JPWO2015016122A1 - 内燃機関用ピストンの製造方法 - Google Patents

内燃機関用ピストンの製造方法

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Abstract

アルミニウム合金製のピストン(1)の頂部の冠面に凹部を(5)を形成する。この凹部(5)に、充填部材であるジルコニア粉末と接合部材である純アルミニウム粉末との混合粉末(P)を充填する。混合粉末(P)が充填された凹部(5)に中実円筒状の回転工具(10)を当てて、回転させながら荷重をかけてピストン(1)側に押し込む。混合粉末(P)を回転工具(10)との摩擦熱により軟化させることにより、当該混合粉末(P)を凹部(5)に対し固相接合して低熱伝導部(4)を形成する。これにより、ピストンの頂部の冠面に対する低熱伝導部(4)の接合強度が向上する。

Description

本発明は、内燃機関用のピストンの製造方法と内燃機関用のピストンに関する。
従来の内燃機関用のピストンとして例えば特許文献1に記載されたものが知られている。この特許文献1に記載されたピストンでは、燃料噴射弁からピストンの冠面に向けて燃料を噴射して点火燃焼させる筒内噴射式火花点火機関であることを前提に、ピストン頂面上の一部であって、燃料が液体で衝突する燃料衝突部を含み且つ主たる燃焼領域を含む領域が、低熱伝導率で且つ低比熱の部材または構造体により構成されているものである。そして、このピストンの構造によれば、燃料衝突部での昇温効果を高めてピストンに衝突する燃料の蒸発を促進し、もってピストン頂面への燃料の付着を減少させてデポジットやスモークの排出を抑制することができるとされている。
しかしながら、上記特許文献1に記載された技術では、熱伝導率の小さな低熱伝導部材がピストンの頂面に取り付けられていることは記載されてはいても、その低熱伝導部材の具体的な取付方法または手段については何ら記載されていない。そのため、ピストン母材に対する低熱伝導部材の接合に関してその接合強度が低く、信頼性に乏しくなるおそれがあった。
特開平11−193721号公報
本発明はこのような課題に着目してなされたものであり、ピストンの頂部に低熱伝導部材を設けるにあたってその接合強度の向上を図ることを目的としている。
本発明では、ピストンの冠面に凹部を形成しておき、この凹部にピストンの母材よりも熱伝導率の低い充填部材の粉末と、ピストンの母材と融合して合金化または金属間化合物となり得る接合部材の粉末とを混合した混合粉末またはその混合粉の成形体を充填し、いわゆる摩擦撹拌接合に類似した手法にて、前記混合粉末またはその混合粉末の成形体を前記凹部に対し固相接合して低熱伝導部を形成することとした。
本発明によれば、ピストン母材に対する低熱伝導部の接合強度が高いものとなり、接合品質および信頼性が向上する。
本発明方法によって製造されたピストンの一例を示す図で、一部を破断した構成説明図。 図1に示したピストンの製造工程の概略を示す工程説明図。 図2に示した摩擦接合に供される摩擦接合機の概略説明図。 図3の要部の詳細を示す図で、(A)は正面説明図、(B)は同図(A)の平面説明図。 本発明方法の第1の実施の形態を示す図で、図2に示した摩擦接合工程の詳細を示す工程説明図。 図5の摩擦接合で形成された低熱伝導部の拡大断面図。 図6のA部における組織の顕微鏡写真。 本発明方法の第2の実施の形態を示す図で、摩擦接合工程の詳細を示す工程説明図。 本発明方法によって製造されたピストンの別の例を示す図で、一部を破断した構成説明図。 本発明方法の第3の実施の形態を示す図で、摩擦接合工程の詳細を示す工程説明図。 本発明方法の第4の実施の形態を示す図で、摩擦接合工程の詳細を示す工程説明図。 本発明方法の第5の実施の形態を示す図で、摩擦接合工程の詳細を示す工程説明図。
図1〜7は本発明を実施するためのより具体的な形態を示し、特に図1は筒内噴射式火花点火機関に用いられるピストンそのものの構造を示している。
図1に示すピストン1では、例えばアルミニウム合金を母材とするピストン頂部であるところの冠面2のうち、図示外の燃料噴射弁から噴射される燃料が当たる位置に、比較的浅い円形の窪み3が形成されている。そして、この窪み3のほぼ中央部に、母材よりも熱伝導率が低い特性をもって断熱効果を発揮する円形の低熱伝導部4を形成してある。
この低熱伝導部4は、後述するように、窪み3のほぼ中央部に当該窪み3よりも小径の有底状の円形の凹部5を予め形成しておき、この凹部5に所定の混合粉末を充填した上で、いわゆる摩擦撹拌接合に類似した手法にて凹部5に対し固相接合(拡散接合)して形成したものである。
上記の所定の混合粉末としては、固相接合されて低熱伝導部4となった時点でピストン1そのものの母材であるアルミニウム合金よりも熱伝導率が低いものとなることが条件とされ、ピストン1の母材(アルミニウム合金)よりも熱伝導率の低い充填部材の粉末、例えばジルコニア(ZrO2)、コージェライト、ムライト、シリコン、シリカ(二酸化珪素、SiO2)、雲母、タルク、アルミナ系や窒化珪素系等の中実のセラミック系材料、ケイ酸塩ガラス、アクリルガラス、有機ガラス等のガラスの粉末と、ピストン1の母材と融合して合金化または金属間化合物となり得る接合部材の粉末、例えばアルミニウム合金の粉末とを混合した混合粉末を用いるものとする。
上記充填部材の粉末および接合部材の粉末としては、フレーク状あるいはチップ状のものであっても良い。また、充填部材の粉末としては先に例示したものに限定されない。例えば、充填部材の粉末として、シリカを主成分とする微細多孔質構造の充填部材やシリカゲル、シリカエアロゲル等のほか、中空のセラミックビーズ、中空のガラスビーズ、中空の金属球を用いることができる。さらには、炭素、酸素、珪素等を含んだ有機珪素化合物や、高強度且つ高耐熱性のセラミック繊維のほか、低熱伝導率且つ低比熱の耐熱金属材料であるチタンやチタン合金、SUS、低合金鋼、鋳鉄(ねずみ鋳鉄、球状黒鉛鋳鉄)等の粉末も同様に用いることができる。
上記のような混合粉末の凹部5への充填に際しては、粉末状のままでも良いが、所定の成形体、例えば混合粉末に予め圧力を加えて予備成形を行うことでビスケット状に押し固めた圧粉体とし、この圧粉体を凹部5に押し込むか落とし込むようにしても良い。
図2は上記粉末充填や摩擦接合を含む一連のピストン1の製造手順を示している。同図に示すように、ピストン鋳造工程では、公知の方法によりアルミニウム合金製のピストン1の粗材を鋳造する。続く一次機械加工工程では、一次機械加工としてピストン1の粗材のランド部外径切削やピン穴加工を含むかたちで所定の機械加工を施す。なお、一次機械加工としてランド部外径切削やピン穴加工を予め施しておくことは、後述する摩擦接合機へピストン1をセットする際の位置決め精度を高める上で重要である。また、図1に示した冠面2の凹部5は、鋳造の際にいわゆる鋳抜き方式にて形成しても良く、あるいは上記一次機械加工の際に同時に形成しても良い。いずれの場合でも、この工程が凹部形成工程に該当する。
混合粉末作製・充填では、上記充填部材の粉末と接合部材の粉末とを混合して混合粉末を作製した上で、ピストン1の凹部5に充填する。この場合において、先に述べたように混合粉末の圧粉体を作製した上で、これを凹部5に押し込むか落とし込むようにしても良い。この工程が凹部5への材料充填工程に該当する。
続いて、上記のように凹部5に混合粉末が充填されたピストン1を摩擦接合機に位置決めしつつセットし、摩擦接合を施す。この工程が摩擦接合工程に該当し、詳細は後述する。
摩擦接合を終えたならば、摩擦接合機からピストン1を取り出し、後処理として熱処理を施す。この熱処理は摩擦接合の際の塑性変形に伴う歪みを除去し、強度を均一化することを目的とするもので、例えば容体化時効処理または人工時効処理として行うものとする。
こうして、ピストン1の熱処理を終えたならば、二次機械加工として最終的な仕上げ切削加工を施すことで製品たるピストン1が完成することになる。
図3は上記摩擦接合のための摩擦接合機の概略構造を示している。この摩擦接合機は公知の摩擦撹拌接合のための設備を流用したものと理解することができ、ベッド6上にワークとしてのピストン1が位置決めされるようになっているとともに、このベッド6と対向するクロスヘッド7が門型の架台8に昇降可能に支持されている。クロスヘッド7には工具ホルダ9を介して摩擦接合のための中実円筒状の回転工具(ツールまたはプローブ)10が下向きに装着されていて、この回転工具10はクロスヘッド7上のモータ11にてギヤボックス12を介して回転駆動される。同時に、回転工具10を含むクロスヘッド7全体が油圧シリンダ13により昇降駆動されることになる。なお、摩擦接合機には周知のように油圧源14のほか制御盤15が付帯している。
ここで、回転工具10の先端面10aは図1の凹部5の直径よりも一回り大きな円形の平坦面となっている。従来公知の摩擦撹拌接合に用いられる回転工具は、上記先端面に撹拌作用のための突起部が付帯していることが条件とされるが、本実施の形態の摩擦接合では撹拌作用が不要であるために上記突起部は付帯しておらず、回転工具10の先端面10aは単なる円形の平坦面となっている。
図4は図3に示した摩擦接合機におけるベッド6上でのピストン1の位置決めを司る機構の詳細を示していて、(A)は正面説明図を、(B)は同図(A)の平面説明図をそれぞれ示している。図4の(A),(B)に示すように、図3に示したベッド6上でのピストン1の位置決めクランプに際しては、ベッド6上にあるセンタ治具16にピストン1をかぶせて凹凸嵌合させて冠面2を裏側から支えるとともに、ピストン1側のピン穴に挿入可能な突起部17aを有する半割り状の左右一対のサイド治具17を図示外の油圧シリンダにて前進動作させて、その左右一対のサイド治具17にてピストン1を両側から加圧拘束して位置決めクランプするものとする。なお、ピストン1の変形を防止する上では、冠面2を裏側から支えるにあたって、全面接触で支えることが望ましい。
この状態で、回転工具10を回転させながらその先端面10aを混合粉末が充填されているピストン1の凹部5に押し当てて、実質的に凹部5から混合粉末が吹き出すことがないように塞ぐかたちとする。先に述べたように回転工具10の円形の先端面10aが凹部5の形状よりも一回り大きく形成されているのは、このためである。ただし、回転工具10の先端面10aが凹部5から外れることがなければ、回転工具10はその軸心までもが移動するような回転形態であっても良い。
さらに、回転している回転工具10に荷重を負荷してさらに押し込み、規定の荷重、押し込み量および摩擦トルクに達した時点で除荷して回転工具10を引き上げてその回転を止めるものとする。なお、回転工具10の押し込み量は凹部5の体積が混合粉末の体積とほぼ等しくなるのに必要な量であり、これは混合粉末の空隙率が限りなく零に近付くことにほかならない。
こうすることにより、凹部5内の混合粉末のみかけ密度が真密度に近付くように高くなり、回転工具10とピストン1側の凹部5および混合粉末との摩擦熱のために、その凹部5および混合粉末が溶融しないまでも軟化して、粉末同士が拡散接合するとともに、ピストン1の母材である凹部5とも拡散接合をもって固相接合して、図1の低熱伝導部4が形成されることになる。
図5は上記摩擦接合の過程の詳細図であり、同図(A)は凹部5に混合粉末Pが充填されてはいても回転工具10が接触していない状態を、同図(B)は凹部5の周囲に回転工具10が接触した状態をそれぞれ示している。さらに、同図(C)は凹部5に対して回転工具10が規定量まで押し込まれて低熱伝導部4が形成された状態を示している。
同図(C)に示すように、回転工具10の押し込みに伴い、その回転工具10の先端形状が転写されるかたちで、低熱伝導部4の周囲には最初に形成されている凹部5よりも一回り大きな別の凹部18が形成されることになる。同時に、回転工具10の押し込みに伴い、ピストン1の母材が押しのけられることで低熱伝導部4の周囲には「かえり」Fが発生するが、この「かえり」Fは図2の二次機械加工の際に切削除去される。すなわち、図2の二次機械加工の際には、回転工具10の押し込みよりできた新たな凹部18を消失させるべく、低熱伝導部4の表面がピストン1の母材と面一状態となるように切削加工を施すことになるので、その際に「かえり」Fまでも同時に切削除去されることになる。
凹部5の直径と回転工具10の直径との関係としては、回転工具10の直径が凹部5の直径を超えるものであれば良く、好ましくは回転工具10の直径が凹部5の直径よりも1mm程度大きいことが望ましい。また、凹部5の形状は必ずしも円形である必要はないが、回転工具10が円形のものである場合には凹部5も円形であることが望ましい。
ここで、上記第1の実施の形態における摩擦接合のより具体的な実施例を以下に示す。
アルミニウム合金製の母材の試験片(4032−T6)に直径33mmで深さ5mmの凹部5を形成し、充填部材である粒径30μmの安定化ジルコニア粉末73wt%と接合部材である粒径30μmの純アルミニウム粉末27wt%との混合粉末を上記凹部5に一杯に充填した。直径34mmの工具鋼製の回転工具10を800rpmで回転させながら荷重をかけて試験片に押し込み、回転工具が2.9mm程度押し込まれたところで回転工具10の押し込みを終了した。この場合の諸条件を列挙すれば下記のとおりである。
・回転工具10の材質:SKD61
・回転工具10の回転数:800rpm
・回転工具10の直径:φ34mm
・回転工具10の押し込み速度:20mm/min
・凹部5の直径:φ33mm
・混合粉末:充填部材であるジルコニアの粉末と接合部材である純アルミニウムの粉末との混合粉末(ジルコニアの粉末73wt%、純アルミニウムの粉末27wt%)
図6は上記第1の実施の形態における実施例の摩擦接合で使用した試験片の断面図を示し、図7は図6のA部、すなわち母材と新たに形成された低熱伝導部4との境界部の組織の拡大図を示している。図6から明らかなように、回転工具10の押し込みによってできた凹部18の下側に、最初の凹部5に充満するかたちで低熱伝導部4が形成されていることが確認できる。また、図7から明らかなように、母材と低熱伝導部4のうち混合粉末に接合部材として含まれていた純アルミニウムとが十分に融合接合されていて、低熱伝導部4のなかに充填部材であるジルコニアがほぼ均一に分散していることが観察できる。そのため、ピストン1の母材に対する低熱伝導部4の接合強度が高いものとなり、接合品質および信頼性の向上に寄与することができる。
図8は本発明を実施するための第2の形態を示す。この第2の実施の形態では、凹部5の周囲に当該凹部5を囲繞するように予め円環状のリブ19を形成しておき、摩擦接合に際してこのリブ19を押し潰すようにしてピストン1の母材に対し回転工具10を押し込むようにしたものである。その他の加工条件は基本的に先の第1の実施の形態と同様である。
図5に示した第1の実施の形態では、摩擦接合のための回転工具10の押し込みに伴い新たな凹部18の形成が不可避とされるので、この凹部18が消失して低熱伝導部4の表面がピストン1の母材と面一なるように後工程にて切削加工を施す必要があり、材料の無駄を伴うことになる。
これに対して、図8に示した第2の実施の形態では、凹部5の周囲に予め形成しておいたリブ19を押し潰すかたちとなるので、低熱伝導部4の表面がピストン1の母材と面一となるように切削加工する際の削り代が少なくて済み、材料歩留まりが良くなる利点がある。
図9は本発明を実施するための第3の形態を示す図で、図1と共通する部分には同一符号を付してある。図9に示すように、この第3の実施の形態のピストン1では、図1の低熱伝導部4に代えて、下層の断熱層として機能する低熱伝導部20と、当該低熱伝導部20よりも熱伝導率が高い上層としての高熱伝導部21との二層構造としたものである。下層の低熱伝導部20は断熱が目的であるのに対し、上層の高熱伝導部21は火炎から熱を受け取り急速に昇温且つ燃料を蒸発させるのに足る熱容量を持たせるようにして、実質的に下層と上層とで機能分割を図ったものである。
そして、下層である低熱伝導部20の断熱効果が有効に発揮されるならば、上層である高熱伝導部21は適切な比熱×重量となるように面積×厚さを決定すれば良く、その具体例を図10に示す。なお、図10では図8と共通する部分に同一符号を付してある。
図10の(A)に示すように、例えば下層である低熱伝導部20のための混合粉末として充填部材である粒径4μmのほう珪酸ガラス粉末83wt%と接合部材である粒径30μmの純アルミニウム粉末17wt%との混合粉末P1を凹部5に充填して突き固める。なお、この工程が下層充填工程に該当する。こうして下層となる混合粉末P1を突き固めたならば、その上に上層の高熱伝導部21のための粉末として接合部材である粒径30μmの純アルミニウム粉末P2を所定量だけ充填する。なお、この工程が上層充填工程に該当する。その後に、同図(B)に示すように、図8と同様に回転工具10を用いて摩擦接合を施すものとする。摩擦接合の際の諸条件は基本的には先の第1の実施の形態と同様である。
この場合において、下層と上層の双方に接合部材である純アルミニウム粉末が含まれているため、下層である低熱伝導部20と上層である高熱伝導部21との明瞭な境界はできず、高熱伝導部(上層)21である純アルミニウム層はピストン1の母材と拡散接合していて、アルミニウム展伸材とほぼ同等の密度となっていることが確認できた。また、低熱伝導部(下層)20は高熱伝導部(上層)21に比べてアルミニウム量は少ないが、ホウ珪酸ガラス粉末を保持しているとともに、若干の空隙を含みながらもピストン1の母材とも十分に接合していることが確認できた。これにより、先の第1の実施の形態と同様の効果が得られることになる。
図11は本発明を実施するための第4の形態を示す。先に説明した第3の実施の形態では、下層と上層の二層に分けて充填した粉末を回転工具10による一回の摩擦接合にて接合しているのに対して、図11の第4の実施の形態では、下層と上層の各層ごとに個別に回転工具による摩擦接合を施すようにしたものである。
この第4の実施の形態では、図11の(A)に示すように、例えば図10の(A)と同様に、下層である低熱伝導部20のための混合粉末として充填部材である粒径4μmのほう珪酸ガラス粉末83wt%と接合部材である粒径30μmの純アルミニウム粉末17wt%との混合粉末P1を凹部5に充填して突き固める。なお、この工程が第1の材料充填工程に該当する。下層となる混合粉末P1を突き固めたならば、同図(B)に示すように回転工具10を用いて摩擦接合を施すものとする。なお、この工程が第1の摩擦接合工程に該当する。
この場合において、凹部5の周囲に予め形成する円環状のリブ22はその全部を押し潰すことなく、リブ22のうち外周側の一部を押し潰すことなく残しておくものとする。これにより、図9のほか図11の(B),(C)に示すように、凹部5には下層である低熱伝導部20が先行して形成される。
続いて、図11の(D)に示すように、上記低熱伝導部20の上に上層である高熱伝導部21のための粉末として接合部材である粒径30μmの純アルミニウム粉末P2を所定量だけ充填する。なお、この工程が第2の材料充填工程に該当する。その上で、先に使用した回転工具10よりも大径の回転工具23を用い、残されたリブ22を押し潰しながら摩擦接合を施すものとする。なお、この工程が第2の摩擦接合工程に該当する。また、一回目および二回目の摩擦接合の際の諸条件は基本的には先の第1の実施の形態と同様とする。これにより、図9および図11の(E)に示すように、先の第3の実施の形態と同様に下層である低熱伝導部20の上に上層である高熱伝導部21が形成される。
この第4の実施の形態では、先の第3の実施の形態と比較した場合に、摩擦接合を一回で済ませるか二回に分けて行うかの違いはあるものの、下層である低熱伝導部20の上に上層である高熱伝導部21を重ねて形成する点では同じである。
したがって、この第4の実施の形態においても、下層と上層の双方に接合部材である純アルミニウム粉末が含まれているため、下層である低熱伝導部20と上層である高熱伝導部21との明瞭な境界はできず、高熱伝導部(上層)21である純アルミニウム層はピストン1の母材と拡散接合して、アルミニウム展伸材とほぼ同等の密度となる。また、低熱伝導部(下層)20は高熱伝導部(上層)21に比べてアルミニウム量は少ないが、ホウ珪酸ガラス粉末を保持しているとともに、ピストン1の母材とも十分に接合していることになる。これにより、先の第1の実施の形態と同様の効果が得られることになる。
なお、下層である低熱伝導部20と上層である高熱伝導部21との二層構造を基本とする上記第3,第4の実施の形態においては、凹部5の周囲に予め形成するリブ19,22は必ずしも必須ではなく、リブ19,22が形成されていなくても二層構造を実現することができる。同様に、上層となる高熱伝導部21の材質は接合部材としてピストン1の母材であるアルミニウム合金と合金化あるいは金属間化合物を形成する金属であれば良く、したがって、高熱伝導部21の材質として、先の第3,第4の実施の形態で使用した純アルミニウム粉末に代えて、例えば鉄、銅、ニッケル、マグネシウム、亜鉛、クロム等の粉末を使用することができる。さらに、粉末状のものに代えて、アルミニウムや鉄、銅、ニッケル、マグネシウム、亜鉛、クロム等の展伸材のような板状のものをそのまま使用することもできる。
ここで、上記第1〜第4の実施の形態において摩擦接合により形成されて断熱層として機能することになる低熱伝導部4または20について考察するに、混合粉末等の粉体を摩擦熱により軟化させつつ圧縮変形させるとともに、粒子同士を圧着させて拡散接合させることを基本としている。この場合において、同時にわずかながら内部に空気を巻き込むことになるので、一部は粉体粒子のなかに拡散し、酸素は酸化損耗するものの、一部は圧縮されたまま層内に封じ込められている。
そして、図2に示したように、低熱伝導部4または20が形成されたピストン1の後処理として容体化処理等の熱処理を施すことを前提とするならば、内部に封じ込められた空気によって膨れ等の二次的不具合を生じることはない。その理由は、摩擦接合時に容体化処理時と同等の温度と圧力が与えられた条件下で処理を行っているためである。しかしながら、空気は摩擦接合時に粉末の粒子表面を酸化させ、粒子同士の圧着による良好な拡散接合を阻害する要因となるので、可能であるならば空気は排除するのが望ましい。
図12は本発明を実施するための第5の形態を示す図で、摩擦接合に際して上記のような空気の排除を考慮したものである。なお、図8と共通する部分には同一符号を付してある。
図12に示すように、段付き円筒状の回転工具24は、外筒部24aと中心部の中実状の内筒部24bとで複合構造のものとして形成されていて、両者は軸心方向で相対移動可能となっている。また、外筒部24aには真空引き通路25が形成されていて、この真空引き通路25の一端のポート部25aは外筒部24aの下部内周面に開口しているとともに、他端は図示を省略した真空ポンプそのほかの負圧吸引源に接続されている。
摩擦接合に際しては、図12の(A)に示すように、円環状のリブ19で囲まれた凹部5に図8と同様の混合粉末Pを充填したならば、回転工具24を押し付けることで凹部5を密閉し、摩擦接合を開始する直前に、外筒部24aに対し内筒部24bを所定量だけ上昇させてポート25aが開いている状態で真空引きを開始し、凹部5内や混合粉末Pに含まれている空気を吸引する。
そして、例えば1mmHg以下まで吸引した時点で、同図(B)に示すように内筒部24bをその下面が外筒部24aの下面と面一状態なるまで下降させて、真空引き通路25のポート25aを閉じる。この後、外筒部24aと内筒部24bとを一体のものとして回転工具24全体を回転させながら押し込むことで、以降は図8と同様に低熱伝導部4を形成する。
この第5の実施の形態によれば、先の各実施の形態と同様の摩擦接合ではあっても、いわゆる真空中での拡散接合となるので、低熱伝導部4を形成している粒子同士の結合強度が飛躍的に向上することになる。その結果として、ピストン1の母材に対する低熱伝導部4の接合強度が高いものとなり、接合品質および信頼性が一段と向上する。
本発明は、内燃機関用のピストンの製造方法に関する。

Claims (20)

  1. 内燃機関に用いられるピストンの製造方法であって、
    前記ピストンの燃焼室を画成する冠面に凹部を形成する凹部形成工程と、
    前記ピストンの母材よりも熱伝導率の低い充填部材の粉末と、前記母材と融合して合金化または金属間化合物となり得る接合部材の粉末とを混合した混合粉末またはその混合粉の成形体を前記凹部に充填する材料充填工程と、
    前記混合粉末またはその混合粉末の成形体を含む前記凹部領域に回転工具を当接させて前記混合粉末またはその混合粉末の成形体を摩擦熱により軟化させることにより、当該混合粉末またはその混合粉末の成形体を前記凹部に対し固相接合して低熱伝導部を形成する摩擦接合工程と、
    を含んでいる内燃機関用ピストンの製造方法。
  2. 請求項1に記載の内燃機関用ピストンの製造方法において、
    前記摩擦接合工程では、前記凹部の全領域を回転工具の先端面で覆いながら当該回転工具を前記母材側に押し込むことにより摩擦熱を発生させるものである内燃機関用ピストンの製造方法。
  3. 請求項2に記載の内燃機関用ピストンの製造方法において、
    前記凹部は前記冠面のうち燃料噴射弁から噴射される燃料が当たる位置に形成するものである内燃機関用ピストンの製造方法。
  4. 請求項2に記載の内燃機関用ピストンの製造方法において、
    前記回転工具の先端面は円形の平坦面となっている内燃機関用ピストンの製造方法。
  5. 請求項1に記載の内燃機関用ピストンの製造方法において、
    前記充填部材は、ジルコニア、コージェライト、ムライト、シリコン、シリカ、雲母、タルク、珪酸塩ガラス、アクリルガラス、有機ガラス、シリカエアロゲル、中空のセラミックビーズ、中空のガラスビーズ、中空の金属球、有機珪素化合物、セラミック繊維、チタン合金、低合金鋼、鋳鉄のうち少なくともいずれか一つを含んでいる内燃機関用ピストンの製造方法。
  6. 請求項1に記載の内燃機関用ピストンの製造方法において、
    前記混合粉末の成形体は混合粉末を押し固めた圧粉体である内燃機関用ピストンの製造方法。
  7. 請求項1に記載の内燃機関用ピストンの製造方法において、
    前記凹部の周囲にリブを予め形成しておき、前記摩擦接合工程では、前記リブを含む前記凹部の全領域を回転工具の先端面で覆いながら前記母材側に押し込むことにより摩擦熱を発生させるものである内燃機関用ピストンの製造方法。
  8. 請求項1に記載の内燃機関用ピストンの製造方法において、
    前記摩擦接合工程での処理に先立って、前記凹部内の空気を真空引きする工程を含んでいる内燃機関用ピストンの製造方法。
  9. 請求項1に記載の内燃機関用ピストンの製造方法において、
    前記摩擦接合工程での処理に続いて熱処理を施す内燃機関用ピストンの製造方法。
  10. 請求項9に記載の内燃機関用ピストンの製造方法において、
    前記熱処理は容体化時効処理または人工時効処理である内燃機関用ピストンの製造方法。
  11. 内燃機関に用いられるピストンであって、
    前記ピストンの燃焼室を画成する冠面に低熱伝導部が形成されていて、
    該低熱伝導部は、前記ピストンの母材と融合して合金化または金属間化合物となっている接合部材を有し、該接合部材の中に前記ピストンの母材よりも熱伝導率の低い充填部材が拡散しているものである内燃機関用ピストン。
  12. 請求項11に記載の内燃機関用ピストンにおいて、
    前記低熱伝導部は前記接合部材と前記充填部材とを回転工具との摩擦熱により前記母材に融合させたものである内燃機関用ピストン。
  13. 請求項12に記載の内燃機関用ピストンにおいて、
    燃料噴射弁から筒内に向けて燃料を噴射して点火燃焼させる筒内噴射式内燃機関に用いられるものである内燃機関用ピストン。
  14. 請求項13に記載の内燃機関用ピストンにおいて、
    前記低熱伝導部は前記冠面のうち前記燃料噴射弁から噴射される燃料が当たる位置に形成されている内燃機関用ピストン。
  15. 請求項14に記載の内燃機関用ピストンにおいて、
    前記母材がアルミニウム合金である内燃機関用ピストン。
  16. 請求項15に記載の内燃機関用ピストンにおいて、
    前記接合部材はアルミニウム合金または銅を含むものである内燃機関用ピストン。
  17. 内燃機関に用いられるピストンの製造方法であって、
    前記ピストンの燃焼室を画成する冠面に凹部を形成する凹部形成工程と、
    前記ピストンの母材よりも熱伝導率の低い充填部材の粉末と、前記母材と融合して合金化または金属間化合物となり得る接合部材の粉末とを混合した混合粉末またはその混合粉末の成形体を前記凹部に充填する下層充填工程と、
    前記下層となる混合粉末またはその混合粉末の成形体よりも熱伝導率が高く母材と融合して合金化または金属間化合物となり得る高熱伝導部材またはその高熱伝導部材の粉末もしくはその粉末の成形体を前記凹部内の前記下層の上に充填する上層充填工程と、
    前記上層となる高熱伝導部材またはその高熱伝導部材の粉末もしくはその粉末の成形体を含む前記凹部領域に回転工具を当接させて前記高熱伝導部材またはその高熱伝導部材の粉末もしくはその粉末の成形体を摩擦熱により軟化させることにより、当該高熱伝導部材またはその高熱伝導部材の粉末もしくはその粉末の成形体を前記凹部に対し固相接合して高熱伝導部を形成する摩擦接合工程と、
    を含んでいる内燃機関用ピストンの製造方法。
  18. 内燃機関に用いられるピストンの製造方法であって、
    前記ピストンの燃焼室を画成する冠面に凹部を形成する凹部形成工程と、
    前記ピストンの母材よりも熱伝導率の低い充填部材の粉末またはその粉末の成形体と、前記母材と融合して合金化または金属間化合物となり得る接合部材の粉末またはその粉末の成形体とを前記凹部に充填する第1の材料充填工程と、
    前記それぞれの粉末または成形体を含む前記凹部領域に回転工具を当接させて前記それぞれの粉末または成形体を摩擦熱により軟化させることにより、当該それぞれの粉末または成形体を前記凹部に対し固相接合して低熱伝導部を形成する第1の摩擦接合工程と、
    前記低熱伝導部よりも熱伝導率が高く母材と融合して合金化または金属間化合物となり得る高熱伝導部材またはその高熱伝導部材の粉末もしくはその粉末の成形体を前記低熱伝導部上に充填する第2の材料充填工程と、
    前記高熱伝導部材またはその高熱伝導部材の粉末もしくはその粉末の成形体に回転工具を当接させて前記高熱伝導部材またはその高熱伝導部材の粉末もしくはその粉末の成形体を摩擦熱により軟化させることにより、当該高熱伝導部材またはその高熱伝導部材の粉末もしくはその粉末の成形体を前記母材および前記低熱伝導部に対し固相接合して高熱伝導部を形成する第2の摩擦接合工程と、
    を含んでいる内燃機関用ピストンの製造方法。
  19. 請求項18に記載の内燃機関用ピストンの製造方法において、
    前記第1の摩擦接合工程では、前記凹部の全領域を回転工具の先端面で覆いながら当該回転工具を前記母材側に押し込むことにより摩擦熱を発生させるものであり、
    前記第2の摩擦接合工程では、前記第1の摩擦接合工程で成形された凹部の全領域を回転工具の先端面で覆いながら当該回転工具を前記母材側に押し込むことにより摩擦熱を発生させるものであり、
    前記第2の摩擦接合工程で使用する回転工具は、前記第1の摩擦接合工程で使用する回転工具よりも先端面の面積が大きいものである内燃機関用ピストンの製造方法。
  20. 請求項19に記載の内燃機関用ピストンの製造方法において、
    前記凹部の周囲に予めリブを形成しておき、
    前記第1の摩擦接合工程では、前記リブの一部を含む前記凹部の全領域を前記回転工具の先端面で覆いながら当該回転工具を前記母材側に押し込むものであり、
    前記第2の摩擦接合工程では、残されたリブを含み且つ前記第1の摩擦接合工程で成形された凹部の全領域を前記回転工具の先端面で覆いながら当該回転工具を前記母材側に押し込むものである内燃機関用ピストンの製造方法。
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