗装を行うには、塗装前の下地処理が大切であり、その精度により、塗膜の寿命が左右される。下地処理として具体的には、鋼構造物の発錆部の錆びた部分の除去、旧塗膜表面の面粗らし、防錆効果を失って脆くなった塗膜の除去等が挙げられる。下地処理の程度は「ケレン」という名称で呼ばれており、グレードにより１種ケレンから３種ケレンまで分類され、グレードに応じた処理方法で下地処理が行われている。 ケレンのグレードの分類は明確に定められたものではないが、１種ケレンは錆や塗膜を完全に除去し、鋼材面を清浄にする本格的な下地処理をいい、３種ケレンは活膜は残し、錆や劣化塗膜は除去する簡易下地処理であり、２種ケレンはその中間である。

そして、鋼構造物の改修塗装において理想とされている１種ケレングレードまで下地処理を行うには、研磨粒子を圧縮空気で吹き付けるサンドブラスト、ショットブラスト等のブラスト手法を行う必要がある。かかるブラスト手法は機械騒音や作業騒音、塗装業者が費やす労力と時間が共に大きいという問題がある。

また、下地処理に１種ケレンを採用した場合、改修塗装工事全体に要する費用のうち６〜７割はブラスト工程及び産業廃棄物処理費用にかかると言われており、２種ケレンまたは３種ケレン程度の簡易な下地処理でも長期の防食性を発揮できる防食塗り替え工法が必要とされてきた。

そうした方策として特許文献１には、錆層を有する金属表面にシランカップリング剤を含有するエポキシ樹脂塗料を塗装するという錆面防食被膜形成方法が提案されている。特許文献１記載の方法によれば、錆層中の水分の作用を受けたシランカップリング剤が錆層と金属表面を固定させ、金属表面に錆が残存していてもその上に設けられた防食被膜が基材を保護することができるが、未だ十分な品質は得られてはいない。

ところで、ジンクプライマーの鉄に対する防食効果は古くから知られており、亜鉛を高濃度で含む防食塗料が使用されている。このジンクプライマーのバインダー成分は、有機系と無機系に分類されている。有機系ジンクプライマーは、無機系ジンクプライマーと比較して一般に防食性は劣るものの塗装作業性、造膜性、付着性、柔軟性には優れており、広く使用されている。

一方、無機系ジンクプライマーはアルキルシリケート等の硬化反応に伴い、脱アルコール反応を起こすことにより体積収縮が起きることで塗膜中に空隙が生じやすく、また、塗膜の厚さを制御し難いという欠点がある。このため、鋼構造物の改修塗装の一次防錆塗料にジンクプライマーを用いる場合は空隙の生じやすい無機系ジンクプライマーではなく、塗装作業性に優れた有機系ジンクプライマーを厚膜に塗装することが防食塗装業界でよく行われている。

特許文献２には、錆のある鋼表面に、有機系又は無機系のジンクリッチペイントを乾燥膜厚で１５〜３０μｍとなるように塗装し、得られた一次防錆塗膜の上にエポキシ樹脂系塗料を塗装する錆面の防食方法が開示され、当該防食方法により亜鉛の犠牲陽極作用によって錆の進行を抑制でき、錆の残存する鋼表面の防食塗装において下地処理工程を簡略化できることが記載されている。しかしながら特許文献２では錆面とはいえ、層状錆、こぶ錆を全て除去するような比較的念入りな処理を行ったものであり、錆が顕著に残るような構造物の塗り替えを対象とするものではない。

特開平１−２５８７７号公報 特開平９−２０６６７５号公報

本発明の目的は、老朽化した既設の鋼構造物などに対して、下地処理を簡略化でき、且つ、長期の防食性を発揮する防食塗り替え工法を提供することにある。

本発明者らは、上記した課題に関して鋭意検討した結果、鋼構造物が表面に有する錆を適度に除去し、その上に無機系のジンクプライマーを残存錆層の厚さよりも敢えて薄膜に塗装することで、錆が残存するような鋼板に対しても優れた防食性を発揮できることを見出し、本発明に到達した。

すなわち本発明は以下の態様を包含する。
項１、 既設構造物の塗り替え工法であって、該既設構造物表面に生じた錆を簡易除去する下地処理工程（１）、
工程（１）で得られた下地処理面における錆層上に、無機系ジンクプライマー（Ａ）を塗装する一次防錆処理工程（２）、
工程（２）で一次防錆処理された処理部に、エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）を塗装して下塗り塗膜を設ける工程（３）
を含み、無機系ジンクプライマー（Ａ）の乾燥平均膜厚（Ｔ１）が、下地処理後の錆層厚さ（Ｔ２）よりも薄膜であることを特徴とする省工程防食塗り替え工法。
項２、下地処理工程（１）後の下地処理面が、錆発生面積が３％以上にある請求項１記載の工法。
項３、無機系ジンクプライマー（Ａ）による塗膜の乾燥平均膜厚が５を超えて５０μｍ未満にある請求項１又は２記載の工法。
項４、 無機系ジンクプライマー（Ａ）がオルガノシリケート化合物を含み、該オルガノシリケート化合物の理論加水分解率が４０〜２００％の範囲にある請求項１ないし３のいずれか１項記載の工法。
項５、 エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）が、無機系フィラーを含有する請求項１ないし４のいずれか１項に記載の工法。
項６、 エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）が、弱溶剤系であって、第１成分にエポキシ基含有樹脂を含み、第２成分にアミノ基含有樹脂を含む２液型塗料である請求項１ないし５のいずれか１項に記載の工法。
項７、 エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）が、水系であって、第１成分にアミノ基含有樹脂を含み、第２成分にエポキシ基含有樹脂を含む２液型塗料である請求項１ないし５のいずれか１項に記載の工法。
項８、 アミノ基含有樹脂が、エポキシ基含有樹脂を構成成分とするアミノ基を有するアミン付加エポキシ樹脂である請求項７記載の工法。
項９、 エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）の乾燥平均膜厚が２０〜５００μｍの範囲内にある請求項１ないし８のいずれか１項に記載の工法。
項１０、 工程（３）で得られた下塗り塗膜上に、塗料（Ｂ）とは異なるエポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ）を塗り重ねる工程（４）をさらに含む請求項１ないし９のいずれか１項に記載の工法。
項１１、 エポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ）が、無機系フィラーを含有する請求項１０記載の工法。
項１２、 エポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ）が、弱溶剤系であって、第１成分にエポキシ基含有樹脂を含み、第２成分にアミノ基含有樹脂を含む２液型塗料である請求項１０又は１１に記載の工法。
項１３、 エポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ）が、水系であって、第１成分にエポキシ基含有樹脂を含み、第２成分にアミノ基含有樹脂を含む２液型塗料である請求項１０ないし１２のいずれか１項に記載の工法。

本発明の防食塗り替え工法によれば、老朽化した鋼構造物の塗り替え塗装に要するトータルの労力を大幅に削減できる。該塗り替え工法により改修された鋼構造物は長期に渡って美観を維持することができる。

図１は本発明工法の下地処理後の状態の断面図の一例を表す概略図である。残存錆が鋼板内部に侵入した場合の簡易素地調整板の概略図を示す。 図２は本発明工法の下地処理後の状態の断面図の一例を表す別の概略図である。残存錆が鋼板表面から高く盛り上がった場合の簡易素地調整板概略図を示す。

本発明工法が適用される既設構造物としては、金属を材料として使用する構造物であれば特に制限はなく、具体的には、家屋、ビルなどの建築構造物；塔、橋梁、タンクなどの土木構造物；石油掘削プラント等の各種プラント大型構造物；ガードフェンス、産業機械などの屋外器具；及びこれらに、必要に応じて下塗り塗料、中塗り塗料を塗布したものに、上塗り塗料を塗布した塗装物などが挙げられる。

＜下地処理工程（１）＞
本発明の第１の工程である下地処理工程（１）は、上記既設構造物表面に生じた錆を簡易除去する工程である。

錆の簡易除去方法としては、制限はなく、例えば、スクレーパーやワイヤブラシ等の手工具あるいはディスクサンダー、ワイヤーカップ、電動タガネ等の電動工具等が挙げられ、これらを単独で又は２種以上組み合わせて行うことができ、また、必要に応じて水洗処理を行ってもよい。

特に本発明では、トータルの労力と防食性の観点から、下地処理方法として、回転可能な円盤状台座に研磨粒子又はブラシを備えた工具を使用することが適している。

かかる工具の具体例としては、ディスクサンダー、ワイヤーカップ等を挙げることができる。

本発明工法では錆を簡易除去するものであるから、防食塗装の対象となる既設構造物から錆や旧塗膜を完璧に除去し全面を金属が露出する状態にする必要はなく、くぼみ部は勿論、表面部が錆残存部と活膜（容易に剥離しない旧塗膜）が混在した状態であってもよい。

錆の簡易除去の好ましい態様としては、当業者が２種ケレンまたは３種ケレンとして理解する程度の錆の除去、より好ましい態様としては当業者が３種ケレンとして理解する程度の錆の除去が挙げられる。

下地処理後の錆発生の程度としては、特に限定されるものではないが、例えば、錆発生面積率が３％以上、特に１０％以上、さらに特に５０％以上であることができる。

錆発生面積率とは、被塗物の面積に対する錆発生部位の面積の百分率であり、下地処理後の写真を無作為に５箇所撮影し、各写真における錆発生部位の面積を算出し、平均することにより求めることができる。

本発明における下地処理方法は簡易的であり、錆層厚さは均一的ではなく、また、鋼板のくぼみ部に深く入り込んだ錆は除去しきれていないことがある。このため、下地処理後でも錆層は鋼板面に対して突き出す方向（凸方向）だけでなく入り組んだ方向（凹方向）にも残存しており、錆層自体の厚さとして鋼板の凹凸状態も考慮する必要がある。

従って本発明工法において下地処理後の錆層厚さは、処理前の錆発生状況や下地処理方法、基材の凹み状況等により幅が生じるものであり、具体的な錆層厚さとしては例えば、２０〜１０００μm、好ましくは３０〜８００μｍの範囲内である。錆層厚さは、例えば、２０〜５００μm、または、３０〜１００μｍの範囲内であることもできる。

本明細書において下地処理後の錆層厚さは、下地処理表面を、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で観察し、観察された錆層の中から最大厚さの箇所を選定し、求めることができる。

＜一次防錆処理工程（２）＞
本発明においては一次防錆処理工程に使用されるプライマーとして無機系ジンクプライマー（Ａ）を用いることを特徴とする。無機系ジンクプライマー（Ａ）とは無機系樹脂をバインダー成分とし、亜鉛末（粉末状亜鉛）を含む従来公知のプライマーを制限なく使用することができる。

上記無機系樹脂の具体例としては例えば、オルガノシリケート化合物、アルカリシリケート化合物、アルキルアルコキシシラン化合物；これら２種以上の組み合わせ；前記化合物または前記２種以上の化合物の加水分解縮合物等の有機溶剤希釈性樹脂；アルコキシシリル基含有樹脂エマルション等の水希釈性樹脂等を挙げることができる。

特に無機系樹脂としてオルガノシリケート化合物を含む場合は、該オルガノシリケート化合物の加水分解率が４０〜２００％、好ましくは５５〜１５０％の範囲内にあることが形成塗膜の防食性の点から適している。オルガノシリケート化合物の加水分解率は、６０〜１２０％、好ましくは７０〜１１０％の範囲内とすることもでき、形成塗膜の防食性の点から適している。

本明細書において、オルガノシリケート化合物の加水分解率（％）は、オルガノシリケート化合物に含まれる反応基の反応率を意味するものであり、以下の計算式によって算出することができる。
加水分解率（％）＝（Ｗ／１８×２／（Ｓ／Ｅ））×１００。

無機系ジンクプライマーにおけるバインダー成分に占める無機系樹脂の含有量としては、一般に５０％以上であることができる。

また、上記無機系ジンクプライマー（Ａ）による塗膜中に占める亜鉛含有量としては４０〜９５質量％、好ましくは５０〜９０質量％の範囲内であることがよい。

無機ジンク塗膜中の亜鉛量が上記下限値以上であることが、防食性及び塗装密着性の観点から好ましい。また、無機ジンク塗膜中の亜鉛量が上記上限値以下であることが、無機ジンク塗膜と基材との付着性、耐水性等の観点から好ましい。

上記無機系ジンクプライマー（Ａ）は、必要に応じて、体質顔料、防錆顔料、着色顔料等の顔料類；硬化剤；有機溶剤、水等の希釈剤；沈降防止剤、タレ止め剤、湿潤剤、反応促進剤、付着性付与剤等の添加剤；などを適宜含有してもよい。

本発明では、上記無機系ジンクプライマー（Ａ）を、前記下地処理工程で得られた錆層上に塗装することによって一次防錆処理を行う。塗装は、下地処理工程で得られた錆層上の少なくとも錆発生部位に行う。錆が発生していない部分も含む下地処理工程で得られた表面全面に行うこともできる。

上記塗料の塗装方法には、エアスプレー、エアレススプレー、刷毛塗り、ローラーなどの従来公知の方法が採用でき、乾燥方法としては例えば、常温乾燥で１〜４８時間、好ましくは２〜１６時間が望ましいが必要に応じて強制乾燥または加熱乾燥させることも可能である。

本発明工法において無機系ジンクプライマー（Ａ）の乾燥平均膜厚（Ｔ１）は、下地処理された後に残存した錆層の錆層厚さ（Ｔ２）よりも薄膜であることを特徴とする。

本発明工法では無機ジンクプライマーの乾燥平均膜厚（Ｔ１）が、錆層厚さ（Ｔ２）よりも大きい、すなわち錆層厚さ（Ｔ２）よりも厚膜であると、長期に渡って防食性を発揮することができず、むしろ好ましくない。

無機系ジンクプライマー（Ａ）の乾燥平均膜厚（Ｔ１）としては、錆層厚さ（Ｔ２）より薄膜である限り制限はないが、具体的には５を超えて５０μｍ未満、好ましくは１０〜４０μｍであることが無機ジンク塗膜と錆層との密着性や防食性の点から適している。無機系ジンクプライマー（Ａ）の乾燥平均膜厚（Ｔ１）は、５以上で且つ５０μｍ未満とすることもでき、無機ジンク塗膜と錆層との付着性や防食性の点から適している。

本発明において、塗膜の乾燥平均膜厚は、塗布量固形分を算出し、塗布面積で除することによって求めるものとする。

＜エポキシ樹脂系下塗り塗料塗装工程（３）＞
本発明工法における工程（３）は、工程（２）で一次防錆処理された処理部に、エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）を塗装してエポキシ樹脂を構成成分とする塗膜を設ける工程である。

本明細書においてエポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）としては、そのバインダー成分の一部としてエポキシ基含有樹脂を含む塗料であれば水系、有機溶剤系いずれであってもよく、また一成分系組成物であっても多成分系組成物であってもよい。

本明細書におけるエポキシ基含有樹脂としては、分子中にエポキシ基を少なくとも２個有する樹脂であり、塗料分野で公知のエポキシ基含有樹脂を特に制限なく使用することができる。具体的には、ビスフェノール型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、芳香族エポキシ樹脂、脂環族エポキシ樹脂、脂肪族エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂等を挙げることができる。

ビスフェノール型エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂等およびこれらの臭素化物、水添加物が例示される。ノボラック型エポキシ樹脂としては、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂等が例示される。芳香族エポキシ樹脂としては、トリスフェノールメタントリグリシジルエーテル等が例示される。

上記エポキシ基含有樹脂には変性エポキシ基含有樹脂も包含される。かかる変性エポキシ基含有樹脂としては、前記例示した如き各種エポキシ基含有樹脂のエポキシ基の一部に、乾性油脂肪酸を反応させたエポキシエステル樹脂；各種エポキシ基含有樹脂のエポキシ基にアクリル酸又はメタクリル酸などを含有する重合性不飽和モノマー成分を反応させたエポキシアクリレート樹脂；水酸基を有するエポキシ基含有樹脂にポリイソシアネート化合物とポリオール化合物を反応させたウレタン変性エポキシ基含有樹脂；水酸基を有するエポキシ基含有樹脂にポリオキシアルキレン化合物を反応させたポリオキシアルキレン変性エポキシ基含有樹脂；などを挙げることができる。

エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）におけるバインダー成分に占めるエポキシ基含有樹脂の含有量としては、例えば５％以上であることができる。

上記エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）はエポキシ基含有樹脂に対する反応相手としての架橋剤として、一分子中にエポキシ基と反応可能な官能基を少なくとも２個有する化合物を含むことができる。

かかる架橋剤となりうる化合物としては、エポキシ基と反応可能な官能基を有する樹脂であれば使用でき、具体例としては例えば、脂肪族ポリアミン、脂環式ポリアミン、芳香族ポリアミン、ポリアミド、ポリアミドアミン、複素環状アミン等のポリアミン樹脂；及びこれらポリアミン樹脂とエポキシ化合物とのアミンアダクト、マンニッヒ化合物（例：マンニッヒ変性ポリアミドアミン）、マイケル付加物、ケチミン化物、アルジミン、フェナルカミン、上記各種エポキシ基含有樹脂中のエポキシ基にアミン化合物を反応させて、アミノ基又は４級アンモニウム塩を導入してなるアミン付加エポキシ樹脂等もポリアミン樹脂に包含され、これらは単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。

エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）における架橋剤の配合量としては一般に、エポキシ基含有樹脂に含まれるエポキシ基１当量に対して、架橋剤に含まれる官能基の当量比が、０．１〜１．５の範囲内にあることができる。

また、本発明工法においてエポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）は、常温にて塗装後の乾燥性が良好であり、形成された塗膜が早期に防食性を発揮することができる点から、無機系フィラーを含むことが適している。無機系フィラーとしては、特に限定されず、例えば炭酸カルシウム、クレー、タルク、シリカ、酸化チタン、マイカ、ガラス繊維、ガラスフレークアルミニウム粉、アルミナ、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、ハイドロタルサイト、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、珪酸カルシウム、コロイダルシリカ、燐片状シリカ等が挙げられ、これらを単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。

これらの中でも、無機系フィラーが、ガラス繊維、ガラスフレーク、アルミニウム粉末、タルク、クレー、マイカ、及びりん片状シリカからなる群から選ばれる少なくとも１種であることが防食性の観点から適している。

無機系フィラーの配合量としては、塗膜中の顔料体積濃度で１〜６０％、好ましくは５〜５０％の範囲内にあることが塗装後の乾燥性と防食性の点から適している。無機系フィラーの配合量としては、塗膜中の顔料体積濃度で１０〜５０％の範囲内とすることもでき、塗装後の乾燥性と防食性の点から適している。

本明細書において顔料体積濃度とは顔料とバインダーの合計体積に対する顔料の体積割合をパーセンテージで表したものである。

本発明工法において、上記エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）が有機溶剤系である場合は、錆残存面上での防食性の点から弱溶剤系であって、第１成分にエポキシ基含有樹脂を含み、第２成分にアミノ基含有樹脂を含む２液型塗料であることが好ましい。

弱溶剤とは、当該分野でよく用いられる用語であって、一般的には溶解力の弱い溶剤を意味するものであり厳密に定義されるものではないが、労働安全衛生法による有機溶剤の分類において、第３種有機溶剤とされているものであることができる。

その具体例としては、例えば、ガソリン、灯油、コールタールナフサ（ソルベントナフサを含む）、石油エーテル、石油ナフサ、石油ベンジン、テレピン油、ミネラルスピリット（ミネラルシンナー、ペトロリウムスピリット、ホワイトスピリットおよびミネラルターペンを含む）を挙げることができ、これらは単独でまたは２種以上組み合わせたものであってもよく、労働安全衛生法における第１種有機溶剤、第２種有機溶剤を５質量％以下で含んだものであっても良い。

なお、第１種有機溶剤とは、クロロホルム、四塩化炭素、１，２−ジクロルエタン、１，２−ジクロルエチレン、１，１，２，２−テトラクロルエタン、トリクロルエタン、二硫化炭素、及び、これらのみからなる混合物等が挙げられ、第２種有機溶剤とは、いわゆる強溶剤と呼ばれるものであり、アセトン、イソブチルアルコール、イソプロピルアルコール、イソペンチルアルコール、エチルアルコール、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル、オルト−ジクロロベンゼン、キシレン、クレゾール、クロルベンゼン、酢酸イソブチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソペンチル、酢酸エチル、酢酸−ｎ−ブチル、酢酸−ｎ−プロピル、酢酸−ｎ−ペンチル、酢酸メチル、シクロヘキサノール、シクロヘキサノン、１，４−ジオキサン、ジクロロメタン、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、スチレン、テトラクロロエチレン、テトラヒドロフラン、１，１，１−トリクロルエタン、トルエン、ｎ−ヘキサン、１−ブタノール、２−ブタノール、メタノール、メチルイソブチルケトン、メチルエチルケトン、メチルシクロヘキサノール、メチルシクロヘキサノン、メチル−ｎ−ブチルケトン等を挙げることができる。

上記弱溶剤としては市販品を使用することもできる。その具体例としては、「スワゾール１０００」、「スワゾール１５００」（以上、丸善石油株式会社製）、「ソルベッソ１５０」、「ソルベッソ２００」、「ＨＡＷＳ」、「ＬＡＷＳ」（以上、シェルジャパン社製）、「エッソナフサＮｏ．６」、「エクソールＤ３０」（商品名、エクソンモービル化学社製）、「ペガゾール３０４０」（商品名、エクソンモービル化学社製）、「Ａソルベント」、「クレンゾル」、「イプゾール１００」（出光興産株式会社製）、「ミネラルスピリットＡ」、「ハイアロム２Ｓ」、「ハイアロム２Ｓ」（以上、新日本石油化学株式会社製）、「リニアレン１０」、「リニアレン１２」（以上、出光石油化学株式会社製）、「リカソルブ９００」、「リカソルブ９１０Ｂ」、「リカソルブ１０００」（以上、新日本理化株式会社製）などを挙げることができ、これらを単独または混合して用いることができる。

また、上記エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）が弱溶剤型である場合には、エポキシ基含有樹脂としては乾性油脂肪酸等の脂肪酸で変性された変性エポキシ基含有樹脂を使用することが好ましい。

一方、エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）が水系である場合には、エポキシ基含有樹脂は水分散性エポキシ基含有樹脂であっても水溶性エポキシ基含有樹脂であってもよい。

本明細書において、「水分散性」なる用語は、樹脂が水に分散した分散樹脂の平均粒子径が１０ｎｍ以上のものであり、「水溶性」なる用語は、樹脂が水に分散した分散樹脂の平均粒子径が１０ｎｍ未満のものであるという意味で用いる。平均粒子径は、ベックマン・コールター社製のコールターカウンター法を用いて光散乱法により測定した値である。

水溶性または水分散性のエポキシ基含有樹脂としては、例えば、上記エポキシ基含有樹脂に対し、アニオン性基又はカチオン性基等のイオン性基又はノニオン性基を導入するか、もしくはエポキシ基含有樹脂をこれらイオン性基又はノニオン性基を含む分散剤を用いて分散されてなる状態にしたものを挙げることができる。

上記アニオン性基としては、カルボキシル基、ホスホ基、スルホ基、アシルスルホンアミド基、スルホンイミド基等が挙げられ、カチオン性基としては、例えば、アミノ基、スルフィド基、ホスフィン基等が挙げられ、ノニオン性基としては、例えば、ポリオキシエチレン基、ポリオキシプロピレン基、ポリオキシエチレン−ポリオキシプロピレン基等が挙げられる。

エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）が水系塗料である場合、エポキシ基含有樹脂に対して適用可能な反応相手としてのアミノ基含有樹脂としては、上記例示した如きアミノ基含有樹脂に対し、必要に応じてカチオン性基又はノニオン性基を導入するか、もしくは該アミノ基含有樹脂をこれらカチオン性基又はノニオン性基を含む分散剤を用いて水分散、もしくは水溶化されてなる状態にしたものを挙げることができる。

アミノ基含有樹脂を水系化するためのカチオン性基及びノニオン性基の具体例としては、上記水系エポキシ基含有樹脂の説明で例示した如き基と同様の基を挙げることができる。

本発明工法においてはエポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）が水系である場合には、第１成分にアミノ基含有樹脂を含み、第２成分にエポキシ基含有樹脂を含む２液型塗料であることが適している。

また、錆面に対する防食性の点から、水系エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）に含まれるアミノ基含有樹脂としては、エポキシ基含有樹脂を構成成分とするアミノ基を有するアミン付加エポキシ樹脂が適している。当該アミン付加エポキシ樹脂はアミン価が２０〜１２０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲内がよい。

上記アミン付加エポキシ樹脂としては、例えば、（ｉ）エポキシ基含有樹脂とアミン化合物との付加物、（ｉｉ）エポキシ基含有樹脂とケチミン化されたアミノ基を有する化合物との付加物、（ｉｉｉ）エポキシ基含有樹脂とケチミン化されたアミノ基とヒドロキシ基を有する化合物とのエーテル化による反応物等を挙げることができる。

本明細書においてアミン価は、ＪＩＳ Ｋ ７２３７−１９９５に準じて測定した値とする。全て樹脂固形分当たりのアミン価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）である。

上記エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）は、必要に応じて、防錆顔料、着色顔料等の顔料類；有機溶剤、水等の希釈剤；沈降防止剤、タレ止め剤、湿潤剤、反応促進剤、付着性付与剤、脱水剤、可塑剤、界面活性剤、消泡剤等の通常の塗料用添加剤などを適宜含有してもよい。

上記エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）は、一次防錆処理工程後の処理部を含む全面に対して塗装することができる。その塗装方法には、エアスプレー、エアレススプレー、刷毛塗り、ローラーなどの従来公知の方法が採用でき、乾燥方法としては例えば、常温乾燥で１〜２４０時間、好ましくは１０〜４８時間が望ましいが必要に応じて強制乾燥または加熱乾燥させることも可能である。

上記エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）の乾燥平均膜厚としては、特に制限されるものではないが、上記無機ジンクプライマーよりも厚膜であることが望ましく、例えば、２０〜５００μｍ、特に２５〜２００μｍの範囲内に調整されることが適している。上記エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）の乾燥平均膜厚は、３０〜２００μｍの範囲内に調整することもできる。

＜エポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ）塗装工程（４）＞
本発明工法では、上記工程（３）で得られたエポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）による塗膜の上に、必要に応じてエポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）とは異なる塗料を塗り重ねることができる。

かかる塗料としては溶剤系であっても水系であってもよく、また、中塗り塗料、中上兼用塗料、上塗り塗料の何れも適用可能である。具体的には従来公知のエポキシ樹脂系塗料、ＭＩＯ系塗料、塩化ゴム樹脂系塗料、フタル酸樹脂系塗料、アクリルポリオール及びポリイソシアネートを含む多成分系のアクリルウレタン系塗料、ふっ素樹脂系塗料、シロキサン架橋系塗料などの中から一種をもしくは２種以上を組み合わせて塗装を行うことができる。

特に本発明工法では、エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）による塗膜の上にエポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ）を塗り重ねることが適している。

本明細書においてエポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ）は、エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）とは異なる限り、そのバインダー成分の一部としてエポキシ基含有樹脂を含む塗料であれば水系、有機溶剤系いずれであってもよく、また一成分系組成物であっても多成分系組成物であってもよい。エポキシ基含有樹脂としては上記エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）の説明における例示物の中から適宜選択して使用することができる。

このようなエポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ）としては、例えば、弱溶剤系であって、第１成分にエポキシ基含有樹脂を含み、第２成分にアミノ基含有樹脂を含む２液型塗料、第１成分にエポキシ基含有樹脂、好ましくはノニオン系エポキシ基含有樹脂を含み、第２成分にアミノ基含有樹脂を含む水系２液型塗料であることが好ましい。

また、上記エポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ）は無機フィラーを含むことが適している。

無機フィラーとしては上記エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）の説明における例示物の中から適宜選択して使用することができる。無機フィラーを使用する場合の配合量としては、顔料体積濃度で１〜６０％、好ましくは５〜５０％の範囲内にあることが塗装後の乾燥性と防食性の点から適している。無機フィラーを使用する場合の配合量は、顔料体積濃度で１〜６０％、好ましくは１０〜５０％の範囲内とすることもでき、塗装後の乾燥性と防食性の点から適している。

上記エポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ）は、必要に応じて、防錆顔料、着色顔料等の顔料類；有機溶剤、水等の希釈剤；沈降防止剤、タレ止め剤、湿潤剤、反応促進剤、付着性付与剤、脱水剤等の通常の塗料用添加剤などを適宜含有してもよい。

上記エポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ）は、工程（３）で形成された下塗り塗膜に対して塗装することができ、その塗装方法には、エアスプレー、エアレススプレー、刷毛塗り、ローラーなどの従来公知の方法が採用できる。

乾燥方法としては常温乾燥で１〜２４０時間、好ましくは１０〜４８時間が望ましいが必要に応じて強制乾燥または加熱乾燥させることも可能である。エポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ）の乾燥平均膜厚としては、特に制限されるものではないが、上記無機ジンクプライマー（Ａ）よりも厚膜であることが望ましく、例えば、１０〜５００μｍ、特に２０〜２００μｍの範囲内に調整されることが適している。エポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ）の乾燥平均膜厚は、１０〜２００μｍ、特に２０〜１００μｍの範囲内に調整することもできる。

本発明工法においては、エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）又はエポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ）による中塗り塗膜上に上塗り塗料を塗り重ねることが好ましい。上塗り塗料としては防食塗料分野で公知の有機溶剤系もしくは水系の上塗り塗料を制限なく使用することができる。具体的にはアクリルポリオール及びポリイソシアネートを含む多成分系のアクリルウレタン系塗料、ふっ素樹脂系塗料、シロキサン架橋系塗料等を挙げることができる。

上記上塗り塗料（Ｄ）の塗装方法には、エアスプレー、エアレススプレー、刷毛塗り、ローラーなどの従来公知の方法が採用でき、乾燥方法としては常温乾燥で１〜２４０時間、好ましくは１０〜４８時間が望ましいが必要に応じて強制乾燥または加熱乾燥させることも可能である。上塗り塗料の乾燥平均膜厚としては、特に制限されるものではないが、２０〜１００μｍ、特に２５〜５０μｍ範囲内に調整されることが適している。

本発明の塗り替え工法においては、上述の下地処理面上に、無機ジンクプライマー（Ａ）及びエポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）を順次塗装し、必要に応じてエポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ）又は上塗り塗料（Ｄ）を塗装し、乾燥させることにより、防食性に優れた塗膜が得られる。本発明工法により得られる複層塗膜の乾燥平均膜厚としては、特に制限されるものではないが、６０〜５００μｍ、特に１００〜３００μｍの範囲内が適している。

以下、実施例を挙げて本発明をさらに説明する。ここで、『部』および『％』はそれぞれ『質量部』および『質量％』を意味する。

＜試験板の作成＞
実施例１
幅７０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×板厚み３ｍｍの軟鋼板に、錆層の最高高さが２５〜３５μｍとなるようにショットブラストしたものを、千葉県千倉町の太平洋沿岸（離岸距離３０ｍ）にて４ヶ月、南向き３０°の角度にて開放ばくろ試験を行い、錆発生面積が１００％の錆鋼板を作製した。この錆鋼板をディスクサンダーにて錆発生面積が１０％になるまで表面を削り取り、簡易素地調整板を得た。かかる簡易素地調整板の錆発生面積は１０％であり、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で観察したところ、鋼板内部５０μｍのところにまで錆が侵入していた。

次いで、上記簡易素地調整板の表面に、亜鉛末含有塗料（Ａ−２）を乾燥平均膜厚が２５μｍとなるようにエアースプレー塗装をし、２３℃、湿度５０％恒温室内で養生し、指触乾燥させた。その後、該塗面を含む板全面に対して、エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ−１）を乾燥平均膜厚が６０μｍとなるようにエアースプレー塗装をし、２３℃、湿度５０％恒温室内で１６時間養生した。その後、該塗面上にエポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ−１）を乾燥平均膜厚が６０μｍとなるようにエアースプレー塗装をし、２３℃、湿度５０％恒温室内で１６時間養生した。最後に、上塗り塗料（Ｄ）を乾燥平均膜厚が３０μｍとなるようにエアースプレー塗装をし、２３℃、湿度５０％恒温室内で２０時間養生し、試験板を得た。

実施例２〜４４及び比較例１〜７
上記実施例１において、素地調整手法、使用する塗料及び乾燥平均膜厚を表１に記載の通りとする以外は実施例１と同様にして試験板を得た。

得られた各試験板に対して下記方法、基準にて評価試験を行った。結果を表１に併せて示す。

尚、表中、錆層最大厚さは残存錆層のうち最も厚い部分の厚さである。図１に残存錆が鋼板内部に侵入した場合の簡易素地調整板の概略図を、図２に残存錆が鋼板表面から高く盛り上がった場合の簡易素地調整板概略図を示す。実施例１記載の錆層最大厚さが５０＊μｍと記載されているのは、鋼板内部５０μｍのところまで錆が侵入しており、錆層の厚さとしてその部分が最も厚みを有することを意味する。

（注１）ショットブラスト：錆鋼板に対してＩＳＯ８５０１−１ Ｓａ２ １／２で規定される状態になるよう処理を行った。
（注２）ディスクサンダー：錆鋼板に対して回転ディスクを装着した電力工具（マキタ社製ディスクグラインダー９５３３ＢＬＡ）を用いて錆鋼板の表面を削った。
（注３）ワイヤカップ：錆鋼板に対してマキタ社製ディスクグラインダー９５３３ＢＬＡのディスク部にステンレス製ワイヤカップホイールを取り付けた回転式電力工具を用いて錆鋼板の表面を削った。
（注４）電動タガネ：錆鋼板に対して日東工器社製ジェットタガネＪＣ−１６を用いて錆鋼板表面の錆を落とした。
（注５）ワイヤブラシ：錆鋼板に対してワイヤブラシを用いて浮き錆を除去した。
（注６）上水水洗：試験板をバケツにはった水道水に浸漬し、スポンジで表面をこすり洗いした後、室温にて乾燥した。

（注７）亜鉛末含有塗料（Ａ−１）：アルキルシリケート縮合物含有ジンクプライマー、バインダー成分中のアルキルシリケート縮合物量９７％、アルキルシリケート縮合物の加水分解率４０％、塗膜中の金属亜鉛含有量７５％、
（注８）亜鉛末含有塗料（Ａ−２）：アルキルシリケート縮合物含有ジンクプライマー、アルキルシリケート縮合物の加水分解率６０％、バインダー成分中のアルキルシリケート縮合物量９７％、塗膜中の金属亜鉛含有量７５％、
（注９）亜鉛末含有塗料（Ａ−３）：アルキルシリケート縮合物含有ジンクプライマー、アルキルシリケート縮合物の加水分解率９０％、塗膜中の金属亜鉛含有量７５％、
（注１０）亜鉛末含有塗料（Ａ−４）：アルキルシリケート縮合物含有ジンクプライマー、アルキルシリケート縮合物の加水分解率１００％、バインダー成分中のアルキルシリケート縮合物量９７％、塗膜中の金属亜鉛含有量５０％、
（注１１）亜鉛末含有塗料（Ａ−５）：アルキルシリケート縮合物含有ジンクプライマー、アルキルシリケート縮合物の加水分解率１１０％、バインダー成分中のアルキルシリケート縮合物量９７％、塗膜中の金属亜鉛含有量５０％、
（注１２）亜鉛末含有塗料（Ａ−６）：アルキルシリケート縮合物含有ジンクプライマー、アルキルシリケート縮合物の加水分解率９０％、バインダー成分中のアルキルシリケート縮合物量９７％、塗膜中の金属亜鉛含有量７０％、
（注１３）亜鉛末含有塗料（Ａ−７）：アルコキシシリル基含有樹脂エマルション系ジンクプライマー、バインダー成分中のアルコキシシリル基含有樹脂量１００％、アルキルシリケート縮合物量９７％、塗膜中の金属亜鉛含有量７０％、
（注１４）亜鉛末含有塗料（Ａ−８）：エポキシ樹脂／アミン硬化剤系有機ジンクプライマー、塗料固形分中の金属亜鉛含有量７０％。

（注１５）エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ−１）：弱溶剤系２液型塗料、主剤：乾性油脂肪酸変性エポキシ基含有樹脂、及び防錆顔料含有、硬化剤；ポリアミン樹脂のケチミン化物含有、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量８５％、エポキシ基／アミノ基の活性水素当量比＝１／１、
（注１６）エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ−２）：水系２液型塗料、主剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション及び防錆顔料含有、硬化剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたポリアミン樹脂エマルション、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量８５％、エポキシ基／アミノ基の活性水素当量比＝１／１、
（注１７）エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ−３）：水系２液型塗料、主剤：固形分当たりのアミン価６０ｍｇＫＯＨ／ｇのアミン付加エポキシ樹脂エマルション及び防錆顔料含有、硬化剤；ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション含有、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量１０％、エポキシ基／アミノ基の活性水素当量比＝１／１、
（注１８）エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ−４）：水系２液型塗料、主剤：固形分当たりのアミン価６０ｍｇＫＯＨ／ｇのアミン付加エポキシ樹脂エマルション、防錆顔料及びガラスフレーク（日本板硝子社製ＲＣＦ−０１５）含有、硬化剤；ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション含有、塗膜中のガラスフレークの顔料体積濃度１０％、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量１０％、エポキシ基／アミノ基の活性水素当量比＝１／１、
（注１９）エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ−５）：水系２液型塗料、主剤：固形分当たりのアミン価６０ｍｇＫＯＨ／ｇのアミン付加エポキシ樹脂エマルション、防錆顔料、ガラス繊維（「ＲＥＶ−１」商品名、サーフェストランド社製）含有、硬化剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション含有、塗膜中のガラス繊維の顔料体積濃度１０％、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量１０％、エポキシ基／アミノ基の活性水素当量比＝１／１、
（注２０）エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ−６）：水系２液型塗料、主剤：固形分当たりのアミン価６０ｍｇＫＯＨ／ｇのアミン付加エポキシ樹脂エマルション、防錆顔料、アルミフレーク（「アルペースト５０−６３５」、商品名、東洋アルミニウム社製）含有、硬化剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション含有、塗膜中のアルミフレークの顔料体積濃度１０％、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量１０％、エポキシ基／アミノ基の活性水素当量比＝１／１、
（注２１）エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ−７）：水系２液型塗料、主剤：固形分当たりのアミン価６０ｍｇＫＯＨ／ｇのアミン付加エポキシ樹脂エマルション、防錆顔料、マイカ（「Ａ−２１Ｓ」、商品名、ヤマグチマイカ社製）含有、硬化剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション含有、塗膜中のマイカの顔料体積濃度１０％、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量１０％、エポキシ基／アミノ基の活性水素当量比＝１／１、
（注２２）エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ−８）：水系２液型塗料、主剤：固形分当たりのアミン価５０ｍｇＫＯＨ／ｇのアミン付加エポキシ樹脂エマルション、防錆顔料、タルク（「タルクＭＡ」、商品名、日本タルク社製）含有、硬化剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション含有、塗膜中のタルクの顔料体積濃度１０％、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量１０％、エポキシ基／アミノ基の活性水素当量比＝１／１、
（注２３）エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ−９）：水系２液型塗料、主剤：固形分当たりのアミン価６０ｍｇＫＯＨ／ｇのアミン付加エポキシ樹脂エマルション、防錆顔料、クレー（「ＡＳＰ−２００」商品名、林化成社製）含有、硬化剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション含有、塗膜中のクレーの顔料体積濃度１０％、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量１０％、エポキシ基／アミノ基の活性水素当量比＝１／１、
（注２４）エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ−１０）：水系２液型塗料、主剤：固形分当たりのアミン価６０ｍｇＫＯＨ／ｇのアミン付加エポキシ樹脂エマルション、防錆顔料、葉状シリカ（「サンラブリー」、商品名、ＡＧＣエスアイテック社製）含有、硬化剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション含有、塗膜中の葉状シリカの顔料体積濃度１０％、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量１０％、エポキシ基／アミノ基の活性水素当量比＝１／１。

（注２５）エポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ−１）弱溶剤系２液型塗料、主剤：乾性油脂肪酸変性エポキシ基含有樹脂及び着色顔料含有、硬化剤；ポリアミン樹脂のケチミン化物含有、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量８５％、エポキシ基／アミノ基の活性水素当量比＝１／１、
（注２６）エポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ−２）：水系２液型塗料、主剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション及び着色顔料含有、硬化剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたポリアミン樹脂エマルション、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量８５％、エポキシ基／アミノ基の活性水素当量比＝１／１、
（注２７）エポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ−３）：水系２液型塗料、主剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション、ガラスフレーク（「ＲＣＦ−０１５」商品名、日本板硝子社製）含有、硬化剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたポリアミン樹脂エマルション、塗膜中のガラスフレーク顔料体積濃度１０％、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量８５％、エポキシ基／アミノ基の活性水素当量比＝１／１、
（注２８）エポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ−４）：水系２液型塗料、主剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション及びガラス繊維（「ＲＥＶ−１」商品名、サーフェストランド社製）含有、硬化剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたポリアミン樹脂エマルション、塗膜中のガラス繊維の顔料体積濃度１０％、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量８５％、エポキシ基／アミノ基の活性水素当量比＝１／１、
（注２９）エポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ−５）：水系２液型塗料、主剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション、アルミフレーク（「アルペースト５０−６３５」、商品名、東洋アルミニウム社製）含有、硬化剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたポリアミン樹脂エマルション、塗膜中のアルミフレークの顔料体積濃度１０％、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量８５％、エポキシ基／アミノ基の活性水素当量比＝１／１、
（注３０）エポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ−６）：水系２液型塗料、主剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション、マイカ（「Ａ−２１Ｓ」、商品名、ヤマグチマイカ社製）含有、硬化剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたポリアミン樹脂エマルション含有、塗膜中のマイカの顔料体積濃度１０％、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量８５％、エポキシ基／アミノ基の活性水素当量比＝１／１、
（注３１）エポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ−７）：水系２液型塗料、主剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション、タルク（「タルクＭＡ」、商品名、日本タルク社製）含有、硬化剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたポリアミン樹脂エマルション、塗膜中のタルク顔料体積濃度１０％、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量８５％、エポキシ基／アミノ基の活性水素当量比＝１／１、
（注３２）エポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ−８）：水系２液型塗料、主剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション、クレー（「ＡＳＰ−２００」、商品名、林化成社製）含有、硬化剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたポリアミン樹脂エマルション含有、塗膜中のクレーの顔料体積濃度１０％、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量８５％、エポキシ基／アミノ基の活性水素当量比＝１／１、
（注３３）エポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ−９）：水系２液型塗料、主剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたエポキシ基含有樹脂エマルション、葉状シリカ（「サンラブリー」、商品名、ＡＧＣエスアイテック社製）含有、硬化剤：ポリオキシアルキレン系分散剤にて分散されたポリアミン樹脂エマルション含有、塗膜中の葉状シリカの顔料体積濃度１０％、バインダー成分中のエポキシ基含有樹脂量８５％、エポキシ基／アミノ基の活性水素当量比＝１／１。

（注３４）上塗り塗料（Ｄ）：弱溶剤系２液型白色塗料、主剤：水酸基含有アクリル樹脂及び酸化チタン含有、硬化剤：ポリイソシアネート含有。

（＊）防食性
各試験塗板に対し、自動車用材料腐食試験方法ＣＣＴ-ＪＡＳＯ Ｍ６０９に規定された複合腐食試験を１２００時間実施し、試験塗板の一般部とカット部の表面観察により下記基準にて評価した。
（一般部）
◎：さびの発生が認められない、
○：試験体に１〜５点の直径５ｍｍ未満のさび発生が認められる、
△：試験体に１〜５点のさび発生が認められかつその大きさが５ｍｍを超える、またはさびの大きさに関係なく６〜１５点のさび発生が認められる、
×：試験体に１５点以上のさび発生が認められる。
（カット部）
◎：カット部より進行するさび、フクレの最大幅がカットをまたいで１０ｍｍ以下、
○：カット部より進行するさび、フクレの最大値がカットをまたいで１０ｍｍを超え２０ｍｍ以下、
△：カット部より進行するさび、フクレの最大値がカットをまたいで２０ｍｍを超え３０ｍｍ以下、
×：カット部より進行するさび、フクレの最大値がカットをまたいで３０ｍｍを超える。

（＊）付着性
各試験塗板を３枚用意し、片方を４０℃の温水に２４０時間浸漬後、自然乾燥させ、初期付着性と浸漬後付着性試験と冷熱後付着試験を、エルコメーター社製のアドヒージョンテスターを用いた付着強度測定により行った。値が大きいほど良好である。

冷熱試験の条件は７０℃温水浸漬１５分、室温放置３０秒、５℃冷水浸漬１５分を１サイクルとし、１００サイクル連続でおこなった。
（初期付着性試験）
◎：６Ｍｐ以上、
○：４Ｍｐ〜６Ｍｐ、
△：２Ｍｐ〜４Ｍｐ、
×：２Ｍｐ未満。
（浸漬後付着性試験）
◎：４Ｍｐ以上、
○：２Ｍｐ〜４Ｍｐ、
△：１Ｍｐ〜２Ｍｐ、
×：１Ｍｐ未満。
（冷熱後付着性試験）
◎：３Ｍｐ以上、
○：２Ｍｐ〜３Ｍｐ、
△：１Ｍｐ〜２Ｍｐ、
×：１Ｍｐ未満。

（＊）省工程性
下記基準にて評価した。
◎：７２時間以内にすべての塗装完了、
○：７２〜９６時間以内にすべての塗装完了、
△：９６〜１２０時間以内にすべての塗装完了、
×：塗装完了まで１２０時間を越える。

１：鋼板
２：活膜
３：錆層

Claims (13)

1. 既設構造物の塗り替え工法であって、該既設構造物表面に生じた錆を簡易除去する下地処理工程（１）、
   工程（１）で得られた下地処理面における錆層上に、無機系ジンクプライマー（Ａ）を塗装する一次防錆処理工程（２）、
   工程（２）で一次防錆処理された処理部に、エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）を塗装して下塗り塗膜を設ける工程（３）
   を含み、無機系ジンクプライマー（Ａ）の乾燥平均膜厚（Ｔ１）が、下地処理後の錆層厚さ（Ｔ２）よりも薄膜であり、下地処理工程（１）後の下地処理面における錆発生面積が１０％以上であることを特徴とする省工程防食塗り替え工法（但し、下地処理方法として、ブラスト処理を行う方法を除く）。
2. 無機系ジンクプライマー（Ａ）による塗膜の乾燥平均膜厚が５を超えて５０μｍ未満にある請求項１に記載の工法。
3. 無機系ジンクプライマー（Ａ）がオルガノシリケート化合物を含み、該オルガノシリケート化合物の理論加水分解率が４０〜２００％の範囲にある請求項１又は２に記載の工法。
4. エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）が、無機系フィラーを含有する請求項１ないし３のいずれか１項に記載の工法。
5. 無機フィラーが、ガラス繊維、ガラスフレーク、アルミニウム粉末、タルク、クレー及びマイカからなる群から選択される少なくとも１種の無機系フィラーを含有する請求項４に記載の工法。
6. エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）が、弱溶剤系であって、第１成分にエポキシ基含有樹脂を含み、第２成分にアミノ基含有樹脂を含む２液型塗料である請求項１ないし５のいずれか１項に記載の工法。
7. エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）が、水系であって、第１成分にアミノ基含有樹脂を含み、第２成分にエポキシ基含有樹脂を含む２液型塗料である請求項１ないし５のいずれか１項に記載の工法。
8. アミノ基含有樹脂が、エポキシ基含有樹脂を構成成分とするアミノ基を有するアミン付加エポキシ樹脂である請求項７記載の工法。
9. エポキシ樹脂系下塗り塗料（Ｂ）の乾燥平均膜厚が２０〜５００μｍの範囲内にある請求項１ないし８のいずれか１項に記載の工法。
10. 工程（３）で得られた下塗り塗膜上に、塗料（Ｂ）とは異なるエポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ）を塗り重ねる工程（４）をさらに含む請求項１ないし９のいずれか１項に記載の工法。
11. エポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ）が、無機系フィラーを含有する請求項１０記載の工法。
12. エポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ）が、弱溶剤系であって、第１成分にエポキシ基含有樹脂を含み、第２成分にアミノ基含有樹脂を含む２液型塗料である請求項１０又は１１に記載の工法。
13. エポキシ樹脂系中塗り塗料（Ｃ）が、水系であって、第１成分にエポキシ基含有樹脂を含み、第２成分にアミノ基含有樹脂を含む２液型塗料である請求項１０ないし１２のいずれか１項に記載の工法。

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