JPWO2014119565A1

JPWO2014119565A1 - 近赤外線照射型封止材およびその用途ならびに部材の接着方法

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Publication number: JPWO2014119565A1
Application number: JP2014559690A
Authority: JP
Inventors: 上遠野　正孝; 正孝上遠野; 町田　克一; 克一町田
Original assignee: Kureha Corp
Current assignee: Kureha Corp
Priority date: 2013-01-31
Filing date: 2014-01-28
Publication date: 2017-01-26
Also published as: CN104854212A; WO2014119565A1

Abstract

本発明は、レーザーにより近赤外線を照射することにより、好適に樹脂、ガラス等からなる部材を接合することが可能な近赤外線照射型封止材および該封止材を用いて得られる接合物ならびに部材の接着方法を提供することを目的とし、本発明の近赤外線照射型封止材は、少なくとも下記一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩を含む近赤外線吸収剤と、樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分とを含む。式中、Ｒ1は、−ＣＨ2ＣＨ2−Ｒ11で表される１価の基であり、Ｒ11は水素原子、炭素数１〜２０のアルキル基、または炭素数１〜２０のフッ素化アルキル基を示す。

Description

本発明は、近赤外線照射型封止材およびその用途ならびに部材の接着方法に関する。

従来、二つの樹脂からなる部材を接着する方法、樹脂からなる部材と他の材料からなる部材とを接着する方法の一つとして、レーザー透過溶着（Laser Transmission Welding）法が用いられていた。

レーザー透過溶着法では、レーザー光に対して透過性を有する光透過性樹脂からなる部材と、レーザー光を吸収する光吸収性樹脂からなる部材とを隣接させ、光透過性樹脂からなる部材側から光吸収性樹脂からなる部材側にレーザー光を照射し、該隣接部分を加熱溶融させ接合する方法が最も一般的である。

しかしながら、該方法では、必ず一方の部材として光透過性材料を用い、他方の部材として光吸収性材料を用いる必要があり、光透過性材料と、光吸収性材料との組み合わせによっては接合した場合であっても、その強度等が不足することがあった。このため、レーザー透過溶着法では、材料の組み合わせに制限があり、改善が望まれていた。

前記問題を解決するための方法として、少なくとも一方が光透過性を有する樹脂材料よりなる２つの樹脂部材を重ね合わせた状態で、光透過性を有する上記樹脂部材の表面からレーザー光を照射して重ね合わせ部分を溶着させる際に、上記樹脂部材の重ね合わせ部分に介在させる光吸収性介在物であって、該光吸収性介在物は、近赤外線レーザー光を吸収して発熱する光吸収性物質と、該光吸収性物質が発熱した際に帯電及び凝集することを防止する帯電・凝集防止物質とを含有しており、上記光吸収性物質の含有量は質量比にて２０％以上であることを特徴とする光吸収性介在物が提案されている（特許文献１参照）。特許文献１には、この光吸収性介在物を接着層内で使用すると、被着体どうしを早期に接合することができ、さらには、被着体が同種でなくても、すなわち、異種の被着体どうしであっても、両者を良好に接合することができることが開示されている。

また、被着体を接合するのに要する時間を大幅に短くすることが可能な接着材組成物として、同一もしくは異なる材料からなる２つの部材を接合するためのものであって、レーザー光の照射により惹起される硬化反応により前記部材どうしを接合可能であり、かつエポキシ系接着剤成分と、レーザー光の吸収により前記エポキシ系接着剤を加熱硬化させることが可能な光吸収性成分とを含んでなる迅速光硬化性エポキシ系接着剤組成物において、前記エポキシ系接着剤成分が、（Ａ）シアネートエステル樹脂、（Ｂ）エポキシ樹脂、及び（Ｃ）ポリアミン化合物とエポキシ化合物を反応させて得た、分子内に活性水素を有するアミノ基を１個以上有する変性ポリアミン（ａ）及びフェノール系樹脂（ｂ）を含有する潜在性硬化剤を含む一液型シアネート−エポキシ複合樹脂組成物であることを特徴とする迅速光硬化性エポキシ系接着剤組成物が提案されている（特許文献２参照）。

特開２００７−２３１０８８号公報特開２０１０−１８０３５２号公報

本発明は、レーザーにより近赤外線を照射することにより、好適に樹脂、ガラス等からなる部材を接合することが可能な近赤外線照射型封止材および該封止材を用いて得られる接合物ならびに部材の接着方法を提供することを目的とする。

本発明者らは上記課題を達成するため鋭意研究を重ねた結果、特定の銅塩を含む近赤外線吸収剤を含む近赤外線照射型封止材を用いることにより、樹脂、ガラス等からなる部材を好適に接合することが可能であることを見出し、本発明を完成させた。

すなわち、本発明の近赤外線照射型封止材は、少なくとも下記一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩を含む近赤外線吸収剤と、樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分とを含む。

また、本発明の近赤外線照射型封止材は、少なくとも下記一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩を含む近赤外線吸収剤と、樹脂および重合することによりポリシロキサンとなるケイ素系化合物から選択される少なくとも一種の成分とを含むことが好ましい。

［式中、Ｒ¹は、−ＣＨ₂ＣＨ₂−Ｒ¹¹で表される１価の基であり、Ｒ¹¹は水素原子、炭素数１〜２０のアルキル基、または炭素数１〜２０のフッ素化アルキル基を示す。］
前記樹脂が、アイオノマー樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、およびポリビニルアセタール樹脂から選択される少なくとも一種の樹脂であり、前記重合することによりポリシロキサンとなるケイ素系化合物が、アルコキシシラン、アルコキシシランの加水分解物、およびこれらの縮合物から選択される少なくとも１種のケイ素系化合物であることが好ましい。

本発明の接合物は、少なくとも一部が対向する位置に配置された二つの部材と、該二つの部材の間に配置された前記近赤外線照射型封止材とを有する接合前駆物に、レーザーにより近赤外線を照射することにより近赤外線照射型封止材を加熱し、該封止材によって前記二つの部材を接着することにより得られる。

本発明の部材の接着方法は、少なくとも一部が対向する位置に配置された二つの部材と、該二つの部材の間に配置された前記近赤外線照射型封止材とを有する接合前駆物に、レーザーにより近赤外線を照射することを特徴とする。

本発明の近赤外線照射型封止材を、二つの部材の間に配置し、レーザーにより近赤外線を照射することにより、容易に部材を接着することが可能である。

本発明の接合物の製造方法の一態様（方法１）を概念的に示す断面図である。本発明の接合物の製造方法の一態様（方法２）を概念的に示す断面図である。実施例１で得られたシート状近赤外線照射型封止材１の分光透過率である。実施例９で得られたシート状近赤外線照射型封止材９の分光透過率である。実施例１０で得られたシート状近赤外線照射型封止材１０の分光透過率である。実施例１６で得られたシート状近赤外線照射型封止材１４の分光透過率である。実施例２０で得られたシート状近赤外線照射型封止材１８の分光透過率である。

次に本発明について具体的に説明する。

本発明の近赤外線照射型封止材は、少なくとも下記一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩を含む近赤外線吸収剤と、樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分とを含む。また、本発明の近赤外線吸収剤は、少なくとも下記一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩を含む近赤外線吸収剤と、樹脂および重合することによりポリシロキサンとなるケイ素系化合物から選択される少なくとも一種の成分とを含むことが好ましい。

［式中、Ｒ¹は、−ＣＨ₂ＣＨ₂−Ｒ¹¹で表される１価の基であり、Ｒ¹¹は水素原子、炭素数１〜２０のアルキル基、または炭素数１〜２０のフッ素化アルキル基を示す。］
本発明の接合物は、少なくとも一部が対向する位置に配置された二つの部材と、該二つの部材の間に配置された前記近赤外線照射型封止材とを有する接合前駆物に、レーザーにより近赤外線を照射することにより近赤外線照射型封止材を加熱し、該封止材によって前記二つの部材を接着することにより得られる。

〔少なくとも一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩を含む近赤外線吸収剤〕
本発明の近赤外線照射型封止材は、少なくとも下記一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩を含む近赤外線吸収剤を含有する。

なお、本発明において、少なくとも下記一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩を含む近赤外線吸収剤を、単に近赤外線吸収剤とも記す。

［式中、Ｒ¹は、−ＣＨ₂ＣＨ₂−Ｒ¹¹で表される１価の基であり、Ｒ¹¹は水素原子、炭素数１〜２０のアルキル基、または炭素数１〜２０のフッ素化アルキル基を示す。］
前記一般式（１）におけるＲ¹¹としては、水素原子、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基、パーフルオロエチル基、パーフルオロプロピル基、パーフルオロブチル基、パーフルオロへキシル基、パーフルオロオクチル基、パーフルオロデシル基等が挙げられる。

近赤外線吸収剤を製造する際には、前記一般式（１）における前記Ｒ¹¹が炭素数の大きな基、分子鎖の長い基であると、分散性が低下する傾向があるため、Ｒ¹¹としては、水素原子、炭素数が１〜１０のアルキル基または炭素数が１〜１０のフッ素化アルキル基であることが好ましい。

本発明に用いられる近赤外線吸収剤は、少なくとも一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩を含んでおり、一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩のみからなる近赤外線吸収剤であってもよく、一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩および他の成分からなる近赤外線吸収剤であってもよい。

一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩および他の成分からなる近赤外線吸収剤としては、例えば一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩の製造の際に分散剤を用いることにより得られる、一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩および分散剤からなる近赤外線吸収剤、一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩からなる微粒子あるいは一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩および分散剤からなる微粒子が樹脂で被覆された近赤外線吸収剤、一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩からなる微粒子あるいは一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩および分散剤からなる微粒子がポリシロキサンで被覆された近赤外線吸収剤等を用いることができる。なお、前記樹脂やポリシロキサンで被覆された近赤外線吸収剤を、被覆されたホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤とも記す。なお、被覆されたホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤は、ホスホン酸銅塩が樹脂やポリシロキサンで覆われているため、樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分や、他の成分のホスホン酸銅塩への影響を抑制することが可能である。このため、樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分や、他の成分として、一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩と反応性を有する成分を用いる場合には、被覆されたホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤を用いることが好ましい。

本発明に用いられる近赤外線吸収剤の製造方法について以下説明する。

本発明に用いられる近赤外線吸収剤が、被覆されたホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤以外の場合、すなわち、被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤、例えば一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤、一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩および分散剤からなる近赤外線吸収剤の場合には、例えば以下の方法で製造することができる。

一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩の製造方法としては、溶媒中で、下記一般式（２）で表わされるホスホン酸化合物と、後述の銅塩とを、好ましくは分散剤存在下で混合し、反応混合物を得る工程（以下、反応工程とも記す）、該反応混合物中の溶媒を除去することによりホスホン酸銅塩からなる微粒子を得る工程（以下、溶媒除去工程とも記す）を有する方法が挙げられる。

［式中、Ｒ¹は、−ＣＨ₂ＣＨ₂−Ｒ¹¹で表される１価の基であり、Ｒ¹¹は水素原子、炭素数１〜２０のアルキル基、または炭素数１〜２０のフッ素化アルキル基を示す。］
前記一般式（２）で表わされるホスホン酸化合物におけるＲ¹¹は、前述の一般式（１）におけるＲ¹¹と同様である。

なお、一般式（２）で表されるホスホン酸化合物としては、一種単独で用いても、二種以上を用いてもよい。

前記銅塩としては、２価の銅イオンを供給することが可能な銅塩が通常用いられる。前記銅塩としては、前記一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩以外の銅塩であればよい。前記銅塩としては例えば、無水酢酸銅、無水蟻酸銅、無水ステアリン酸銅、無水安息香酸銅、無水エチルアセト酢酸銅、無水ピロリン酸銅、無水ナフテン酸銅、無水クエン酸銅等の有機酸の銅塩、該有機酸の銅塩の水和物もしくは水化物；酸化銅、塩化銅、硫酸銅、硝酸銅、塩基性炭酸銅等の無機酸の銅塩、該無機酸の銅塩の水和物もしくは水化物；水酸化銅が挙げられる。なお、銅塩としては、一種単独で用いても、二種以上を用いてもよい。

銅塩としては、無水酢酸銅、酢酸銅１水和物が、溶解性や副生成物の除去の点から好ましく用いられる。

前記一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩を製造する際には、好ましくは分散剤が用いられる。分散剤を用いると、一般式（１）で表わされるホスホン酸銅塩の分散性が向上するため好ましい。前記分散剤としては、リン酸エステル化合物が挙げられ、例えば一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物および一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物から選択される少なくとも１種のリン酸エステル化合物、該リン酸エステル化合物中のリン酸、すなわち水酸基を塩基で中和した化合物が挙げられる。なお、中和に用いる塩基としては水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化セシウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム等が挙げられる。

［式中、Ｒ²¹、Ｒ²²およびＲ²³は、−（ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ）_nＲ⁵で表される１価の基であり、ｎは４〜６５の整数であり、Ｒ⁵は、炭素数６〜２５のアルキル基又は炭素数６〜２５のアルキルフェニル基を示す。ただし、Ｒ²¹、Ｒ²²およびＲ²³は、それぞれ同一でも異なっていてもよい。］
前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物および前記一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物から選択される少なくとも１種のリン酸エステル化合物において、Ｒ²¹、Ｒ²²およびＲ²³は、−（ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ）_nＲ⁵で表される１価の基（ポリオキシアルキル基）である。ｎは４〜６５の整数であり、６〜４５の整数であるとより好ましい。ｎが４未満である場合には、本発明の近赤外線照射型封止材を用いて接合物を得た際に、該接合物の透明性が不充分となる。また、ｎが６５を超えると、充分な透明性を有する接合物を得るために必要な、リン酸エステル化合物の量が増え、コスト高の原因となる。

また、Ｒ⁵は、炭素数６〜２５のアルキル基または炭素数６〜２５のアルキルフェニル基であり、炭素数６〜２５のアルキル基であることが好ましく、１２〜２０のアルキル基であることがより好ましい。Ｒ⁵が、炭素数６未満の基であると、接合物の透明性が不充分となる。また、Ｒ⁵が、炭素数２５を超える基であると、充分な透明性を有する接合物を得るために必要な、リン酸エステル化合物の量が増え、コスト高の原因となる。

前記一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩を得る際には、前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物、前記一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物の少なくとも一方が用いられることが好ましいが、前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物、前記一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物の両方を用いることがより好ましい。

前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物および前記一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物を用いると、本発明の近赤外線照射型封止材を用いて製造した接合物の透明性、耐熱性に優れる傾向があり好ましい。前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物、前記一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物の両方を用いる場合には、一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物と、一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物との割合は、特に限定されないが、通常はモル比（（３ａ）：（３ｂ））で１０：９０〜９０：１０である。

また、前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物としては、一種単独で用いても、二種以上を用いてもよく、前記一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物としては、一種単独で用いても、二種以上を用いてもよい。

また、リン酸エステル化合物分散剤としては、他のリン酸エステルを用いることも可能である。他のリン酸エステルとしては、例えばリン酸トリエステルが挙げられ、該リン酸トリエステルは、単独で用いても、前記特定のリン酸エステル化合物と共に用いてもよい。

前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物および前記一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物から選択される少なくとも１種のリン酸エステル化合物としては、市販されているリン酸エステル化合物、例えばＤＬＰ−８、ＤＬＰ−１０、ＤＤＰ−８、ＤＤＰ−１０、ＴＤＰ−８、ＴＤＰ−１０（以上、日光ケミカルズ（株）製）や、プライサーフＡ２１９Ｂ、プライサーフＡ２１０Ｂ（以上、第一工業製薬（株）製）等を用いることもできる。また、これらのリン酸エステル化合物中のリン酸、すなわち水酸基を適当な塩基で中和した化合物を用いることもできる。中和に使用する塩基としては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化セシウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム等が挙げられる。

また、前記一般式（２）で表わされるホスホン酸化合物は、前記銅塩中の銅１モルあたり、０．４モル以上であることが好ましく、０．５〜１．５モルであることがより好ましく、０．７〜１．２モルであることが特に好ましい。前記範囲内では、接合物の透明性、耐熱性が特に優れるため好ましい。前記一般式（２）で表わされるホスホン酸化合物は、前記分散剤１モルあたり、５モル以上用いることが好ましく、８〜１００モル用いることがより好ましく、１０〜８０モル用いることが特に好ましい。５モルを下回ると、接合物の、近赤外線の吸収特性が悪化する場合や、耐熱性が低下する場合がある。

前記溶媒としては、メタノール、エタノール等のアルコール、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、水等が挙げられ、良好に反応を行う観点から、エタノール、ＴＨＦまたはＤＭＦが好ましい。また、反応工程は、好ましくは室温〜６０℃、より好ましくは２０〜４０℃の温度条件で、好ましくは０．５〜５０時間、より好ましくは１〜３０時間行われる。

前記反応工程では、前記一般式（２）で表されるホスホン酸化合物と、前記銅塩とが反応し、該反応によって、前記溶媒に溶解しない微粒子状のホスホン酸銅塩（一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩）が生成する。前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物および一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物から選択される少なくとも１種のリン酸エステル化合物は、反応時に良好な分散剤として作用することができるため、前記ホスホン酸銅塩は分散性が高く保たれ、凝集を抑制することができる。

なお、前記反応工程では、前記一般式（２）で表されるホスホン酸化合物と銅塩との反応のみではなく、例えば前記一般式（３ａ）で表されるリン酸エステル化合物および一般式（３ｂ）で表されるリン酸エステル化合物から選択される少なくとも１種のリン酸エステル化合物と、銅塩の一部とが反応してもよい。また、原料の一部が反応せずに残存していてもよい。

なお、前記ホスホン酸銅塩からなる微粒子の製造方法では、通常、前記反応混合物から、少なくとも前記溶媒の一部を除去することにより、ホスホン酸銅塩からなる微粒子を得る。

溶媒除去工程では、反応混合物中から、少なくとも前記溶媒の一部を除去する。溶媒除去工程では、溶媒以外にも、反応混合物中の液体成分を合わせて除去してもよい。

溶媒除去工程では、通常反応混合物を加熱することにより、少なくとも前記溶媒の一部を除去するが加熱条件は、通常、室温〜７０℃であり、好ましくは４０〜６０℃である。また、溶媒除去工程は、常圧下で行ってもよく、減圧下で行ってもよい。減圧下で溶媒除去工程を行う場合には、加熱を行わなくてもよい場合や、加熱温度が低くてもよい場合がある。

また、溶媒除去工程を行った後に、ホスホン酸銅塩からなる微粒子中に含まれる不純物の除去を目的として、ホスホン酸銅塩からなる微粒子を、分散媒に分散した後に、該分散媒を除去する工程を設けてもよい。

前記ホスホン酸銅塩は通常、平均粒径が１〜１０００ｎｍである。平均粒径が１〜１０００ｎｍであれば、近赤外線照射型封止材に近赤外線吸収剤が偏在することなく分散することが可能である。平均粒径としては、樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分への分散性や近赤外線照射型封止材の透明性を確保するため、５〜３００ｎｍであることがより好ましい。

次に、本発明に用いられる近赤外線吸収剤が、被覆されたホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤である場合、例えば一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩からなる微粒子あるいは一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩および分散剤からなる微粒子が樹脂で被覆された近赤外線吸収剤、一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩からなる微粒子あるいは一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩および分散剤からなる微粒子がポリシロキサンで被覆された近赤外線吸収剤の場合には、例えば以下の方法で製造することができる。

まず、一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩からなる微粒子あるいは一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩および分散剤からなる微粒子が樹脂で被覆された近赤外線吸収剤の製造方法について説明する。

前記樹脂で被覆された近赤外線吸収剤は、前記被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤からなる微粒子を樹脂で被覆することにより得ることが可能である。該近赤外線吸収剤を製造するためには、樹脂を得るために以下のモノマーが通常は用いられる。

前記樹脂としては、成形性の観点から、モノマーの少なくとも一部として単官能性モノマーを用いて形成されることが好ましく、単官能性モノマーとしては、例えば単官能芳香族ビニル化合物、単官能（メタ）アクリル酸エステル、α‐オレフィンが挙げられ、これらは一種で用いても、二種以上で用いてもよい。

前記単官能芳香族ビニル化合物としては例えば、スチレン、α‐メチルスチレン、エチルスチレン、ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、クロルスチレン、ジブロムスチレン、メトキシスチレン、ビニル安息香酸、ヒドロキシメチルスチレンが挙げられる。

前記単官能（メタ）アクリル酸エステルとしては例えば、メチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、イソブチルアクリレート、イソブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルアクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、イソデシルアクリレート、イソデシルメタクリレート、ｎ−ラウリルアクリレート、ｎ−ラウリルメタクリレート、トリデシルアクリレート、トリデシルメタクリレート、ｎ−ステアリルアクリレート、ｎ−ステアリルメタクリレート、イソボルニルアクリレート、イソボルニルメタクリレート、ベンジルアクリレート、ベンジルメタクリレート、メトキシエチルアクリレート、メトキシエチルメタクリレート、エトキシエチルアクリレート、エトキシエチルメタクリレート、フェノキシエチルアクリレート、フェノキシエチルメタクリレートが挙げられる。前記単官能（メタ）アクリル酸エステルとしてはメチルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート等が好ましい。

前記α−オレフィンとしては、通常炭素数４〜１８のα‐オレフィンが用いられ、例えば、１−ブテン、１−プロペン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−デセン等が挙げられる。

また、前記樹脂としては、近赤外線吸収剤の耐熱性の観点から、モノマーの少なくとも一部として架橋剤を用いて形成されることが好ましい。

架橋剤とは、一分子中に少なくとも２つ以上、ラジカル重合可能な官能基をもつ化合物であり、例えば多官能芳香族ビニル化合物、多官能（メタ）アクリル酸エステルが挙げられ、これらは一種で用いても、二種以上で用いてもよい。

なお、本発明において、「（メタ）アクリル酸」とは、「メタクリル酸」および「アクリル酸」を意味する。

前記多官能芳香族ビニル化合物としては、ジビニルベンゼン、ジイソプロペニルベンゼン、トリビニルベンゼンが挙げられる。

前記多官能（メタ）アクリル酸エステルとしては例えば、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、２，２−ビス（４−メタクリロキシエトキシフェニル）プロパン、トリシクロデカンジメタノールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリメタクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレートが挙げられる。

架橋剤としては、エチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート等が好ましい。

前記樹脂としては、通常はモノマーとして架橋剤と、単官能（メタ）アクリル酸エステルとを用いて形成されることが好ましい。

前記樹脂を製造する際に用いるモノマー１００質量部あたり、架橋剤を１質量部以上、単官能性モノマーを９９質量部以下用いることが好ましく、架橋剤を５〜９９質量部、単官能性モノマーを１〜９５質量部用いることがより好ましく、架橋剤を１０〜９０質量部、単官能性モノマーを１０〜９０質量部用いることが特に好ましい。

一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩からなる微粒子あるいは一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩および分散剤からなる微粒子が樹脂で被覆された近赤外線吸収剤の製造方法としては、特に限定はないが例えば、前述のホスホン酸銅塩からなる微粒子存在下で、モノマーの重合を行い、ホスホン酸銅塩からなる微粒子および樹脂からなる重合物を得て、必要により重合物を粉砕することにより、樹脂で被覆された近赤外線吸収剤が得られる。

モノマーの重合法としては、特に限定はなく、塊状重合、懸濁重合、乳化重合等の重合法によって行われる。これらの中でも、重合が容易な塊状重合が好ましい。なお、塊状重合では得られる重合物が、バルク（塊）の形で得られるため、該重合物を粉砕することにより、樹脂で被覆された近赤外線吸収剤が得られる。

樹脂で被覆された近赤外線吸収剤を製造する方法との具体例としては、前述の方法で得られた被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤の微粒子をモノマーに分散させ、銅塩含有モノマーを得て、前記銅塩含有モノマーを塊状重合し、重合物を得て、前記重合物を粉砕することにより、粉末状の樹脂で被覆された近赤外線吸収剤を得る方法が挙げられる。

前記銅塩含有モノマーを得る方法としては、被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤からなる微粒子を分散媒に分散し、分散液を得て、該分散液にモノマーを添加した後に、分散媒を除去することにより銅塩含有モノマーを得る方法が挙げられる。

分散媒としては、前記ホスホン酸銅塩からなる微粒子を分散することが可能なものが用いられ、通常は低沸点の有機物が用いられ、例えば塩化メチレン、アセトン、メタノール、クロロフォルム等が用いられる。

前記被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤からなる微粒子を分散媒に分散させる方法としては、例えば分散媒を前記被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤からなる微粒子に添加し、超音波照射、ホモジナイザー、攪拌、加温攪拌等の方法によって、前記被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤からなる微粒子を分散媒中に分散させる方法が挙げられる。

次いで分散液に前述のモノマーを添加することにより、モノマーを好ましくは溶解させる。次いで分散媒を除去することにより、前記被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤からなる微粒子が分散した、銅塩含有モノマーを得ることができる。

分散媒を除去する方法としては、特に限定はなく、例えば減圧による分散媒の除去、加温と減圧の組み合わせによる除去等が挙げられる。

なお、分散液にモノマーを添加する場合には、モノマーの一部を分散液に添加し、分散媒の除去を行った後に、残りのモノマーをさらに添加し、混合を行ってもよい。

このようにして、被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤からなる微粒子がモノマーに分散した銅塩含有モノマーを得ることができる。なお、被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤からなる微粒子と、モノマーとの使用量の割合としては、被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤からなる微粒子１質量部に対して、モノマーを０．０１〜２０質量部用いることが好ましく、０．１〜１５質量部用いることがより好ましい。モノマーの量が０．０１質量部より少ないとホスホン酸銅塩からなる微粒子を被覆することができない場合があり、モノマーの量が２０質量部よりも多いと、近赤外線吸収剤と共にもちいる樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分の物性に影響を与える恐れがある。

なお、近赤外線吸収剤を製造する際には、前述のように銅塩含有モノマーを塊状重合する方法が挙げられるが、塊状重合では、モノマーを好適に重合するために、通常はラジカル重合開始剤を、モノマーを分散液に添加するのと同時、あるいはモノマーを添加した後に添加し、ラジカル重合開始剤を含む銅塩含有モノマーを得ることが好ましい。

前記ラジカル重合開始剤としては、特に限定はなく、例えば有機過酸化物系重合開始剤、アゾ系ラジカル重合開始剤を用いることができる。ラジカル重合開始剤は、通常モノマー１００質量部に対して、０．３〜５．０質量部用いられる。

前記銅塩含有モノマーを塊状重合し重合物を得る際には、例えばモールドや試験管等に前記銅塩含有モノマーを注入し、通常は重合温度２０〜２００℃、重合時間１〜４０時間の条件で重合が行われる。

前記塊状重合により得られた重合物を、粉砕することにより樹脂で被覆された近赤外線吸収剤を得ることができる。前記重合物を粉砕する方法としては、特に限定はないが例えば、サンドミル、ジェットミル、ボールミル、アトライター、振動ミル等を用いて行うことができる。

樹脂で被覆された近赤外線吸収剤は、例えば前述の方法で製造することが可能であり、前記被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤からなる微粒子が樹脂で被覆された粉末である。得られた樹脂で被覆された近赤外線吸収剤の平均粒径としては、０．０５〜１００μｍであることが好ましく、０．０５〜５０μｍであることがより好ましい。前記範囲内では、本発明の近赤外線照射型封止材は、透明性に優れるため好ましい。

なお、本発明において、樹脂で被覆されているとは、被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤からなる微粒子の表面の少なくとも一部が樹脂で覆われていることを意味し、樹脂で被覆された近赤外線吸収剤としては、被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤からなる微粒子の表面全体が樹脂で覆われていることが好ましい。

次に一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩からなる微粒子あるいは一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩および分散剤からなる微粒子がポリシロキサンで被覆された近赤外線吸収剤の製造方法について説明する。

前記ポリシロキサンで被覆された近赤外線吸収剤は、前記被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤からなる微粒子をポリシロキサンで被覆することにより得ることが可能である。

前記近赤外線吸収剤を構成する、ポリシロキサンとしては、前記被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤からなる微粒子を被覆することが可能であればよく、特に限定は無い。

ポリシロキサンとしては、アルコキシシラン、アルコキシシランの加水分解物、およびこれらの縮合物から選択される少なくとも１種のケイ素系化合物から形成されることが好ましい。

前記アルコキシシランは、一種単独で用いても、二種以上を用いてもよい。アルコキシシランは一般にケイ素原子にアルコキシ基が結合した構造を有しているが、アルコキシシランとしては、ケイ素原子に四つのアルコキシ基が結合した四級のアルコキシシラン、三つのアルコキシ基が結合した三級のアルコキシシラン、二つのアルコキシ基が結合した二級のアルコキシシランの何れを用いてもよい。また、一つのアルコキシ基が結合した一級のアルコキシシランを、アルコキシシランの一部として用いてもよい。

前記アルコキシシランの具体例としては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラブトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、ブチルトリエトキシシラン、オクチルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジエチルジメトキシシラン、ジエチルジエトキシシラン、２−シアノエチルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルトリエトキシシラン、γ−アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アクリロイルオキシプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシランなどが挙げられる。アルコキシシランとしては、テトラメトキシシラン等が好ましい。

一般にアルコキシシランは、酸、アルカリ存在下では容易に加水分解・縮合反応が起こる。またアルコキシシランの加水分解物やアルコキシシランは加熱されると縮合反応が起こる。ケイ素系化合物としては、アルコキシシラン、アルコキシシランの加水分解物、およびこれらの縮合物の混合物を用いてもよい。

特に、取り扱いが容易なことから縮合物を用いることが好ましい。

前記縮合物としては、市販品を用いてもよい。市販品としては、メチルシリケート５１、メチルシリケート５３Ａ、エチルシリケート４０、エチルシリケート４８（コルコート（株）製）、Ｍシリケート５１、シリケート４０、シリケート４５（多摩化学工業（株）製）、等が挙げられる。

前記ポリシロキサンで被覆された近赤外線吸収剤は、前記被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤からなる微粒子がポリシロキサンで被覆された粉末であり、その製造方法としては特に限定は無いが、例えば、前記被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤からなる微粒子存在下で、前記ケイ素系化合物を加水分解・縮合することによりポリシロキサンとすることにより、前記被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤およびポリシロキサンからなる反応物を得て、該反応物を粉砕することにより、前記ポリシロキサンで被覆された近赤外線吸収剤を得ることができる。

加水分解・縮合するための反応条件としては、通常は１０〜２５０℃、より実施に対して好ましいのは室温〜１００℃である。また、反応を加速させるために、酸、塩基などの触媒を用いてもよい。また、乾燥を行う際には、通常は１０〜２５０℃、好ましくは５０℃〜２００℃で行われる。

また、反応物を粉砕する方法としては、特に限定は無いが、メノウ乳鉢、サンドミル、ジェットミル、ボールミル、アトライター、振動ミル等を用いて反応物を粉砕することができる。

前記ポリシロキサンで被覆された近赤外線吸収剤を得るために用いる、前記被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤からなる微粒子と、ケイ素系化合物との使用量の割合としては、前記ケイ素系化合物が、前記被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤からなる微粒子中の銅１質量部に対して、ＳｉＯ₂換算で０．３〜２０質量部用いることが好ましく、０．５〜１５質量部用いることがより好ましい。前記ケイ素系化合物の使用量が前記範囲を下回ると被覆が不充分で固体として得られず実施に適さない恐れがあり、前記範囲を上回ると作業性の低下および赤外線吸収効果を得るために必要な添加量が多くなり実施に適さない恐れがある。

なお、ＳｉＯ₂換算の質量部とは、前記ケイ素系化合物としては様々な構造の化合物を用いることが可能であるが、ケイ素系化合物が有するケイ素原子の量を求め、ケイ素系化合物が、該量のケイ素原子を有する二酸化ケイ素であると仮定した場合の質量部である。

前記ポリシロキサンで被覆された近赤外線吸収剤は、例えば前述の方法で製造することが可能であり、前記被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤からなる微粒子がポリシロキサンで被覆された粉末である。得られたポリシロキサンで被覆された近赤外線吸収剤の平均粒径としては、０．０１〜１００μｍであることが好ましく、０．０３〜５０μｍであることがより好ましく、０．０５〜１μｍが特に好ましい。前記範囲内では、本発明の近赤外線照射型封止材は、透明性に優れるため好ましい。

なお、本発明において、ポリシロキサンで被覆されているとは、前記被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤からなる微粒子の表面の少なくとも一部がポリシロキサンで覆われていることを意味し、ポリシロキサンで被覆された近赤外線吸収剤としては、前記被覆されていないホスホン酸銅塩からなる近赤外線吸収剤からなる微粒子の表面全体がポリシロキサンで覆われていることが好ましい。

〔樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分〕
本発明の近赤外線照射型封止材は、樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分を含む。該成分は、樹脂および重合することによりポリシロキサンとなるケイ素系化合物から選択される少なくとも一種の成分であることが好ましい。

前記樹脂としては、後述の部材に対する接着性を有していればよく、特に限定はないが、一般に接着剤を構成する樹脂として用いられる樹脂を用いることが好ましく、熱硬化性樹脂を用いてもよく、熱可塑性樹脂を用いてもよい。

前記熱硬化性樹脂としては例えば、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ポリアロマティック樹脂、アクリル樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、レゾルシノール樹脂、エステル樹脂、ポリイミド樹脂、シリコーン樹脂が挙げられる。

前記熱可塑性樹脂としては、酢酸ビニル樹脂系（ＰＶＡｃ）、ポリビニルアルコール樹脂（ＰＶＡ）、エチレン酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ）、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、アクリル樹脂（ＰＡ）、ポリアミド、セルロース樹脂、ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）、ポリスチレン（ＰＳ）、シアノアクリレート樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリオレフィン樹脂、アイオノマー樹脂が挙げられる。

本発明の近赤外線照射型封止材は、接着される部材の材質に応じて樹脂の種類を適宜選ぶことができる。例えば接着される部材がガラスである場合には、前記樹脂としてはアイオノマー樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂が、接着性の観点から好ましく、接着される部材がポリエチレンテレフタレートである場合には、ポリオレフィン樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂が、接着性の観点から好ましい。

一般に樹脂としては、アイオノマー樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、エポキシ樹脂、およびシリコーン樹脂から選択される少なくとも一種の樹脂であることが接着性、汎用性の観点から好ましい。

前記アイオノマー樹脂としては、特に限定は無く、様々なアイオノマー樹脂を用いることができる。アイオノマー樹脂としては、エチレン系アイオノマー、スチレン系アイオノマー、パーフルオロカーボン系アイオノマー、テレケリックアイオノマー、ポリウレタンアイオノマー等が挙げられ、強度、硬度、耐久性、透明性および接着性に優れるエチレン系アイオノマーを用いることが好ましい。

エチレン系アイオノマーとしては、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体のアイオノマーが透明性と強靭性に優れるため好適に用いられる。前記エチレン・不飽和カルボン酸共重合体は、少なくともエチレン由来の構成単位および不飽和カルボン酸由来の構成単位を有する共重合体であり、他のモノマー由来の構成単位を有していてもよい。

前記不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸等が挙げられ、アクリル酸、メタクリル酸が好ましく、メタクリル酸が特に好ましい。

前記他のモノマーとしては、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、１−ブテン等が挙げられる。

前記エチレン・不飽和カルボン酸共重合体としては、該共重合体が有する全構成単位を１００モル％とすると、エチレン由来の構成単位を７５〜９９モル％有することが好ましく、７８〜９７モル％有することがより好ましく、不飽和カルボン酸由来の構成単位を１〜２５モル％有することが好ましく、３〜２２モル％有することがより好ましい。前記範囲内では、引張物性等の機械物性に優れるため好ましい。

エチレン・不飽和カルボン酸共重合体のアイオノマーは、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体が有するカルボキシル基の少なくとも一部を金属イオンで中和または架橋することにより得られるアイオノマー樹脂であるが、該カルボキシル基の中和度は、通常は５〜１００％であり、好ましくは１０〜９０％である。

本発明に用いられるアイオノマー樹脂におけるイオン源としては、リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウム、セシウム等のアルカリ金属、マグネシウム、カルシウム、亜鉛等の多価金属が挙げられ、ナトリウム、亜鉛が好ましい。

本発明に用いられるアイオノマー樹脂の製造方法としては特に限定はなく、従来公知の製造方法によって、製造することが可能であり、市販品を用いてもよい。

前記エチレン酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ）としては、ホットメルト用接着剤や封止材用途として使用される分子量、エチレン−酢酸ビニル組成比であれば、特に限定はない。また、従来公知の製造方法によって、製造することが可能であり、市販品を用いてもよい。

前記ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテンおよびそれらエチレン、プロピレン、ブテン等の炭素数２〜４のα‐オレフィンの共重合体等が好ましい。また、ポリオレフィン樹脂としては、ホットメルト用接着剤成分として含まれているような分子量、組成比であれば、特に限定はない。また、従来公知の製造方法によって、製造することが可能であり、市販品を用いてもよい。

前記ポリビニルアセタール樹脂としては、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を用いることが、接着性、分散性、透明性、耐熱性、耐光性などの観点から好ましい。

前記ポリビニルアセタール樹脂は、必要な物性に応じて、二種以上を組み合わせたブレンド物であってもよく、アセタール化時にアルデヒドを組み合わせてアセタール化することにより得られるポリビニルアセタール樹脂であってもよい。上記ポリビニルアセタール樹脂の分子量、分子量分布およびアセタール化度は特に限定されないが、アセタール化度は、一般に４０〜８５％であり、好ましい下限は６０％、上限は７５％である。

ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂をアルデヒドによりアセタール化することにより得ることができる。上記ポリビニルアルコール樹脂は、一般にポリ酢酸ビニルを鹸化することにより得られるものであり、鹸化度８０〜９９．８モル％のポリビニルアルコール樹脂が一般的に用いられる。上記ポリビニルアルコール樹脂の粘度平均重合度は好ましい下限は２００、上限は３０００である。３０００を超えると、近赤外線照射型封止材の成形性が悪くなる場合があり、しかも近赤外線照射型封止材の剛性が大きくなり過ぎ、加工性が悪くなる。より好ましい下限は５００、上限は２２００である。なお、ポリビニルアルコール樹脂の粘度平均重合度、および鹸化度は、例えば、ＪＩＳＫ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に基づいて測定することができる。

アルデヒドとしては特に限定されず、例えば、炭素数が１〜１０のアルデヒド等が挙げられ、より具体的には、例えば、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド、２−エチルブチルアルテヒド、ｎ−へキシルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−デシルアルデヒド、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、ベンズアルデヒド等が挙げられる。なかでも、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−へキシルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド等が好ましい。より好ましくは、炭素数が４のブチルアルデヒドである。

前記エポキシ樹脂としては、分子内にエポキシ基を有する樹脂であればよく、特に限定はないが、ビスフェノールＡ型、ビスフェノールＦ型等のビスフェノール型エポキシ樹脂、脂環式の分子構造をもつエポキシ樹脂等が挙げられる。これらは加熱により酸無水物やアミン等と反応し、硬化物を形成する。また、エポキシ樹脂としては、加熱硬化型接着剤成分として含まれているような分子量、組成比であれば、特に限定はない。また、従来公知の製造方法によって、製造することが可能であり、市販品を用いてもよい。

前記シリコーン樹脂としては、オルガノポリシロキサン構造を有する樹脂であればよく、特に限定はないが、末端にビニル基を有するポリオルガノシロキサン型樹脂等が挙げられる。これらは加熱および触媒の作用により付加反応し、硬化物を形成する。また、シリコーン樹脂としては、シリコーン系あるいは変性シリコーン系接着剤成分として含まれているような分子量、組成比であれば、特に限定はない。また、従来公知の製造方法によって、製造することが可能であり、市販品を用いてもよい。

前記重合することによりポリマーとなる化合物としては、ポリマーになることにより後述の部材に対する接着性を有するものであればよく、特に限定はないが、一般に接着剤を構成するモノマー、オリゴマー等を用いることが好ましく、例えば、重合することによりポリシロキサンとなるケイ素系化合物を用いてもよく、モノマー、オリゴマーを用いてもよい。

前記重合することによりポリシロキサンとなるケイ素系化合物としては、アルコキシシラン、アルコキシシランの加水分解物、およびこれらの縮合物から選択される少なくとも１種のケイ素系化合物を用いることが好ましい。

アルコキシシラン、アルコキシシランの加水分解物、およびこれらの縮合物から選択される少なくとも１種のケイ素系化合物としては、前述の〔少なくとも一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩を含む近赤外線吸収剤〕の項で記載したものを用いることが好ましい。

なお、本発明において、ポリシロキサンとは、シロキサン結合（Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ）の連鎖を有する化合物を意味し、シリカ（ＳｉＯ₂）についてもポリシロキサンに包含される。

前記モノマー、オリゴマーとしては、特に限定はないが、例えば、重合することより前述の樹脂となるモノマー、オリゴマーを用いることができるが、それ以外のモノマー、オリゴマーを用いてもよい。

該モノマー、オリゴマーとしては１種単独で用いても、２種以上を用いてもよい。

該モノマーとしては、例えば、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、α−オレフィン等のエチレン性不飽和基（炭素・炭素二重結合を有する基）を含有するモノマー、水酸基を有するモノマー、カルボキシル基を有するモノマー、エポキシ基を有するモノマー、アミノ基を有するモノマー、イソシアネート基を有するモノマー、イミダゾール基を有するモノマー等が挙げられる。また、モノマーとしては単官能のモノマーでも、多官能のモノマーでもよい。

また、前記オリゴマーとしては、数１００個以下の前述のモノマーが結合したものを用いることが可能である。

〔近赤外線照射型封止材〕
本発明の近赤外線照射型封止材は、前述の少なくとも一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩を含む近赤外線吸収剤と、樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分とを含む。前記樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分は、樹脂および重合することによりポリシロキサンとなるケイ素系化合物から選択される少なくとも一種の成分であることが好ましい。

本発明の近赤外線照射型封止材は、レーザーにより近赤外線を照射することにより、好適に樹脂、ガラス等からなる部材を接合することが可能であるため、後述の接合物の原料、接着方法に好適に用いることが可能である。

本発明の近赤外線照射型封止材が含有する、少なくとも一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩を含む近赤外線吸収剤の量は、少なくとも一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩を含む近赤外線吸収剤と、樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分との合計１００質量部あたり通常は０．００１〜３０質量部であり、好ましくは０．０１〜２０質量部であり、より好ましくは０．１〜１０質量部である。また、樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分の量は、通常は７０〜９９．９９９質量部であり、好ましくは８０〜９９．９９質量部であり、より好ましくは９０〜９９．９質量部である。

なお、本発明の近赤外線吸収型封止材は、前述の近赤外線吸収剤、樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分以外の成分（以下その他の成分とも記す。）が含まれていてもよい。

その他の成分としては、例えば重合開始剤、硬化剤、重合禁止剤、可塑剤、分散剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、フィラー、シリカ、ポリマー、溶媒、分散媒、蛍光増白剤等が挙げられる。なお、その他の成分として紫外線吸収剤を用いると、近赤外線照射型封止材および接合物の耐光性向上が可能であるため好ましい。

なお、前記その他の成分は、近赤外線照射型封止材を得る際に、近赤外線吸収剤や、樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分と共に添加されてもよく、前述の近赤外線吸収剤を製造する際に添加されてもよく、樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分を製造する際に添加されてもよい。また、例えば前述の樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分が、接着剤に由来する成分である場合には、接着剤中に含まれる樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分以外の成分、例えば重合開始剤、硬化剤も前記その他の成分として、近赤外線照射型封止材に含まれてもよい。前記接着剤としては、１液型の接着剤、２液型の接着剤等を用いることができる。

前記その他の成分が含まれる場合には、通常は近赤外線吸収型封止材１００質量％中、通常は０．０１〜８０質量％、好ましくは０．１〜５０質量％の範囲で含有される。

本発明の近赤外線照射型封止材を用いることにより、部材を接着することが可能であるが、その接着性を発現する仕組みは樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分の種類によって異なるが、いずれの場合であっても近赤外線吸収剤が、レーザー光として照射された近赤外線を吸収し、発熱する点では共通する。例えば樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分が熱可塑性樹脂である場合には、近赤外線の照射によって発熱した近赤外線吸収剤によって熱可塑性樹脂が溶融した後に、近赤外線の照射を止めることにより、熱可塑性樹脂が固化することにより部材を接着する。また、樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分が熱硬化性樹脂や、重合することによりポリマーとなる化合物（例えば、重合することによりポリシロキサンとなるケイ素系化合物、あるいはモノマーや、オリゴマー）である場合には、近赤外線の照射によって発熱した近赤外線吸収剤の熱エネルギーを反応エネルギーとして、熱硬化性樹脂の熱硬化反応、ケイ素系化合物の重合（加水分解・重縮合）、モノマーやオリゴマーの重合が起こることにより、部材を接着する。

本発明の近赤外線照射型封止材の製造方法としては特に限定はなく例えば、前記近赤外線吸収剤、樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分および必要に応じて用いられるその他の成分とを混合する方法、前記近赤外線吸収剤、樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分および必要に応じて用いられるその他の成分とを溶融混練する方法、前記近赤外線吸収剤、樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分および必要に応じて用いられるその他の成分を、分散媒に溶解あるいは分散させ、該分散媒を必要に応じて除去する方法により製造することが可能である。前記分散媒としては、塩化メチレン、クロロホルム、トルエン、メタノール、エタノール等を用いることができる。

本発明の近赤外線照射型封止材の性状としては特に限定はなく、溶液状、分散液状、ペースト状、固体状等のいずれでもよい。また、近赤外線吸収型封止材が固体状である場合には、シート等の形状に成形して用いてもよい。

本発明に用いられる近赤外線吸収型封止材がシート等の固体状である場合には、近赤外線吸収型封止材は積層構造を有していてもよい。積層構造を有する近赤外線吸収型封止材の層構成としては、例えば、層構成が前述の近赤外線吸収剤および樹脂からなる層／樹脂層で形成される２層構造、樹脂層／近赤外線吸収剤および樹脂からなる層／樹脂層で形成される３層構造が挙げられる。

〔接合物〕
本発明の接合物は、少なくとも一部が対向する位置に配置された二つの部材と、該二つの部材の間に配置された前記近赤外線照射型封止材とを有する接合前駆物に、レーザーにより近赤外線を照射することにより近赤外線照射型封止材を加熱し、該封止材によって前記二つの部材を接着することにより得られる。

本発明の接合物を構成する二つの部材は同種の材料から形成されていても、異種の材料から形成されていてもよい。

前記部材としては、例えば金属、ガラス、陶磁器、タイル、コンクリート、紙、ダンボール、木、プラスチック等が挙げられる。前記プラスチックとしては、ＡＢＳ樹脂、ＰＥＴ樹脂、ポリカーボネート、ナイロン、アクリル樹脂、硬質塩ビ、飽和ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアセタール、ポリイミド等が挙げられる。

本発明の接合物は、少なくとも一部が対向する位置に配置された二つの部材と、該二つの部材の間に配置された前記近赤外線照射型封止材とを有する接合前駆物に、レーザーにより近赤外線を照射することを特徴とする部材の接着方法により得ることが可能である。

本発明の接合物の製造方法の一態様、すなわち部材の接着方法の一態様（方法１）を図１と共に説明する。

方法１では、まず二つの部材（部材１０および１２）の間に、近赤外線照射型封止材１を配置し、接合前駆物とする。次いで、部材１０の上から近赤外線照射型封止材１に向かって、レーザー１４により、レーザー光（近赤外線）１６を照射する。方法１では、少なくとも部材１０として、近赤外線を透過するものを用いる必要がある。方法１では、後述の方法２と異なり、部材１０を介して近赤外線の照射を行うため、近赤外線照射型封止材１が、接合前駆物の表面に露出していなくても、接合物を得ることができるため、部材の形状についての自由度が方法２より大きい。方法１では、部材１０を透過した近赤外線が、近赤外線照射型封止材１に到達することにより、近赤外線照射型封止材１が加熱され、部材１０および１２を接着することが可能である。本発明の方法は、近赤外線の照射によって、近赤外線照射型封止材１が加熱されるため、部材１０中に紫外線吸収剤等の添加剤を添加しても接合することが可能である。

また、方法１とは別の本発明の接合物の製造方法の一態様、すなわち部材の接着方法の一態様（方法２）を図２と共に説明する。

方法２では、二つの部材（部材１０および１２）の間に、近赤外線照射型封止材１を配置し、接合前駆物とする。次いで、部材１０および１２を介することなく、近赤外線照射型封止材１に向かって、レーザー１４により、レーザー光（近赤外線）１６を照射する。方法２では、部材１０および１２として、近赤外線を透過しないものを用いることが可能であるため、部材の素材についての自由度が方法１より大きい。方法２では、照射された近赤外線が、近赤外線照射型封止材１に到達することにより、近赤外線照射型封止材１が加熱され、部材１０および１２を接着することが可能である。

なお、本発明の接合物を製造する際には、接合部分のサイズ等によっても異なるが、レーザーによる近赤外線の照射は一か所に行ってもよく、順次照射箇所を変えて複数の場所に行ってもよい。複数の場所にレーザーによる近赤外線の照射を行う場合には、順次接合前駆物の位置を変えながら照射を行っても、レーザーの位置を変えながら行っても、接合前駆物およびレーザーの位置を変えながら行ってもよい。

前記レーザーとしては、レーザー光として近赤外線を照射できるものであればよく、特に限定はないが、半導体レーザー、ＹＡＧレーザー等を用いることができる。

また、接合前駆物に照射される時点の近赤外線の出力は、０．０１〜１００Ｗであることが好ましく、０．１〜５０Ｗであることがより好ましい。また、接合前駆物に照射される時点の近赤外線の単位面積当たりの照射エネルギーは、０．０１〜１００００ｍＷ／ｍｍ²であることが好ましく、０．１〜１０００ｍＷ／ｍｍ²であることがより好ましい。

また、近赤外線の照射時間は、近赤外線の出力によっても異なるが、通常は一か所あたり１〜６００秒であり、好ましくは２〜３００秒である。上述の近赤外線照射型封止材を用いることにより、短時間で接合することが可能である。

次に本発明について実施例を示してさらに詳細に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。

実施例、比較例において照射したレーザー光は実施例２８を除き、レーザー装置（ＪｅｎＬａｓｆｉｂｅｒｎｓ２０−ａｄｖａｎｃｅｄ）（イエナオプティック社製）を用いた。該装置は、Ｏｕｔｐｕｔｐｏｗｅｒ：２０Ｗ（最大値）、Ｐｕｌｓｅｅｎｅｒｇｙ：０．５５ｍＪ（最大値）、Ｃｅｎｔｒｅｗａｖｅｌｅｎｇｔｈ：１０６２ｎｍ、Ｂｅａｍｄｉａｍｅｔｅｒ：１．１５ｍｍであった。また、該装置は、以下の条件で使用した。

出力：３．７Ｗ
電流：１．８Ａ
周波数：３０ｋＨｚ
なお、レーザー光の照射は、被照射物への照射距離が１０ｃｍ、被照射物に照射される時点のビーム径が約８ｍｍ（７倍拡大）となる条件で行った。拡大後の照射エネルギーは約７０ｍＷ／ｍｍ²であった。

実施例２８において、照射したレーザー光は、レーザー装置（パルスファイバーレーザーシステムＳＰ−０４０Ｐ−Ａ−ＨＳ−Ｈ−Ｂ−Ｙ）（株式会社日本レーザー社製）を用いた。該装置は、出力：４０Ｗ（ＣＷ、パルス）、波長：１０７０ｎｍであった。

なお、レーザー光の照射は、被照射物への照射距離が３ｃｍ、被照射物に照射される時点のビーム径が８．５ｍｍとなる条件で行った。拡大後の照射エネルギーは約２．６Ｗであった。

〔製造例１〕
（エチルホスホン酸銅塩の製造）
反応容器中で、３２．３４ｇのエチルホスホン酸を５００ｍｌのメタノールに溶解し、そこに５８．６７ｇの酢酸銅（ＩＩ）一水和物を添加し、４時間加熱還流を行い、懸濁液を得た。得られた懸濁液を濾過し、残渣を２００℃で２時間乾燥して淡青色の粉末（エチルホスホン酸銅塩）（近赤外線吸収剤）４９．７９ｇ（収率９８％）を得た。

〔製造例２〕
（エチルホスホン酸銅塩／Ａ２１９Ｂの製造）
フラスコに、６４．１５ｇのエチルホスホン酸、５０ｇのプライサーフＡ２１９Ｂ（第一工業製薬製）（分散剤）、２５７ｇのエタノールを入れ溶解させた（Ａ液）。

反応容器に、１１６．３６ｇの酢酸銅（ＩＩ）一水和物、５８１８ｇのエタノールを入れ溶解させ、室温攪拌下、Ａ液を滴下した。２時間後、溶媒を留去し、得られた固形物に７１４ｇのトルエンを添加して、超音波処理を行った。トルエンを留去し、得られた固形物に５８６ｇのトルエンを添加して、超音波処理を行った。該分散液中の銅塩の平均粒径は７２ｎｍであった。なお、平均粒径はＥＬＳＺ−２（大塚電子株式会社製）を用いて測定した。

得られた銅塩分散液のうち、２２．１８ｇを量り取り、トルエンを留去して淡青色の固形物（エチルホスホン酸銅塩／Ａ２１９Ｂ）（近赤外線吸収剤）４．４８ｇを得た。

〔製造例３〕
（エチルホスホン酸／パーフルオロヘキシルエチルホスホン酸混合配位子銅塩の製造）
サンプル瓶に、８５６ｍｇのエチルホスホン酸、９５０ｍｇのパーフルオロヘキシルエチルホスホン酸、１０ｇのエタノールを入れ溶解させた（Ａ液）。

ナスフラスコに、２．００ｇの酢酸銅（ＩＩ）一水和物、８０ｇのエタノールを入れ溶解させ、室温攪拌下、Ａ液を滴下した。３時間後、不溶物を遠心分離し、得られた固体を１００℃で減圧乾燥して淡青色の粉末（エチルホスホン酸／パーフルオロヘキシルエチルホスホン酸混合配位子銅塩）（近赤外線吸収剤）２．０４ｇ（収率９１％）を得た。

〔実施例１〕
２質量部の製造例１で得られたエチルホスホン酸銅塩と、１３８質量部のエチレン‐メタクリル酸共重合体のＺｎ塩（１５ｗｔ％のメタクリル酸単位を有するエチレン‐メタクリル酸共重合体中に含まれるカルボキシル基の２９％をＺｎイオンで中和したアイオノマー）とを、プラストグラフ（ブラベンダー社製）に供給し、１９０℃、スクリュー回転数３０ｒｐｍで１５分間溶融混練し、エチルホスホン酸銅塩を含むアイオノマー樹脂組成物（近赤外線照射型封止材１）を得た。

得られた樹脂組成物を、１５０℃のプレス機（「ＷＦ−５０」、神藤金属工業社製）により５分間加熱し、次いで１５ＭＰａの圧力で５分間加圧することにより、厚さ０．７６ｍｍのシート（シート状近赤外線照射型封止材１）を作製した。

前記シート状近赤外線照射型封止材１を、二枚のガラス(白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記シート状近赤外線照射型封止材１に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、シート状近赤外線照射型封止材１は１０秒程度で溶融し、冷却後、二枚のガラスが接着されていることを確認した。

〔実施例２〕
２質量部の製造例１で得られたエチルホスホン酸銅塩を、３質量部の製造例２で得られたエチルホスホン酸銅塩／Ａ２１９Ｂに変えた以外は、実施例１と同様に行い、エチルホスホン酸銅塩／Ａ２１９Ｂを含むアイオノマー樹脂組成物（近赤外線照射型封止材２）およびシート状近赤外線照射型封止材２を得た。

前記シート状近赤外線照射型封止材２を、二枚のガラス(白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記シート状近赤外線照射型封止材２に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、シート状近赤外線照射型封止材２は１０秒程度で溶融し、冷却後、二枚のガラスが接着されていることを確認した。

〔実施例３〕
２質量部の製造例１で得られたエチルホスホン酸銅塩を、２．８質量部の製造例３で得られたエチルホスホン酸／パーフルオロヘキシルエチルホスホン酸混合配位子銅塩に変えた以外は、実施例１と同様に行い、エチルホスホン酸／パーフルオロヘキシルエチルホスホン酸混合配位子銅塩を含むアイオノマー樹脂組成物（近赤外線照射型封止材３）およびシート状近赤外線照射型封止材３を得た。

前記シート状近赤外線照射型封止材３を、二枚のガラス(白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記シート状近赤外線照射型封止材３に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、シート状近赤外線照射型封止材３は１０秒程度で溶融し、冷却後、二枚のガラスが接着されていることを確認した。

〔実施例４〕
ビーカーに、４０００質量部のクロロホルム、２質量部の製造例１で得られたエチルホスホン酸銅塩を入れ、１３８質量部のエチレン酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ）を主成分とする市販のホットメルト接着剤を添加して３０分間攪拌した。得られた溶液をテフロン（登録商標）板上に広げて溶媒を除去し、銅塩含有ＥＶＡ接着剤（近赤外線照射型封止材４）を作製した。

前記近赤外線照射型封止材４を二枚のガラス(白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記近赤外線照射型封止材４に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、前記近赤外線照射型封止材４は１０秒程度で溶融し、冷却後、二枚のガラスが接着されていることを確認した。

〔実施例５〕
ビーカーに、４０００質量部のクロロホルム、２質量部の製造例１で得られたエチルホスホン酸銅塩を入れ、１３８質量部のポリプロピレン（ＰＰ）を主成分とする市販のホットメルト接着剤を添加して３０分間攪拌した。得られた溶液をテフロン（登録商標）板上に広げて溶媒を除去し、銅塩含有ＰＰ接着剤（近赤外線照射型封止材５）を作製した。

前記近赤外線照射型封止材５を二枚のガラス(白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記近赤外線照射型封止材５に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、前記近赤外線照射型封止材５は１０秒程度で溶融し、冷却後、二枚のガラスが接着されていることを確認した。

〔実施例６〕
ビーカーに、５０００質量部のトルエン、２質量部の製造例１で得られたエチルホスホン酸銅塩を入れ、１３８質量部のポリオレフィン（ＰＯ）を主成分とする市販のホットメルト接着剤を添加して３０分間攪拌した。得られた溶液をテフロン（登録商標）板上に広げて溶媒を除去し、銅塩含有ＰＯ接着剤（近赤外線照射型封止材６）を作製した。

なお概接着剤は、ポリオレフィン共重合体、エチレン酢酸ビニル樹脂、石油系炭化水素樹脂、固形パラフィン１０〜２０質量％、酢酸ビニル０．０１質量％未満、添加剤２質量％未満を含む。

前記近赤外線照射型封止材６を二枚のガラス(白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記近赤外線照射型封止材６に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、前記近赤外線照射型封止材６は１０秒程度で溶融し、冷却後、二枚のガラスが接着されていることを確認した。

〔実施例７〕
１質量部の製造例１で得られたエチルホスホン酸銅塩を、６０質量部の市販のエポキシ樹脂系一液型接着剤に添加し、スパチュラで混合して、銅塩含有エポキシ接着剤（近赤外線照射型封止材７）を作製した。

なお概接着剤の組成は、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂４０〜５０質量％、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂２０〜３０質量％、無晶シリカ１〜５質量％、エポキシ樹脂１０〜２０質量％、エポキシ硬化剤１０〜２０質量％である。

前記近赤外線照射型封止材７を二枚のガラス(白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記近赤外線照射型封止材７に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、前記近赤外線照射型封止材７は照射から１分程度で固化し、二枚のガラスが接着されることを確認した。

〔比較例１〕
実施例７で用いたエポキシ系接着剤を二枚のガラス(白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、加熱試験を行ったところ、１２０℃、３０分間の加熱によってエポキシ系接着剤が固化し、二枚のガラスが接着された。

〔比較例２〕
実施例７で用いたエポキシ系接着剤を二枚のガラス(白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記エポキシ系接着剤に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、照射から５分経過してもエポキシ系接着剤が固化することはなく、二枚のガラスは接着されないことを確認した。

〔実施例８〕
１質量部の製造例１で得られたエチルホスホン酸銅塩を、６０質量部の市販の液状シリコーン接着剤に添加し、スパチュラで混合して、銅塩含有シリコーン接着剤（近赤外線照射型封止材８）を作製した。

前記近赤外線照射型封止材８を二枚のガラス(白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記近赤外線照射型封止材８に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、前記近赤外線照射型封止材８は照射から２分程度で固化し、二枚のガラスが接着されることを確認した。

〔比較例３〕
実施例８で用いたシリコーン系接着剤を二枚のガラス(白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、加熱試験を行ったところ、１２０℃、１５分間の加熱によって、シリコーン系接着剤が固化し、二枚のガラスが接着された。

〔比較例４〕
実施例８で用いたシリコーン系接着剤を二枚のガラス(白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記シリコーン系接着剤に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、照射から５分経過してもシリコーン系接着剤が固化することはなく、二枚のガラスは接着されないことを確認した。

実施例７、実施例８、比較例１〜４より明らかなように、同種の樹脂（接着剤）を用いる場合であっても、銅塩と共に用い、近赤外線の照射を行うことにより、加熱により接着する場合と比べて、接着時間が大幅に短縮することが可能である。また、銅塩を用いない場合には、近赤外線の照射を行っても、接着することは困難である。

〔製造例４〕
（ブチルホスホン酸銅塩の製造）
１０ｍｌのバイアルに、８９ｍｇのブチルホスホン酸、１ｇのＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、１３０ｍｇのディスパロン（楠本化成製、型番ＤＡ−７０３−５０）(分散剤)、２．４３ｇのトリエチレングリコールビス(２−エチルヘキサノエート)（３ＧＯ）（可塑剤）を入れ溶解させた（Ａ液）。

５０ｍｌのナスフラスコに、１２９ｍｇの酢酸銅（ＩＩ）一水和物と、４ｇのＤＭＦを入れ溶解させ、室温攪拌下、Ａ液を滴下した。３時間後、反応液を減圧留去し、９０℃で３時間減圧乾燥し、１３０ｍｇのブチルホスホン酸銅塩（近赤外線吸収剤）を含む３ＧＯ分散液を得た。該分散液中の銅塩の平均粒径は２６３ｎｍであった。なお、平均粒径はＥＬＳＺ−２（大塚電子株式会社製）を用いて測定した。

〔製造例５〕
（エチルホスホン酸／パーフルオロブチルエチルホスホン酸混合配位子銅塩の製造）
２５ｍｌのナスフラスコに、５４．９ｍｇのエチルホスホン酸、８１．８ｍｇのパーフルオロブチルエチルホスホン酸、３ｇのメタノールを入れ溶解させた。そこへ、１４９ｍｇ酢酸銅（ＩＩ）一水和物を添加し、加熱還流下で２時間反応させた。

室温まで冷却後、２．４３ｇの３ＧＯを入れ、メタノールを減圧留去し、９０℃で２時間減圧乾燥し、１８４ｍｇのエチルホスホン酸／パーフルオロブチルエチルホスホン酸混合配位子銅塩（近赤外線吸収剤）を含む３ＧＯ分散液を得た。

〔実施例９〕
ビーカーに、２８０ｇのクロロホルム、製造例４で得られたブチルホスホン酸銅塩を含む３ＧＯ分散液を入れ、６．３８ｇのポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を添加して３０分間攪拌した。

得られた溶液をテフロン（登録商標）板上に広げ、８０℃で３時間減圧乾燥して、ブチルホスホン酸銅塩を含む樹脂組成物（近赤外線照射型封止材９）を得た。

得られた樹脂組成物を、１２０℃のプレス機（「ＷＦ−５０」、神藤金属工業社製）により１分間加熱し、次いで１５ＭＰａの圧力で３分間加圧することにより、厚さ０．７６ｍｍのシート（シート状近赤外線照射型封止材９）を作製した。

前記シート状近赤外線照射型封止材９を、二枚のガラス(白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記シート状近赤外線照射型封止材に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、シート状近赤外線照射型封止材９は１０秒程度で溶融し、冷却後、二枚のガラスが接着されていることを確認した。

〔実施例１０〕
ビーカーに、３２０ｇの塩化メチレン、製造例５で得られたエチルホスホン酸／パーフルオロブチルエチルホスホン酸混合配位子銅塩を含む３ＧＯ分散液を入れ、６．３８ｇのポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を添加して３０分間攪拌した。

得られた溶液をテフロン（登録商標）板上に広げ、９０℃で３時間減圧乾燥して、エチルホスホン酸／パーフルオロブチルエチルホスホン酸混合配位子銅塩を含む樹脂組成物（近赤外線照射型封止材１０）を得た。

得られた樹脂組成物を、１２０℃のプレス機（「ＷＦ−５０」、神藤金属工業社製）により１分間加熱し、次いで１５ＭＰａの圧力で３分間加圧することにより、厚さ０．７６ｍｍのシート（シート状近赤外線照射型封止材１０）を作製した。

前記シート状近赤外線照射型封止材１０を、二枚のガラス(白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記シート状近赤外線照射型封止材に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、シート状近赤外線照射型封止材１０は１０秒程度で溶融し、冷却後、二枚のガラスが接着されていることを確認した。

〔実施例１１〕
実施例６で作製した銅塩含有ＰＯ接着剤(近赤外線照射型封止材６）を、二枚のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（２ｃｍ×４ｃｍ×厚さ７５μｍ）で挟み込み、ＰＥＴフィルムの上から前記近赤外線照射型封止材６に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、前記近赤外線照射型封止材６は１０秒程度で溶融し、冷却後、二枚のＰＥＴフィルムが接着されていることを確認した。

〔実施例１２〕
実施例７で作製した銅塩含有エポキシ接着剤（近赤外線照射型封止材７）を、ＰＥＴフィルムで挟み込み、ＰＥＴフィルムの上から前記近赤外線照射型封止材７に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、前記近赤外線照射型封止材７は照射から３０秒程度で固化し、二枚のＰＥＴフィルムが接着されることを確認した。

〔製造例６〕
（ブチルホスホン酸銅塩の製造）
フラスコに、９．４５ｇのブチルホスホン酸、３．５ｇのプライサーフＡ２１９Ｂ（第一工業製薬製）（分散剤）、４７．７ｇのメタノールを入れ溶解させた（Ａ液）。

反応容器に、１４．０ｇの酢酸銅（ＩＩ）一水和物、７００ｇのメタノールを入れ攪拌し、室温下、Ａ液を３時間かけて滴下した。２時間反応後、溶媒を留去し、得られた固形物に１４０ｇのトルエンを添加して、超音波処理を行った。

トルエンを留去し、得られた固形物に１４０ｇのトルエンを添加して、超音波処理を行い、ブチルホスホン酸銅塩（近赤外線吸収剤）を含むトルエン分散液を得た。該分散液中の銅塩の平均粒径は６２ｎｍであった。なお、平均粒径はＥＬＳＺ−２（大塚電子株式会社製）を用いて測定した。

〔実施例１３〕
試験管中に、０．５ｇのＤＭＦ、０．２ｇのテトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）、１ＭＮａＯＨａｑ．（０．０１７ｇ）／エタノール（０．１７ｇ）／蒸留水（０．１０ｇ）の混合溶液を量り取り、０．１４４ｇの製造例６で得られたブチルホスホン酸銅塩を含むトルエン分散液（ブチルホスホン酸銅塩０．０１４ｇ）を添加し、混合溶液（近赤外線照射型封止材１１）を作製した。

試験管にレーザー光を照射した結果、液温上昇、溶媒蒸発により1分程度で固化接着することを確認した。

すなわち、近赤外線照射型封止材１１は、近赤外線の照射によって、ガラスと好適に接着することを確認した。

〔製造例７〕
（樹脂被覆エチルホスホン酸銅塩の製造）
反応容器に酢酸銅一水和物３．４９ｇとエタノール１３５ｇとを入れて攪拌し、酢酸銅一水和物を完全に溶解した。そこにエチルホスホン酸１．９２ｇとリン酸エステル系分散剤（プライサーフＡ２１９Ｂ、第一工業製薬株式会社製）１．５０ｇとをエタノール１５ｇに溶解した溶液を添加し、室温で４時間攪拌を行い反応させた。反応後、得られた反応混合物から副生成物および溶媒をロータリーエバポレーターで留去し、エチルホスホン酸銅塩を含む固形分４．４４ｇを得た。得られた固形分に塩化メチレン１００ｇを添加し、超音波照射を行い、固形分を塩化メチレンへ分散させ、分散液を得た。該分散液中の銅塩の平均粒径は７９ｎｍであった。なお、平均粒径はＥＬＳＺ−２（大塚電子株式会社製）を用いて測定した。

該分散液にメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）４．５０ｇ、エチレングリコールジメタクリレート（ＥＤＭＡ）４．５０ｇを加え、次いでロータリーエバポレーターで減圧することにより塩化メチレンを抽出除去した。次いで重合開始剤として、ｔｅｒｔ‐ブチルパーオキシ‐２‐エチルヘキサノエート（パーブチルＯ、日本油脂（株）社製）０．０９ｇを添加、混合して銅塩含有モノマーＡ１を得た。銅塩含有モノマーＡ１を試験管に注入し、オーブンにて、５０℃で８時間加温した後、７０℃まで４時間かけて昇温、次いで２時間かけて１１０℃まで昇温した後に１１０℃で１時間保持することにより重合を行った。重合終了後、オーブン温度を１．５時間かけて７０℃まで降温した後に、オーブンから取り出して試験管内の反応物を取り出した。取り出した反応物を１２０℃のオーブンで１時間アニールした後、小型粉砕器サンプルミル（ＳＫ−Ｍ２型、協立理工（株）社製）で６分間粉砕し、灰色の樹脂被覆エチルホスホン酸銅塩を得た。

〔実施例１４〕
２.１５ｇの製造例７で得られた樹脂被覆エチルホスホン酸銅塩と、４６．１５ｇのエチレン‐メタクリル酸共重合体Ｎａ塩（ハイミラン１６０５、三井デュポンポリケミカル社製）とを、プラストグラフ（ブラベンダー社製）に供給し、１９０℃、スクリュー回転数３０ｒｐｍで１５分間溶融混練し、樹脂被覆エチルホスホン酸銅塩を含むアイオノマー樹脂組成物（近赤外線照射型封止材１２）を得た。

得られた樹脂組成物を、１５０℃のプレス機（「ＷＦ−５０」、神藤金属工業社製）により５分間加熱し、次いで１５ＭＰａの圧力で５分間加圧、加熱し、ついで冷却プレス機（（株）東洋精機製作所Ｎｏ．２８８）で３分間冷プレスを行うことにより、厚さ０．７６ｍｍのシート（シート状近赤外線照射型封止材１２）を作製した。

前記シート状近赤外線照射型封止材１２を、二枚のガラス(白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記シート状近赤外線照射型封止材１２に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、シート状近赤外線照射型封止材１２は３０秒程度で溶融し、冷却後、二枚のガラスが接着されていることを確認した。

〔製造例８〕
（樹脂被覆ヘキシルホスホン酸銅塩の製造）
反応容器に酢酸銅一水和物１．０５ｇとエタノール５４ｇとを入れて攪拌し、酢酸銅一水和物を完全に溶解した。そこにヘキシルホスホン酸０．８８ｇとリン酸エステル系分散剤（プライサーフＡ２１９Ｂ、第一工業製薬株式会社製）０．６０ｇとをエタノール６ｇに溶解した溶液を添加し、室温で７時間攪拌を行い反応させた。反応後、得られた反応混合物から副生成物および溶媒をロータリーエバポレーターで留去し、ヘキシルホスホン酸銅塩を含む固形分１．８１gを得た。得られた固形分に塩化メチレン１００ｇを添加し、超音波照射を行い、固形分を塩化メチレンへ分散させ、分散液を得た。該分散液中の銅塩の平均粒径は７５ｎｍであった。なお、平均粒径はＥＬＳＺ−２（大塚電子株式会社製）を用いて測定した。

該分散液にメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）６．０２ｇ、エチレングリコールジメタクリレート（ＥＤＭＡ）６．０１ｇを加え、次いでロータリーエバポレーターで減圧することにより塩化メチレンを抽出除去した。次いで重合開始剤として、ｔｅｒｔ‐ブチルパーオキシ‐２‐エチルヘキサノエート（パーブチルＯ、日本油脂（株）社製）０．１２ｇを添加、混合して銅塩含有モノマーＡ２を得た。銅塩含有モノマーＡ２を試験管に注入し、オーブンにて、５０℃で８時間加温した後、７０℃まで４時間かけて昇温、次いで２時間かけて１１０℃まで昇温した後に１１０℃で１時間保持することにより重合を行った。重合終了後、オーブン温度を１．５時間かけて７０℃まで降温した後に、オーブンから取り出して試験管内の反応物を取り出した。取り出した反応物を１２０℃のオーブンで１時間アニールした後、小型粉砕器サンプルミル（ＳＫ−Ｍ２型、協立理工（株）社製）で８分間粉砕し、灰色の樹脂被覆ヘキシルホスホン酸銅塩を得た。

〔実施例１５〕
５.００ｇの製造例８で得られた樹脂被覆ヘキシルホスホン酸銅塩と、４３．３ｇのエチレン‐メタクリル酸共重合体Ｎａ塩（ハイミラン１６０５、三井デュポンポリケミカル社製）とを、プラストグラフ（ブラベンダー社製）に供給し、１９０℃、スクリュー回転数３０ｒｐｍで１５分間溶融混練し、樹脂被覆ヘキシルホスホン酸銅塩を含むアイオノマー樹脂組成物（近赤外線照射型封止材１３）を得た。

得られた樹脂組成物を、１５０℃のプレス機（「ＷＦ−５０」、神藤金属工業社製）により５分間加熱し、次いで１５ＭＰａの圧力で５分間加圧、加熱し、ついで冷却プレス機（（株）東洋精機製作所Ｎｏ．２８８）で３分間冷プレスを行うことにより、厚さ０．７６ｍｍのシート（シート状近赤外線照射型封止材１３）を作製した。

前記シート状近赤外線照射型封止材１３を、二枚のガラス(白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記シート状近赤外線照射型封止材１３に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、シート状近赤外線照射型封止材１３は３０秒程度で溶融し、冷却後、二枚のガラスが接着されていることを確認した。

〔実施例１６〕
１．４０ｇの製造例７で得られた樹脂被覆エチルホスホン酸銅塩と、４６．９１ｇのエチレン‐メタクリル酸共重合体Ｚｎ塩（ハイミラン１７０６、三井デュポンポリケミカル社製）とを、プラストグラフ（ブラベンダー社製）に供給し、１９０℃、スクリュー回転数３０ｒｐｍで１５分間溶融混練し、樹脂被覆エチルホスホン酸銅塩を含むアイオノマー樹脂組成物（近赤外線照射型封止材１４）を得た。

得られた樹脂組成物を、１５０℃のプレス機（「ＷＦ−５０」、神藤金属工業社製）により５分間加熱し、次いで１５ＭＰａの圧力で５分間加圧、加熱し、ついで冷却プレス機（（株）東洋精機製作所Ｎｏ．２８８）で３分間冷プレスを行うことにより、厚さ０．７６ｍｍのシート（シート状近赤外線照射型封止材１４）を作製した。

前記シート状近赤外線照射型封止材１４を、二枚のガラス(白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記シート状近赤外線照射型封止材１４に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、シート状近赤外線照射型封止材１４は３０秒程度で溶融し、冷却後、二枚のガラスが接着されていることを確認した。

〔製造例９〕
（ポリシロキサン被覆エチルホスホン酸銅塩の製造）
反応容器中で、酢酸銅一水和物０．９１ｇ（銅換算、０．２９ｇ）をエタノール５０ｇに溶解した。そこにエチルホスホン酸０．５０ｇと分散剤（プライサーフＡ２１９Ｂ（第一工業製薬（株）製)）０．８０ｇをエタノール３０ｇに溶かしたものを加え、２時間室温で撹拌した。揮発成分をエバポレーターで除去したのち、トルエン５０ｇを加えて超音波にかけて銅塩微粒子分散液を作製した。

前記銅塩微粒子分散液に、メチルシリケート５３Ａ（コルコート（株）製）３．６０ｇ（ＳｉＯ₂換算、１．９１ｇ）をエタノール１．２ｇに溶かしたものを加え、室温で撹拌後、テフロン（登録商標）バットにあけて乾燥させた。これを真空乾燥で次の粉砕工程に適した固さまで、１００℃で２時間乾燥させ、ポリシロキサン被覆銅塩を回収した。なお、収量は３．３６ｇであった。前記ポリシロキサン被覆銅塩をメノウ乳鉢ですりつぶし、近赤外線吸収剤である、ポリシロキサン被覆エチルホスホン酸銅塩を得た。

〔実施例１７〕
２．５ｇの製造例９で得られたポリシロキサン被覆エチルホスホン酸銅塩と、４５．８ｇのエチレン‐メタクリル酸共重合体Ｚｎ塩（ハイミラン１７０５、三井デュポンポリケミカル社製）とを、プラストグラフ（ブラベンダー社製）に供給し、１７０℃、スクリュー回転数３０ｒｐｍで１５分間溶融混練し、ポリシロキサン被覆エチルホスホン酸銅塩を含むアイオノマー樹脂組成物（近赤外線照射型封止材１５）を得た。

得られた樹脂組成物を、１５０℃のプレス機（「ＷＦ−５０」、神藤金属工業社製）により３ＭＰaの圧力で１分間予熱し、次いで１０ＭＰａの圧力で５分間加圧、加熱し、ついで冷却プレス機（（株）東洋精機製作所Ｎｏ．２８８）で３分間冷プレスを行うことにより、厚さ０．７６ｍｍのシート（シート状近赤外線照射型封止材１５）を作製した。

前記シート状近赤外線照射型封止材１５を、二枚のガラス(白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記シート状近赤外線照射型封止材１５に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、シート状近赤外線照射型封止材１５は３０秒程度で溶融し、冷却後、二枚のガラスが接着されていることを確認した。

〔製造例１０〕
（ポリシロキサン被覆エチルホスホン酸銅塩の製造）
製造例９と同様の方法で合成した銅塩微粒子分散液に、メチルシリケート５３Ａ（コルコート（株）製）０．７２ｇ（ＳｉＯ₂換算、０．３８ｇ）をエタノール０．２４ｇに溶かしたものを加え、室温で撹拌後、テフロン（登録商標）バットにあけて乾燥させた。これを真空乾燥で次の粉砕工程に適した固さまで、１００℃で３時間乾燥させ、ポリシロキサン被覆銅塩を回収した。なお、収量は１．８９ｇであった。前記ポリシロキサン被覆銅塩をメノウ乳鉢ですりつぶし、近赤外線吸収剤である、ポリシロキサン被覆エチルホスホン酸銅塩を得た。

〔実施例１８〕
１．４２ｇの製造例１０で得られたポリシロキサン被覆エチルホスホン酸銅塩と、４７．０ｇのエチレン‐メタクリル酸共重合体Ｎａ塩（ハイミラン１７０７、三井デュポンポリケミカル社製）とを、プラストグラフ（ブラベンダー社製）に供給し、１７０℃、スクリュー回転数３０ｒｐｍで１５分間溶融混練し、ポリシロキサン被覆エチルホスホン酸銅塩を含むアイオノマー樹脂組成物（近赤外線照射型封止材１６）を得た。

得られた樹脂組成物を、１５０℃のプレス機（「ＷＦ−５０」、神藤金属工業社製）により３ＭＰaの圧力で１分間予熱し、次いで１０ＭＰａの圧力で５分間加圧、加熱し、ついで冷却プレス機（（株）東洋精機製作所Ｎｏ．２８８）で３分間冷プレスを行うことにより、厚さ０．７６ｍｍのシート（シート状近赤外線照射型封止材１６）を作製した。

前記シート状近赤外線照射型封止材１６を、二枚のガラス(白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記シート状近赤外線照射型封止材１６に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、シート状近赤外線照射型封止材１６は３０秒程度で溶融し、冷却後、二枚のガラスが接着されていることを確認した。

〔製造例１１〕
（ポリシロキサン被覆エチルホスホン酸銅塩の製造：ジメチルジメトキシシラン共存）
製造例９と同様の方法で合成した銅塩微粒子分散液に、メチルシリケート５３Ａ（コルコート（株）製）３．６０ｇ（ＳｉＯ₂換算、１．９１ｇ）とジメチルジメトキシシラン０．６０ｇ（ＳｉＯ₂換算、０．２９ｇ）とをエタノール１．２０ｇに溶かしたものを加え、室温で撹拌後、テフロン（登録商標）バットにあけて乾燥させた。これを真空乾燥で次の粉砕工程に適した固さまで、１００℃で６時間乾燥させ、ポリシロキサン被覆銅塩を回収した。なお、収量は３．２５ｇであった。前記ポリシロキサン被覆銅塩をメノウ乳鉢ですりつぶし、近赤外線吸収剤である、ポリシロキサン被覆エチルホスホン酸銅塩を得た。

〔実施例１９〕
２．４３ｇの製造例１１で得られたポリシロキサン被覆エチルホスホン酸銅塩と、５３．２ｇのエチレン‐メタクリル酸共重合体Ｎａ塩（ハイミラン１７０７、三井デュポンポリケミカル社製）とを、プラストグラフ（ブラベンダー社製）に供給し、１７０℃、スクリュー回転数３０ｒｐｍで１５分間溶融混練し、ポリシロキサン被覆エチルホスホン酸銅塩を含むアイオノマー樹脂組成物（近赤外線照射型封止材１７）を得た。

得られた樹脂組成物を、１５０℃のプレス機（「ＷＦ−５０」、神藤金属工業社製）により３ＭＰaの圧力で１分間予熱し、次いで１０ＭＰａの圧力で５分間加圧、加熱し、ついで冷却プレス機（（株）東洋精機製作所Ｎｏ．２８８）で３分間冷プレスを行うことにより、厚さ０．７６ｍｍのシート（シート状近赤外線照射型封止材１７）を作製した。

前記シート状近赤外線照射型封止材１７を、二枚のガラス(白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記シート状近赤外線照射型封止材１７に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、シート状近赤外線照射型封止材１７は３０秒程度で溶融し、冷却後、二枚のガラスが接着されていることを確認した。

〔製造例１２〕
（ポリシロキサン被覆エチルホスホン酸銅塩の製造：２−シアノエチルトリエトキシシラン共存）
製造例９と同様の方法で合成した銅塩微粒子分散液に、メチルシリケート５３Ａ（コルコート（株）製）３．６０ｇ（ＳｉＯ₂換算、１．９１ｇ）と２−シアノエチルトリエトキシシラン０．２１ｇ（ＳｉＯ₂換算、０．０５ｇ）とをエタノール１．２０ｇに溶かしたものを加え、室温で撹拌後、テフロン（登録商標）バットにあけて乾燥させた。これを真空乾燥で次の粉砕工程に適した固さまで、１００℃で６時間乾燥させ、ポリシロキサン被覆銅塩を回収した。なお、収量は３．１５ｇであった。前記ポリシロキサン被覆銅塩をメノウ乳鉢ですりつぶし、近赤外線吸収剤である、ポリシロキサン被覆エチルホスホン酸銅塩を得た。

〔実施例２０〕
２．３６ｇの製造例１２で得られたポリシロキサン被覆エチルホスホン酸銅塩と、５３．３ｇのエチレン‐メタクリル酸共重合体Ｎａ塩（ハイミラン１７０７、三井デュポンポリケミカル社製）とを、プラストグラフ（ブラベンダー社製）に供給し、１７０℃、スクリュー回転数３０ｒｐｍで１５分間溶融混練し、ポリシロキサン被覆エチルホスホン酸銅塩を含むアイオノマー樹脂組成物（近赤外線照射型封止材１８）を得た。

得られた樹脂組成物を、１５０℃のプレス機（「ＷＦ−５０」、神藤金属工業社製）により３ＭＰaの圧力で１分間予熱し、次いで１０ＭＰａの圧力で５分間加圧、加熱し、ついで冷却プレス機（（株）東洋精機製作所Ｎｏ．２８８）で３分間冷プレスを行うことにより、厚さ０．７６ｍｍのシート（シート状近赤外線照射型封止材１８）を作製した。

前記シート状近赤外線照射型封止材１８を、二枚のガラス(白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記シート状近赤外線照射型封止材１８に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、シート状近赤外線照射型封止材１８は３０秒程度で溶融し、冷却後、二枚のガラスが接着されていることを確認した。

〔実施例２１〕
１質量部の製造例１で得られたエチルホスホン酸銅塩を、６０質量部の接着剤Ａ液（ＴＳＥ３０３２Ａ）と６質量部の接着剤Ｂ液（ＴＳＥ３０３２Ｂ）の混合物に添加し、スパチュラで混合して、銅塩含有ＴＳＥ３０３２（近赤外線照射型封止材１９）を作製した。

なお、ＴＳＥ３０３２Ａは、白金触媒と遅延剤を含むビニル基含有ポリジメチルシロキサンであり、ＴＳＥ３０３２Ｂは、ビニル基を有するポリメチルシロキサン、架橋剤からなる。ＴＳＥ３０３２ＡおよびＴＳＥ３０３２ＢからなるＴＳＥ３０３２は、２成分加熱硬化型液状シリコーンゴムであり、硬化には１５０℃で１５分間を要する。

前記近赤外線照射型封止材１９を二枚のガラス（角カバーガラス、厚さ０．２ｍｍ、松浪硝子工業株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記近赤外線照射型封止材１９に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、近赤外線照射型封止材１９は照射から１分程度で固化し、二枚のガラスが接着されることを確認した。

〔実施例２２〕
１質量部の製造例１で得られたエチルホスホン酸銅塩、および１質量部の紫外線吸収剤Ｔｉｎｕｖｉｎ３２０を、６０質量部のエポキシ接着剤（ＥＰ１６０）に添加し、スパチュラで混合して、銅塩・紫外線吸収剤含有ＥＰ１６０（近赤外線照射型封止材２０）を作製した。

前記近赤外線照射型封止材２０を二枚のガラス（白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記近赤外線照射型封止材２０に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、近赤外線照射型封止材２０は照射から１分程度で固化し、二枚のガラスが接着されることを確認した。

〔実施例２３〕
１質量部の製造例１で得られたエチルホスホン酸銅塩、および１質量部の紫外線吸収剤Ｖｉｏｓｏｒｂ９０を６０質量部のエポキシ接着剤（ＥＰ１６０）に添加し、スパチュラで混合して、銅塩・紫外線吸収剤含有ＥＰ１６０（近赤外線照射型封止材２１）を作製した。

前記近赤外線照射型封止材２１を二枚のガラス（白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記近赤外線照射型封止材２１に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、近赤外線照射型封止材２１は照射から１分程度で固化し、二枚のガラスが接着されることを確認した。

〔実施例２４〕
１質量部の製造例１で得られたエチルホスホン酸銅塩、および１質量部の紫外線吸収剤Ｖｉｏｓｏｒｂ９０を６０質量部のシリコーン接着剤（ＴＳＥ３２２）に添加し、スパチュラで混合して、銅塩・紫外線吸収剤含有ＴＳＥ３２２（近赤外線照射型封止材２２）を作製した。

前記近赤外線照射型封止材２２を二枚のガラス（白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記近赤外線照射型封止材２２に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、近赤外線照射型封止材２２は照射から３分程度で固化し、二枚のガラスが接着されることを確認した。

〔実施例２５〕
１質量部の製造例１で得られたエチルホスホン酸銅塩、および１質量部の紫外線吸収剤Ｖｉｏｓｏｒｂ９０を、６０質量部の接着剤Ａ液（ＴＳＥ３０３２Ａ）と６質量部の接着剤Ｂ液（ＴＳＥ３０３２Ｂ）の混合物に添加し、スパチュラで混合して、銅塩・紫外線吸収剤含有ＴＳＥ３０３２（近赤外線照射型封止材２３）を作製した。

前記近赤外線照射型封止材２３を二枚のガラス（角カバーガラス、厚さ０．２ｍｍ、松浪硝子工業株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記近赤外線照射型封止材２３に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、近赤外線照射型封止材２３は照射から１分程度で固化し、二枚のガラスが接着されることを確認した。

〔実施例２６〕
ビーカーに３２０ｇのクロロホルム、２．４３ｇの３ＧＯ、１２８ｍｇの製造例１で得られたエチルホスホン酸銅塩、６４ｍｇのＴｉｎｕｖｉｎ２３４（ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤）を添加し、１０分間超音波分散した。その後、６．３８ｇのＰＶＢを添加して室温下で３０分間攪拌した。得られた溶液をテフロン（登録商標）板上に広げ、溶媒を除去した後、エチルホスホン酸銅塩・紫外線吸収剤を含む樹脂組成物（近赤外線照射型封止材２４）を得た。

前記近赤外線照射型封止材２４を二枚のガラス（白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記近赤外線照射型封止材２４に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、近赤外線照射型封止材２４は照射から５分程度で溶融し、冷却後二枚のガラスが接着されることを確認した。

〔実施例２７〕
フラスコに、９．４５ｇのブチルホスホン酸、３．５ｇのプライサーフＡ２１９Ｂ（第一工業製薬製）（分散剤）、４７．７ｇのメタノールを入れ溶解させた（Ａ液）。

ビーカーに３２０ｇのクロロホルム、２．４３ｇの３ＧＯ、１．３０ｇの上記ブチルホスホン酸銅塩を含むトルエン分散液（ブチルホスホン酸銅塩０．１１ｇ）、１３ｍｇのＵＶＩＴＥＸＯＢ（蛍光増白剤）、５．５０ｇのＰＶＢを添加して室温下で３０分間攪拌した。得られた溶液をテフロン（登録商標）板上に広げ、溶媒を除去した後、エチルホスホン酸・蛍光増白剤を含む樹脂組成物（近赤外線照射型封止材２５）を得た。

前記近赤外線照射型封止材２５を二枚のガラス（白スライドガラス、厚さ１ｍｍ、高橋技研硝子株式会社製）で挟み込み、ガラスの上から前記近赤外線照射型封止材２５に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、近赤外線照射型封止材２５は照射から１０秒程度で溶融し、冷却後二枚のガラスが接着されることを確認した。

〔製造例１３〕
（ブチルホスホン酸銅塩／リン酸系分散剤の製造）
フラスコに、１９．９２ｇのブチルホスホン酸、７．５ｇのリン酸系分散剤、９９．６１ｇのエタノールを入れ溶解させた（Ａ液）。

反応容器に、３０．００ｇの酢酸銅（ＩＩ）一水和物、１６５０ｇのエタノールを入れ溶解させ、室温攪拌下、Ａ液を滴下した。

１時間後、溶媒を留去し、得られた固形物に３００ｇのトルエンを添加して、超音波処理を行った。トルエンを留去し、得られた固形物に３００ｇのトルエンを添加して、超音波処理を行った。

得られた銅塩分散液のうち、１１．２５ｇ（ブチルホスホン酸銅塩：分散剤：トルエン＝１：０．２５：１０）を反応容器に量りとり、２０ｇのトルエンを加えて希釈した。室温撹拌下、０．０２０８ｇのブチルホスホン酸のエタノール溶液（１０ｇ）を滴下した。

４時間後、溶媒を留去し、得られた固形物（ブチルホスホン酸銅塩／リン酸系分散剤）（近赤外線吸収剤）に２０ｇのトルエンを添加して、超音波処理を行った。トルエンを留去し、得られた固形物に２０ｇのトルエンを添加して、超音波処理を行い、ブチルホスホン酸銅塩／リン酸系分散剤（近赤外線吸収剤）を銅塩微粒子として含むトルエン分散液を得た。該分散液中の銅塩微粒子の平均粒径は５３ｎｍであった。なお、平均粒径はＥＬＳＺ−２（大塚電子株式会社製）を用いて測定した。

〔実施例２８〕
バイアル中に、０．８ｇのペンタエリスリトールトリアクリレート、０．７ｇのウレタンアクリレート、０．１ｇのエトキシ化ビスフェノールＡジアクリレート、０．０４ｇのパーブチル−Ｏ（重合開始剤）、０．５ｇの製造例１３で得られた近赤外線吸収剤を含むトルエン分散液（ブチルホスホン酸銅塩／リン酸系分散剤０．０３ｇ）を量りとり、スパチュラで混合して、銅塩含有接着剤組成物（近赤外線照射型封止材２６）を作製した。

前記近赤外線照射型封止材２６を、ＰＥＴフィルムで挟み込み、ＰＥＴフィルムの上から前記近赤外線照射型封止材２６に向かってレーザー光の照射を行った。

レーザー光の照射を行ったところ、前記近赤外線照射型封止材２６は照射から３０秒程度で固化し、二枚のＰＥＴフィルムが接着されることを確認した。

〔分光特性〕
分光光度計（Ｕ−４０００、（株）日立製作所製）を用いて、実施例で作製したシートの分光透過率を測定した。分光透過率の測定結果を図３〜７に示す。なお、図３は実施例１のエチルホスホン酸銅塩含有アイオノマー樹脂組成物から形成されたシート（シート状近赤外線照射型封止材１）の分光透過率であり、図４は実施例９のブチルホスホン酸銅塩含有ＰＶＢ樹脂組成物から形成されたシート（シート状近赤外線照射型封止材９）の分光透過率であり、図５は実施例１０のエチルホスホン酸／パーフルオロブチルエチルホスホン酸混合配位子銅塩含有ＰＶＢ樹脂組成物から形成されたシート（シート状近赤外線照射型封止材１０）の分光透過率であり、図６は実施例１６の樹脂被覆エチルホスホン酸銅塩含有アイオノマー樹脂組成物から形成されたシート（シート状近赤外線照射型封止材１４）の分光透過率であり、図７は実施例２０のポリシロキサン被覆エチルホスホン酸銅塩含有樹脂組成物から形成されたシート（シート状近赤外線照射型封止材１８）の分光透過率である。

図３〜７から明らかなように、本発明の近赤外線吸収型封止材は、８００〜１２００ｎｍの近赤外領域に幅広い吸収帯を有し、可視光領域の透過性に優れるため、既存の接着剤、封止材に色の変化を与えず、さらには、無色透明の接着剤、封止材を作製することが可能である。

１・・・近赤外線照射型封止材
１０・・・部材
１２・・・部材
１４・・・レーザー
１６・・・レーザー光（近赤外線）

Claims

少なくとも下記一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩を含む近赤外線吸収剤と、
樹脂および重合することによりポリマーとなる化合物から選択される少なくとも一種の成分とを含む近赤外線照射型封止材。

［式中、Ｒ¹は、−ＣＨ₂ＣＨ₂−Ｒ¹¹で表される１価の基であり、Ｒ¹¹は水素原子、炭素数１〜２０のアルキル基、または炭素数１〜２０のフッ素化アルキル基を示す。］
少なくとも下記一般式（１）で表されるホスホン酸銅塩を含む近赤外線吸収剤と、
樹脂および重合することによりポリシロキサンとなるケイ素系化合物から選択される少なくとも一種の成分とを含む近赤外線照射型封止材。

［式中、Ｒ¹は、−ＣＨ₂ＣＨ₂−Ｒ¹¹で表される１価の基であり、Ｒ¹¹は水素原子、炭素数１〜２０のアルキル基、または炭素数１〜２０のフッ素化アルキル基を示す。］
前記樹脂が、アイオノマー樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、およびポリビニルアセタール樹脂から選択される少なくとも一種の樹脂であり、前記重合することによりポリシロキサンとなるケイ素系化合物が、アルコキシシラン、アルコキシシランの加水分解物、およびこれらの縮合物から選択される少なくとも１種のケイ素系化合物である請求項２に記載の近赤外線照射型封止材。
少なくとも一部が対向する位置に配置された二つの部材と、該二つの部材の間に配置された請求項１〜３のいずれか一項に記載の近赤外線照射型封止材とを有する接合前駆物に、レーザーにより近赤外線を照射することにより近赤外線照射型封止材を加熱し、該封止材によって前記二つの部材を接着することにより得られる接合物。
少なくとも一部が対向する位置に配置された二つの部材と、該二つの部材の間に配置された請求項１〜３のいずれか一項に記載の近赤外線照射型封止材とを有する接合前駆物に、レーザーにより近赤外線を照射することを特徴とする、部材の接着方法。