CN114539854A - 一种高耐蚀用彩涂板及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种高耐蚀用彩涂板及其生产方法，面漆原料：氟碳面漆40‑50份、丙烯酸改性醇酸乳液10‑15份、面漆颜填料10‑15份、流平剂0.05‑0.1份、润湿剂0.5‑1.0份、消泡剂0.2‑0.8份、分散剂0.5‑1.5份、溶剂20‑30份；底漆原料：聚氨酯50‑70份、新型异氰酸酯交联剂3.0‑6.0份、消泡剂0.5‑1.0份、流平剂1.0‑2.0份、分散剂0.5‑1.0份、溶剂15‑25份。与现有技术相比，本发明通过双面超厚氟碳(≥100微米/40微米)表面质量控制技术，包括底漆面漆涂料的配方成分、辊速、辊压等涂覆及固化工艺设计，得到一种各层间结合力优良的、且高耐蚀性彩涂板。
Description
技术领域
本发明属于金属铁基表面处理领域，涉及彩色预涂钢板的生产工艺，具体为一种高耐蚀用彩涂板及其生产方法。
背景技术
随着彩涂板生产技术的不断发展提高，以及应用领域的需求拓展，对彩涂板产品服役等品质的要求也越来越高。近些年来，各种高品质涂层彩板不断在中高档建筑工程中以及细分行业崭露头角，如一些标志性重点工程注重选用耐蚀性优越的镀层基板(镀镁铝锌板、镀铝锌板等)、较高的镀层重量和涂层厚度以及卓越的涂层种类等手段来进行组合以实现彩涂板整体优异的耐久性。
氟碳彩涂板被称作是现代建筑业的精品因色彩亮丽、持久、耐候性强、物理化学性能稳定而成为现代高档建筑的首选。目前，彩涂板正面涂层厚度不低于20微米，以确保彩涂板在服役寿命在20-30年。但是在一些腐蚀性高C4或者很高C5以及极值CX的(GB/T 12754《彩色涂层钢板及钢带》中对使用环境腐蚀等级分类)环境中，比如临海附近的化工厂、电厂、冶炼厂、酸洗厂房、垃圾焚烧厂以及几乎永久性冷凝或长时间暴露于极端潮湿或高污染的生产空间，常规膜厚的氟碳彩涂产品难以满足其使用年限要求。
涂层厚度作为实现高耐蚀性的途径之一，成为广大技术人员寻找解决长耐久性的突破口。两涂两烘的产线正常一次上线的氟碳建筑彩涂板的正面总膜厚不超过30微米，其中底漆膜厚为5-7微米。整体高膜厚的突破点在于如何实现底漆膜厚超过20微米，而且因膜厚提升了4-5倍，关键控制工艺在于厚膜底漆的流平和固化，从而实现良好的表面效果；但高膜厚不是简单的机械叠加，涂层之间的组合顺序对彩涂板的性能影响很大，如正面4涂层(从基板依次往上)是采用底漆+面漆+底漆+面漆、还是两层底漆+两层面漆，直接影响层间结合力，从而影响彩涂板的服役年限。
上述技术壁垒，给双面超厚膜彩涂板的生产带来了诸多技术挑战。
2020年10月27日公开的中国专利公开号为CN 111822297 A的《一种超厚涂层彩涂钢板的辊涂工艺》。公开了一种超厚涂层彩涂板的辊涂工艺，其包括至少两次底漆涂覆步骤和至少两次面漆涂覆步骤，其中：在第一次底漆涂敷步骤中，控制初涂辊与初涂带料辊之间的压力为1600-1800kg；在第一次底漆涂敷步骤后，采用烘烤炉对钢板进行烘烤，其中沿着钢板行走的方向，烘烤炉内依次被分为第一烘烤区、第二烘烤区、第三烘烤区、第四烘烤区和第五烘烤区，各个烘烤区内的烘烤温度依次增加；在第二次底漆涂敷步骤中，控制精涂辊与精涂带料辊之间的压力为1600-1800kg；在第二次底漆涂敷步骤后，采用烘烤炉对钢板进行烘烤；在第一次底漆涂敷步骤、第二次底漆涂敷步骤及其之后的烘烤步骤中，控制钢板的行走速度为55～65mpm。该专利着重描述超厚膜氟碳彩涂产品的辊涂工艺以及参照普通膜厚氟碳彩涂板的耐盐雾腐蚀耐酸碱方面的指标，并未涉及厚膜底面漆涂料改进。另外，该专利的正面涂层组合是2层底漆+2层面漆，彩涂板耐蚀性较差。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高耐蚀用彩涂板及其生产方法，通过双面超厚氟碳(≥96微米/46微米)表面质量控制技术，包括底漆面漆涂料的配方成分、辊速、辊压等涂覆及固化工艺设计，得到一种各层间结合力优良的、且高耐蚀性彩涂板。
本发明具体技术方案如下：
一种高耐蚀用彩涂板，包括基板、钝化层和涂层。
所述基板选自镀锌板、镀铝锌板或锌铝镁钢板；
在基板的表面上具有淡黄色的钝化层。
所述涂层包括底漆和面漆。
所述面漆包括以下质量份原料：
氟碳面漆40-50份
丙烯酸改性醇酸乳液10-15份
面漆颜填料10-15份
流平剂0.05-0.1份
润湿剂0.5-1.0份
消泡剂0.2-0.8份
分散剂0.5-1.5份
溶剂20-30份；
所述氟碳面漆选自KYNAR500氟碳面漆；
所述底漆包括以下质量份原料：
聚氨酯50-70份
新型异氰酸酯交联剂3.0-6.0份
消泡剂0.5-1.0份
流平剂1.0-2.0份
分散剂0.5-1.0份
溶剂15-25份；
为实现本发明所述的双面超厚膜层的彩涂板，涂层结构为4/2(正面1层底漆+3层面漆、背面1层底漆+1层面漆，见图1)，且能杜绝层间结合力不良的问题，选择本发明设计的改性氟碳专用底面漆。
面漆配方中：面漆树脂的主体是KYNAR500氟碳面漆，以有机分散体形式与相容性好的丙烯酸改性脂肪酸乳液混合，其中丙烯酸改性醇酸乳液是由丙烯酸正丁酯和亚麻油脂肪酸、松香酸按照摩尔比为2-3:1-1.5:2-3合成，该改性乳液在漆膜致密性、耐盐雾、层间结合力方面性能更优。其合成工艺为：将28g的二甲苯加入反应釜，通氮气以置换空气，升温至150℃并保温1小时，将丙烯酸正丁酯、亚麻油脂肪酸和松香酸按摩尔比为2-3:1-1.5:2-3加入反应釜并搅拌均匀，保温反应3±0.25小时。反应结束后，降温、取样、过滤即得丙烯酸改性脂肪酸乳液。同时，KYNAR500本身具有极好的耐紫外线性/热稳定性/耐磨性和柔韧性。KYNAR500具有高结晶性，当KYNAR500树脂从熔融状态冷却时，会迅速生成大颗粒球晶，致使涂层变浑或开裂。但本发明的试验结果发现：加入了颜料颗粒的KYNAR500色漆不易开裂，这是因为在树脂从熔融状态冷却时，颜料颗粒起了晶核的作用，这样就是在较高温度下也能产生大量的微晶，避免大球晶的生成，所以涂层不开裂且层间结合力好。具体面漆颜填料为耐候级金红石型钛白粉、耐酸碱金属颜料。所述溶剂包括以下质量百分比成分：50-70％的甲乙酮、10-20％异佛尔酮、10-30％二异丁基甲酮，以上三种成分混合，该混合溶剂作为KYNAR500有机溶胶涂料的溶剂体系，可获得流平性较好的涂料，涂层表面光滑，致密性好，另外由于混合溶剂中各溶剂的沸点高低不同，所以烘烤时涂层不易起泡。
传统思路是提高面漆漆膜的致密性，可以阻止各种介质的渗透从而提高耐蚀性，但由于面漆既要耐蚀、耐候，还要兼顾颜色，因此对面漆的调整有局限，因此本发明的核心除了对面漆进行微调外，重点之一是对聚氨酯底漆的配方进行调整。传统的聚氨酯底漆干膜厚度在5-7微米，本发明采用聚氨酯底漆中加入新型异氰酸酯交联剂，固含量高，双相结构使其在极少溶剂的作用下即可与两侧物质的交联效果更佳，具体为脂肪族异氰酸酯交联剂，制备方法为：在反应釜中依次加入1.5mol±0.1mol异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)(Mw＝222.28)和1.2mol±0.1mol三乙醇胺(TEOA)(Mw＝149.188)，并用乙酸乙酯溶解，在氮气保护下，加入0.3mol±0.05mol的N-甲基二乙醇胺(MDEA)和0.5mol±0.05mol的聚乙二醇(PEG)，边搅拌边加热至110℃±5℃，并保温2小时±0.5小时，打开反应釜盖，加入0.6mol±0.05mol的二甲基吡唑(DMP)封闭剩余的—NCO基团得到封闭型聚异氰酸酯交联剂，其具有优异的耐蚀与附着力，其作用机理主要包括：1)通过引入官能团-COOH和-OH与氟碳树脂发生化学反应，产生牢固的化学交联点，增大涂层的交联密度，提高底漆涂层与面漆的结合力，提高氟碳涂料的耐腐蚀性。流平剂是氟改性丙烯酸类流平剂，优选为巴斯夫Efka FL3770，因此与主体树脂具有良好的相容性，通过表面流动控制技术，加快涂膜的开放、流平时间，降低蒸发速率、浓度差及表面张力梯度，进而确保涂层的光滑、平整和致密性。消泡剂采用的是迪高TEGO-240，它的主链为硅氧键，为非极性分子，其特点是表面能低，表面张力也较低，表面活性高，消泡力强，用量少，成本低。分散剂为BYK-022或BYK-151。底漆配方中溶剂为二丙二醇甲醚。
本发明提供的一种高耐蚀用彩涂板的生产方法，需要进行二次上线，包括以下步骤：
1)基板先预清洗、矫直、前处理；
2)进行第一道次涂覆、固化及冷却；
3)进行第二道次涂覆、固化及冷却。
步骤1)中所述预清洗具体为：将带有油脂的基板进行喷淋碱洗漂洗、刷洗和水洗，以去除表面带钢表面的油污以及杂质，获得表面清洁的表面。
步骤1)中所述矫直具体为：通过两弯两矫以及23辊精密矫直机的联合投用，改善板形，对应拉矫延伸率控制在0.5％～1.5％范围。
步骤1)中所述前处理具体为：带钢进入化学辊涂段对表面进行钝化处理，用以保证钢板的耐腐蚀性及与层间的附着力。将清洗后挤干表面水分的基板送入化学辊涂段对其表面进行钝化处理，使其表面生成一层活性保护膜，目的在于提高和改善基板的防腐性与涂层的粘附性，用以保证基板的耐腐蚀性及与涂层的粘附性；
步骤2)中进行第一道次涂覆、固化及冷却，具体包括以下工序：涂覆钝化膜的带钢进入化学干燥炉，进入初涂工序，涂覆正面和背面的底漆，然后，带钢进入初涂固化炉烘烤固化，炉内时长是30秒-50秒，出炉带钢板温是230-240℃。初涂后的带钢经过精涂工序，涂覆正面和背面的面漆，然后，带钢进入精涂固化炉烘烤固化，炉内时长是30秒-50秒，出炉带钢板温是250-260℃，辊速比及压力具体为：
初涂正面底漆时，涂覆辊相对线速90-130％、带料辊相对线速20-60％，压力5-10KN；
初涂背面底漆时，涂覆辊相对线速90-130％、带料辊相对线速30-50％，压力10-20KN；
精涂正面底漆时，涂覆辊相对线速80-120％、带料辊相对线速120-160％，压力2-8KN；计量辊辊速比3-12％，压力10-15KN；
精涂背面底漆时，涂覆辊相对线速90-130％、带料辊相对线速30-50％，压力5-10KN；
之后再经由水淬装置将钢带冷却，完成一道次涂覆固化工艺，卷取，即为2/2的产品。其中，正面和背面的底漆膜厚分别为22±2微米，正面和背面的面漆漆膜厚分别为28±2微米。
步骤3)中具体为：将上述钢卷吊回入口，将清洗、钝化段关闭，保证不污染板面。在初涂工序进行第二道面漆的涂覆，炉内时长是30秒-50秒，出炉带钢板温是250-260℃。在精涂工序进行第三道面漆的涂覆，炉内时长是30秒-50秒，出炉带钢板温是250-260℃，辊速比及压力具体为：
第二道次初涂正面面漆，涂覆辊相对线速70-110％、带料辊相对线速30-50％，压力2-8KN；
第二道次精涂正面面漆，涂覆辊相对线速80-120％、带料辊相对线速100-150％，压力5-10KN；计量辊辊速比3-12％，压力10-15KN；
之后再经由水淬装置将钢带冷却，完成一道涂覆固化工艺，卷取，即为4/2的产品。其中初涂工序面漆膜厚为28±2微米，精涂工序面漆膜厚为28±2微米。
本发明专利生产的彩涂板正面总膜厚在106±8微米，背面总膜厚为50±4微米。上述辊速和压力的配比以及烘烤温度和产线速度等工艺都是为了实现膜厚及表面质量，可以根据需要，适当调整。
本发明为实现本预涂层钢板的制造，需要进行二次上线；钢板经涂覆冷却后，出口对成品板面检验，对应板面无鼓包、边部增厚、色条等缺陷。再进行包括常规物理性能的测试与非常规性能的测试。
与现有技术相比，本发明通过底漆配方的优化设计，以及产线工艺的摸索调整生产出一种表面质量优良的双面超厚、高耐蚀彩涂板及其制造方法。按此方法生产的彩涂板，其耐化学品性能(耐盐酸、硫酸、过氧化氢、次氯酸钠、氢氧化钠、氨水等)卓越，能够满足恶劣环境物质的侵蚀，保证产品对使用寿命的要求，降低了维护成本。
附图说明
图1本发明专利产品结构示意图；
图2为实施例1第一道次正面总膜厚为49.79微米；
图3为实施例1第一道次背面总膜厚为46.90微米；
图4为实施例1第二道次后正面总膜厚为108.89微米；
图5为对比例1第二道次后正面总膜厚为104.86微米；
图6为对比例2第二道次后正面总膜厚为84.11微米；
图7为对比例4表面起泡缺陷；
图8为实施例2表面质量效果；
图9为实施例1耐3％NaOH 4000小时腐蚀效果图；
图10为实施例1耐3％H2SO4 3000小时腐蚀效果图；
图11为对比例1耐3％HCl 3000小时腐蚀效果图；
图12为实施例1的24小时沸水试验图(1mm百格)。
具体实施方式
本发明提供的一种高耐蚀用彩涂板，包括基板、钝化层和涂层。所述基板选自镀锌板、镀铝锌板或锌铝镁钢板；
在基板的表面上具有淡黄色的钝化层。
所述涂层包括底漆和面漆。
所述面漆包括以下质量份原料：
氟碳面漆KYNAR500 40-50份
丙烯酸改性醇酸乳液10-15份
面漆颜填料10-15份
流平剂0.05-0.1份
润湿剂0.5-1.0份
消泡剂0.2-0.8份
分散剂0.5-1.5份
溶剂20-30份；
所述氟碳面漆选自KYNAR500氟碳面漆；
所述丙烯酸改性醇酸乳液是由丙烯酸正丁酯和亚麻油脂肪酸、松香酸按照摩尔比为2-3:1-1.5:2-3合成，该改性乳液在漆膜致密性、耐盐雾、层间结合力方面性能更优。其合成工艺为用28g的二甲苯加入反应釜，通氮气以置换空气，升温至150℃并保温1小时，将丙烯酸正丁酯、亚麻油脂肪酸和松香酸按摩尔比为2-3:1-1.5:2-3加入反应釜并搅拌均匀，保温反应3小时。降温、取样、过滤即得丙烯酸改性脂肪酸乳液。
所述面漆颜填料为耐候级金红石型钛白粉、耐酸碱金属颜料。
所述溶剂包括以下质量百分比成分：50-70％的甲乙酮、10-20％异佛尔酮、10-30％二异丁基甲酮，以上三种成分混合得到。
所述底漆包括以下质量份原料：
聚氨酯50-70份
新型异氰酸酯交联剂3.0-6.0份
消泡剂0.5-1.0份
流平剂1.0-2.0份
分散剂0.5-1.0份
溶剂15-25份；
所述新型异氰酸酯交联剂的制备方法为：在反应釜中依次加入1.5mol±0.1mol异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)(Mw＝222.28)和1.2mol±0.1mol三乙醇胺(TEOA)(Mw＝149.188)，并用乙酸乙酯溶解，在氮气保护下，加入0.3mol±0.05mol的N-甲基二乙醇胺(MDEA)和0.5mol±0.05mol的聚乙二醇(PEG)，边搅拌边加热至110℃±5℃，并保温2小时±0.5小时，打开反应釜盖，加入0.6mol±0.05mol的二甲基吡唑(DMP)封闭剩余的—NCO基团得到封闭型聚异氰酸酯交联剂；
所述流平剂是氟改性丙烯酸类流平剂巴斯夫Efka FL 3770；
所述消泡剂采用的是迪高TEGO-240；
所述分散剂为BYK-022或BYK-151；
所述溶剂为二丙二醇甲醚。
为实现本发明所述的双面超厚膜层的彩涂板，涂层结构为4/2(正面1层底漆+3层面漆、背面1层底漆+1层面漆，见图1)，且能杜绝层间结合力不良的问题，选择本发明设计的改性氟碳专用底面漆。
上述高耐蚀用彩涂板的生产方法，需要进行二次上线，包括以下步骤：
1)先预清洗：将带有油脂的基板进行喷淋碱洗漂洗、刷洗和水洗，以去除表面带钢表面的油污以及杂质，获得表面清洁的表面，再矫直：通过两弯两矫以及23辊精密矫直机的联合投用，改善板形，对应拉矫延伸率控制在0.5％～1.5％范围，再前处理，带钢进入化学辊涂段对表面进行钝化处理，用以保证钢板的耐腐蚀性及与层间的附着力。将清洗后挤干表面水分的基板送入化学辊涂段对其表面进行钝化处理，使其表面生成一层活性保护膜，目的在于提高和改善基板的防腐性与涂层的粘附性，用以保证基板的耐腐蚀性及与涂层的粘附性；
2)进行第一道次涂覆、固化及冷却：涂覆钝化膜的带钢，进入化学干燥炉，进入初涂工序，涂覆正面和背面的底漆，然后，带钢进入初涂固化炉烘烤固化，炉内时长是30秒-50秒，出炉带钢板温是230-240℃。初涂后的带钢经过精涂工序，涂覆正面和背面的面漆，然后，带钢进入精涂固化炉烘烤固化，炉内时长是30秒-50秒，出炉带钢板温是250-260℃，辊速比及压力具体如表1所示，之后再经由水淬装置将钢带冷却，完成一道次涂覆固化工艺，卷取，即为2/2的产品。其中，正面和背面的底漆膜厚分别为22±2微米，正面和背面的面漆漆膜厚分别为28±2微米。
3)进行第二道次涂覆、固化及冷却：将上述钢卷吊回入口，将清洗、钝化段关闭，保证不污染板面。在初涂工序进行第二道面漆的涂覆，炉内时长是30秒-50秒，出炉带钢板温是250-260℃。在精涂工序进行第三道面漆的涂覆，炉内时长是30秒-50秒，出炉带钢板温是250-260℃，辊速比及压力如表1所示；之后再经由水淬装置将钢带冷却，完成一道涂覆工艺，卷取，即为4/2的产品。其中初涂工序面漆膜厚为28±2微米，精涂工序面漆膜厚为28±2微米。
表1涂覆段辊速及压力
本发明专利生产的彩涂板正面总膜厚在106±8微米，背面总膜厚为50±4微米。上述辊速和压力的配比以及烘烤温度和产线速度都是为了实现膜厚及表面质量，可以根据需要，适当调整。
本发明具体实施时，以牌号为TDX51D+AZ，规格为0.6×1200mm，镀层重量为165g/m2为例，进行方案实施说明。
实施例1-实施例3
一种高耐蚀用彩涂板，包括基板、钝化层和涂层。
所述基板选自镀锌板、镀铝锌板或锌铝镁钢板；
在基板的表面上具有淡黄色的钝化层。
所述涂层包括底漆和面漆。
各实施例所述底漆和面漆包括以下质量百分数的原料：如表2-5所示。
对比例1-对比例5
其中，对比例1-对比例3所述高耐蚀用彩涂板，同本发明实施例，区别仅在于底漆和面漆的配方，如表4和表5所示。
实施例1-实施例3采用改进配方，符合本发明设计值；对比例1-3采用传统配方成分，不符合本发明设计值。对比例4的工艺参数和底面漆配方与实施例1一样，对比例5与对比例1的工艺参数和底面漆配方一样，但是层间组合方式不一样，导致性能有差异，说明本专利的涂层组合的方式对彩涂板性能有影响。
表2面漆原料名称及厂家
表2中所述丙烯酸改性醇酸乳液合成工艺为用28g的二甲苯加入反应釜，通氮气以置换空气，升温至150℃并保温1小时，将丙烯酸正丁酯、亚麻油脂肪酸和松香酸按摩尔比为3:1:2加入反应釜并搅拌均匀，保温反应3小时。降温、取样、过滤即得丙烯酸改性脂肪酸乳液。
表3底漆原料名称及厂家
表3中新型异氰酸酯交联剂的制备方法为：在反应釜中依次加入1.5mol异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)(Mw＝222.28)和1.2mol三乙醇胺(TEOA)(Mw＝149.188)，并用乙酸乙酯溶解，在氮气保护下，加入0.3mol的-甲基二乙醇胺(MDEA)和0.5mol的聚乙二醇(PEG)，边搅拌边加热至110℃，并保温2小时，打开反应釜盖，加入0.6mol的二甲基吡唑(DMP)封闭剩余的—NCO基团得到封闭型聚异氰酸酯交联剂。
表4实施例及对比例面漆组成(质量份)
表5实施例及对比例底漆漆组成(质量份)
各实施例和对比例高耐蚀用彩涂板的生产方法，需要进行二次上线，包括以下步骤：
1)预清洗：将带有油脂的基板进行喷淋碱洗漂洗、刷洗和水洗，以去除表面带钢表面的油污以及杂质，获得表面清洁的表面。
2)矫直：通过两弯两矫以及23辊精密矫直机的联合投用，改善板形，对应拉矫延伸率控制在0.5％～1.5％范围。
3)前处理：带钢进入化学辊涂段对表面进行钝化处理，用以保证钢板的耐腐蚀性及与层间的附着力。将清洗后挤干表面水分的基板送入化学辊涂段对其表面进行钝化处理，使其表面生成一层活性保护膜，目的在于提高和改善基板的防腐性与涂层的粘附性，用以保证基板的耐腐蚀性及与涂层的粘附性。
4)进行第一道次涂覆、固化及冷却：涂覆钝化膜的带钢，进入化学干燥炉，进入初涂工序，涂覆正面和背面的底漆，然后，带钢进入初涂固化炉烘烤固化，炉内时长是30秒-50秒，出炉带钢板温是230-240℃。初涂后的带钢经过精涂工序，涂覆正面和背面的面漆，然后，带钢进入精涂固化炉烘烤固化，炉内时长是30秒-50秒，出炉带钢板温是250-260℃，辊速比及压力具体如表6所示，之后再经由水淬装置将钢带冷却，完成一道次涂覆固化工艺，卷取，即为2/2的产品。其中，正面和背面的底漆膜厚分别为22±2微米，正面和背面的面漆漆膜厚分别为28±2微米。
5)进行第二道次涂覆、固化及冷却：将上述钢卷吊回入口，将清洗、钝化段关闭，保证不污染板面。在初涂工序进行第二道面漆的涂覆，炉内时长是30秒-50秒，出炉带钢板温是250-260℃。在精涂工序进行第三道面漆的涂覆，炉内时长是30秒-50秒，出炉带钢板温是250-260℃，辊速比及压力如表6所示；之后再经由水淬装置将钢带冷却，完成一道涂覆工艺，卷取，即为4/2的产品。其中初涂工序面漆膜厚为28±2微米，精涂工序面漆膜厚为28±2微米。本发明专利生产的彩涂板正面总膜厚在106±8微米，背面总膜厚为50±4微米。上述辊速和压力的配比以及烘烤温度和产线速度都是为了实现膜厚及表面质量，可以根据需要，适当调整。
7)出口检验和卷曲：钢板经涂覆冷却后，出口对成品板面检验，对应板面无鼓包、色条、边部增厚等缺陷。
8)性能测试：包括常规物理性能的测试与非常规性能的测试。
各实施例和对比例生产中具体工艺参数如表6和表7所示。
表6各实施例和对比例生产工艺参数1
表7各实施例和对比例生产工艺参数2
各实施例和对比例生产的钢板进行性能试验，样板属性如表8，性能如表9-表10所示。
表8各实施例和对比例双面超厚彩涂板正面涂层常规性能
表9实施例及对比例正面涂层常规性能试验结果
表10实施例及对比例耐化学品正面涂层性能试验结果
本发明产品彩涂板，与普通彩涂板相比，其耐蚀性化学品性能卓越，其中中性盐雾性能提高约2倍以上，耐盐酸、硫酸、过氧化氢、次氯酸钠、氢氧化钠、氨水等化学品性能提高1.5倍以上，能够满足恶劣环境物质的侵蚀，保证产品对使用寿命的要求，降低了维护成本。
Claims (10)
1.一种高耐蚀用彩涂板，包括基板、钝化层和涂层，其特征在于，所述涂层包括底漆和面漆；所述面漆包括以下质量份原料：
所述面漆包括以下质量份原料：
氟碳面漆40-50份
丙烯酸改性醇酸乳液10-15份
面漆颜填料10-15份
流平剂0.05-0.1份
润湿剂0.5-1.0份
消泡剂0.2-0.8份
分散剂0.5-1.5份
溶剂20-30份。
2.根据权利要求1所述的高耐蚀用彩涂板，其特征在于，所述丙烯酸改性醇酸乳液的制备方法为：将二甲苯加入反应釜，通氮气以置换空气，升温至150℃并保温1小时，将丙烯酸正丁酯、亚麻油脂肪酸和松香酸按摩尔比为2-3:1-1.5:2-3加入反应釜并搅拌均匀，保温反应3±0.25小时；反应结束后，降温、取样、过滤即得丙烯酸改性脂肪酸乳液。
3.根据权利要求1或2所述的高耐蚀用彩涂板，其特征在于，所述溶剂包括以下质量百分比成分：50-70％的甲乙酮、10-20％异佛尔酮、10-30％二异丁基甲酮。
4.根据权利要求1或2所述的高耐蚀用彩涂板，其特征在于，所述底漆包括以下质量份原料：
聚氨酯50-70份
新型异氰酸酯交联剂3.0-6.0份
消泡剂0.5-1.0份
流平剂1.0-2.0份
分散剂0.5-1.0份
溶剂15-25份。
5.根据权利要求5所述的高耐蚀用彩涂板，其特征在于，所述新型异氰酸酯交联剂的制备方法为：在反应釜中依次加入1.5mol±0.1mol异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)(Mw＝222.28)和1.2mol±0.1mol三乙醇胺(TEOA)(Mw＝149.188)，并用乙酸乙酯溶解，在氮气保护下，加入0.3mol±0.05mol的N-甲基二乙醇胺(MDEA)和0.5mol±0.05mol的聚乙二醇(PEG)，边搅拌边加热至110℃±5℃，并保温2小时±0.5小时，打开反应釜盖，加入0.6mol±0.05mol的二甲基吡唑(DMP)封闭剩余的—NCO基团得到封闭型聚异氰酸酯交联剂。
6.一种权利要求1-5任一项所述的高耐蚀用彩涂板的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)基板先预清洗、矫直、前处理；
2)进行第一道次涂覆、固化及冷却；
3)进行第二道次和第三道次涂覆、固化及冷却。
7.根据权利要求6所述的生产方法，其特征在于，步骤2)具体包括以下工序：涂覆钝化膜的带钢进入化学干燥炉，进入初涂工序，涂覆正面和背面的底漆，然后，带钢进入初涂固化炉烘烤固化，炉内时长是30秒-50秒，出炉带钢板温是230-240℃；初涂后的带钢经过精涂工序，涂覆正面和背面的面漆，然后，带钢进入精涂固化炉烘烤固化，炉内时长是30秒-50秒，出炉带钢板温是250-260℃。
8.根据权利要求6或7所述的生产方法，其特征在于，步骤2)中，辊速比及压力具体为：
初涂正面底漆时，涂覆辊相对线速90-130％、带料辊相对线速20-60％，压力5-10KN；
初涂背面底漆时，涂覆辊相对线速90-130％、带料辊相对线速30-50％，压力10-20KN；
精涂正面底漆时，涂覆辊相对线速80-120％、带料辊相对线速120-160％，压力2-8KN；计量辊辊速比3-12％，压力10-15KN；
精涂背面底漆时，涂覆辊相对线速90-130％、带料辊相对线速30-50％，压力5-10KN。
9.根据权利要求6所述的生产方法，其特征在于，步骤3)中具体为：将钢卷吊回入口，将清洗、钝化段关闭，保证不污染板面，在初涂工序进行第二道面漆的涂覆，炉内时长是30秒-50秒，出炉带钢板温是250-260℃；在精涂工序进行第三道面漆的涂覆，炉内时长是30秒-50秒，出炉带钢板温是250-260℃。
10.根据权利要求6或9所述的生产方法，其特征在于，步骤3)中，辊速比及压力如下：
第二道次初涂正面面漆，涂覆辊相对线速70-110％、带料辊相对线速30-50％，压力2-8KN；
第三道次精涂正面面漆，涂覆辊相对线速80-120％、带料辊相对线速100-150％，压力5-10KN；计量辊辊速比3-12％，压力10-15KN。
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