JPWO2013137233A1 - サーメット皮膜及び該皮膜を有する被覆金属体、サーメット皮膜の製造方法、及び被覆金属体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
本願は、2012年3月12日に、日本に出願された特願2012−054561号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
この課題を解決するため、本発明は、結晶質の金属相で硬質の炭化物相が結合されたサーメット皮膜、及びこのようなサーメット皮膜の製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、このようなサーメット皮膜を有する被覆金属体およびその製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、炭化物と金属相の2相を含み、金属相が多結晶体で構成され、金属基材と接合された厚さ20〜1000μmの皮膜に関するものである。
本発明の第二の態様は、前記第一の態様にかかるサーメット皮膜であって、前記硬質相がWCからなり、前記結合相がCoからなり、WCとCoの割合が、それぞれ75〜92質量%、25〜8質量%であり、WC粒子径が50〜5000nm、Co相が結晶粒径50〜1000nmの面心立方格子構造を有する結晶からなる多結晶体であり、厚さが20〜1000μmの薄膜状で、皮膜内の気孔率が1体積%以下であることを特徴とするサーメット皮膜(WC−Co皮膜)である。
上記第二の態様において、前記金属基材は、熱処理温度600〜1300℃で熱処理が可能な金属基材であることが好ましい。このような金属基材に上記第二の態様にかかるサーメット皮膜を形成することにより、前記金属基材に耐摩耗性を付与することができる。
本発明の第三の態様は、金属基体と、前記金属基体の表面の少なくとも一部の上に形成された皮膜を有する被覆金属体であって、前記皮膜が請求項1または請求項2に記載のサーメット皮膜からなり、前記サーメット皮膜が前記金属基体の表面の少なくとも一部に直接接合している、被覆金属体である。
本発明の第五の態様は、上記第四の態様にかかるサーメット皮膜の製造方法であって、前記炭化物相がWCからなり、前記金属相がCoからなり、前記複合粒子がWCの割合が75〜92質量%、Coの割合が25〜8質量%の範囲内の組成を有する、粒径1〜100μmのWC−Co粒子であり、前記熱処理工程において、前記前駆体皮膜を600〜1300℃の温度範囲で5分以上保持した後、3℃/min以上の冷却速度にて300℃以下まで冷却することにより、面心立方構造を有するCo結晶の多結晶体を結合相とするWC−Coからなるサーメット皮膜を形成することを特徴とする、サーメット皮膜の製造方法である。この方法によれば、上記第二の態様にかかるサーメット皮膜を製造することができる。
本発明の第六の態様は、被覆金属体の製造方法であって、金属基体の表面の少なくとも一部に直接接合するサーメット皮膜を、前記金属基体を金属基材として、上記第四または第五の態様にかかる方法により形成する工程を含むことを特徴とする、被覆金属体の製造方法である。
本発明の被覆金属体は、金属基体の表面の少なくとも一部に、上記のサーメット皮膜を設けたものである。
上記サーメット皮膜の製造方法は、炭化物相と金属相の複合粒子(サーメット粒子)を、ウォームスプレー法を用い、高速のガス流により速度500m/s以上に加速し、かつ融点以下に加熱して、金属基材に連続的に衝突させることにより、炭化物相と金属相からなる結合相を含む前駆体皮膜を作成する工程(成膜工程)と、アルゴン、ヘリウムの少なくとも一種からなる不活性雰囲気中で前記皮膜を熱処理する熱処理工程を含む。ウォームスプレー法による成膜後の段階では、皮膜の結合相は、実質的にアモルファス相からなるが、熱処理工程により、アモルファス相が再結晶し、多結晶体からなる結合相が形成される。この再結晶の過程で、皮膜中の気孔の存在率を低減することができる。皮膜中の気孔は体積密度で1%以下とすることが好ましい。
ウォームスプレー法による複合粒子の加熱温度は、融点以下、好ましくは融点未満の温度とする。すなわち、炭化物相と結合相の量比に対応するリキダス温度以下、好ましくはリキダス温度未満とする。粒子の加熱温度は、系の共晶温度以下、好ましくは共晶温度未満とすることが好ましい。ウォームスプレー法では、複合粒子の加熱に用いるガス流は、燃料の燃焼ガスと、不活性ガスの混合ガス流とすることができる。
熱処理は、金属相の酸化を防止するため、アルゴン、ヘリウムの少なくとも一種を含む不活性雰囲気下で行われる。熱処理では、皮膜を所定温度に所定時間加熱した後、冷却する。その際の温度、時間、冷却速度等の条件は、使用される金属相(結合相)、および所望される金属の結晶構造に応じて選択される。たとえば、金属結合相が面心立方構造を有する金属結晶からなる多結晶体となるよう、熱処理条件を選択することができる。
例えば、Coを結合相とする場会、後述のWC−Co皮膜で説明するように、加熱温度を600℃以上とし、冷却速度を調整することにより、結合相のCo結晶に面心立方構造を付与することができる。結合相がNiの場合、Niは室温、高温ともに面心立方構造が安定であるため、再結晶を生じる温度、例えば、600℃以上を用いればよい。結合相が合金である場合には、結晶を面心立方構造とするための加熱温度は合金組成に応じて調整される。結合相がNiCr(ニッケル―クロム二元系合金)の場合、Crの固溶量30質量%以下では、熱処理時の加熱温度は、600℃以上を用いればよい。他方、Crの固溶量が30質量%を超え、40質量%以下の範囲では、熱処理時の保持温度を1000℃以上とすることが望ましい。結合相がCoCr(Co−Cr二元系合金)の場合、Crの固溶量が40質量%程度であれば、熱処理時の加熱温度は、800℃以上とすることが好ましい。Crの固溶量を33.9%以下とする場合、熱処理時の加熱温度は1000℃以上とすることが好ましい。
上記の熱処理における加熱温度は、金属相の再結晶が生じる温度の下限以上の温度で行われる。他方、加熱温度は、炭化物(硬質相)と金属結合相が固溶反応を生じる温度未満とすることが好ましい。
熱処理の保持時間は所定温度において、5分以上であることが好ましく、より好ましくは、2時間以上である。成膜状態で非晶質となっている乱れた原子配列が回復するために、一定の時間が必要である。特に活性度の低い低温側では、保持時間が長いほど、より安定な結晶構造となり、組織の均一性が高まる。
上記金属基材(金属基体)を構成する金属は特に制限されない。例えば、各種炭素鋼、特殊鋼、ステンレス鋼材、や合金を用いることができる。具体的には、12%Cr鋼、13%Cr鋼、16%Cr4%Ni鋼、Ti-6Al-4V合金(JIS TAB6400、ASTM B348 Gr5)、1%Cr-MoNiV鋼、2%Cr-MoNiWV鋼などを用いることができる。また鋼材の具体例として、JISに規定される各種炭素鋼、ステンレス鋼(SUS 304、304L、316、316Lなど)、AISIに規定されるAISI 304、304L、316、316Lなど、DINに規定される、X5CrNi18-10、 X2CrNi19-11、X5CrNiMo17-12-2、 X2CrNiMo17-14-3などを用いることができる。また高速度工具鋼や合金工具鋼、例えば、JISに規定される、SK140、 SK120、 SK105、 SK95、 SK85、 SK75、 SK65、 SKH2、 SKH 3、 SKH 4、 SKH 10、 SKS11、 SKS 2、 SKS21、 SKS 5、 SKS51、 SKS 7、 SKS 8、 SKS 4、 SKS41、 SKS43、 SKS44 SKS 3、 SKS31、SKS93、 SKS94、 SKS95、 SKD 1、 SKD11、 SKD12、 SKD 4、 SKD 5、 SKD 6、 SKD61、 SKD62、ASTMに規定されるW1-111/2、 W1-10、 W1- 9、 W1- 8、 T1、 T4、 T5、 T15、 M2、 M3-1、 M3-2、 M4、 M36、 M7、 M42、 F2、 L6、 W2-91/2、 W2-8、 D3、 D2、 A2、 H21、 H11、 H13、 H12、DINに規定されるC105W1、 C 80W1、 C 80W1、 C 70W2、 S18-1-2-5、 S12-1-4-5、S 6-5-2、 S 6-5-3、 S 6-5-2-5、 S10-4-3-10、S 2-10-1-8、 105WCr6、 105WCr6、 X210Cr12、 X38CrMoV51、X40CrMoV51、 X32CrMoV33、 55NiCrMoV6などを用いてもよい。
本発明の被覆金属体の本体を構成する金属基体は、用途に応じ、上記の金属などから選択した金属で構成することができる。金属基体の形状は特に限定されない。例えば、ドリル、エンドミル、切削チップ、などの加工工具、圧延ロール、ガイドロール、製紙ロール、フィルムロール、カレンダーロール、合板ロールなどの各種ロール部材、蒸気タービン翼材、ロータ材、橋梁用鋼材などの構造用鋼などの各種形状から選択することができる。
本実施形態のWC−Co皮膜は、75〜92質量%のWCと、25〜8質量%のCoからなる。すなわち、上記WC−Co皮膜は、75〜92質量%のWCと、残部が実質的にCoからなる。但し、WC、Co以外に不可避不純物を含んでもよい。上記皮膜は、粒子径が50〜5000nmのWC粒子が、Co相で結合されている。Co相は、結晶粒径50〜1000nmの面心立方格子構造を有する結晶からなる多結晶体である。皮膜厚さは、20〜1000μmであることが好ましい。皮膜内の気孔率は、1体積%以下であることが好ましい。上記の皮膜は、金属基材と直接接合した皮膜とすることができる。
ウォームスプレー法によるWC−Co粒子の加熱温度は、融点以下、好ましくは融点未満の温度とする。すなわち、WCとCoの量比に対応するリキダス温度以下、好ましくはリキダス温度未満とする。Wo−Co粒子の加熱温度は、WC−Co系の共晶温度以下、好ましくは共晶温度未満とすることが好ましい。例えば、1310℃以下、または1310℃未満の温度を用いることができる。WC−Co粒子の加熱温度は、787℃以上とすることが望ましい。
皮膜が形成される基材の材質や形状は特に限定されない。金属基材としては、例えば、上記の説明に例示したものを用いることができる。
図1は実施例で用いたウォームスプレー装置の構成と、これを用いた成膜プロセスを示す概略図、図8は、比較例で用いた高速フレーム溶射装置と、これを用いた製膜プロセスを示す概略図である。
図8に示す装置では、燃焼室6に燃料注入口1および酸素注入口3から燃料と酸素が供給され、点火プラグ2によって点火される。燃焼ガス(燃焼炎)はノズルNを通過する際に高速ガスとなる。燃焼ガスには、原料粉末(原料粒子)は原料粉末投入部8から供給される。原料粉末は、バレル9を通過しながら、加熱、加速され、高速の飛行粒子11となって金属基材0に吹付けられ、堆積して皮膜12を形成する。なお、燃焼室6、ノズルN、バレル9は注入口4から注入され、排出口10から排出される冷却水によって、冷却される。
これに対し、図1に示すウォームスプレー装置では、燃焼室6とノズルNの間に混合室7が設けられている。燃焼室6に燃料注入口1および酸素注入口3から供給された燃料と酸素は点火プラグ2で点火され、燃焼ガスを形成する。燃焼ガスには不活性ガス注入口5から不活性ガスが供給され、混合室で燃焼ガスと不活性ガスが混合することにより、ガスの温度が調整される。混合ガスはノズルNを通過する際に高速ガスとなる。原料粉末は原料粉末投入部8から混合ガスに供給される。原料粉末は、バレル9を通過しながら、加熱、加速され、飛行粒子11となって金属基材0に吹付けられ、基材上に堆積して皮膜12を形成する。燃焼室6、混合室7、ノズルN、バレル9は注入口4から注入され、排出口10から排出される冷却水によって、冷却される。
実施例1では、WC―Co粉末(Co含有量:25質量%、粉末粒子中に含有されるWCの粒径:0.2μm、粉末粒径:5〜20μm)を、図1に示すウォームスプレー装置を用いて、表1の条件にて、低炭素鋼(JIS G3101 SS400)上に成膜した。ウォームスプレー装置は、WC−Co粒子温度を融点以下に加熱しつつ溶かすこと無く、超音速に加速して、基材へ衝突させ、成膜させることが可能である。
表1に示す条件において、スプレー距離はバレル先端と基材との距離、粉末供給速度はWC−Co原料粉末の供給速度を示す。燃料には灯油を用い、ウォームスプレー法における冷却ガスには窒素を用いた。成膜は、装置(スプレーガン)を700mm/sの移動速度で、基材に対して平行移動させながら行った。
皮膜を成膜後、まず、基材との密着を確認するため、試料の一部を切り出し、光学顕微鏡による断面観察を行った。その後、得られた皮膜から、切断機および研磨により基材部をまず除去した。次に、皮膜を石英管に入れ、10−7mTorrまで真空にひいた後、アルゴンガスを石英管に入れ、石英管端部をバーナーで焼き切り密閉した。アルゴンガスは、熱処理時の最高保持温度にて1気圧となるように圧力を調整した。
実施例2〜27では、実施例1と同様の条件で、ウォームスプレー法により、表2に示すCo含有量の皮膜を形成し、実施例1と同様に石英管に皮膜を封入し、表2に示す保持温度・保持時間・冷却速度で熱処理を行った。
比較例1〜3では、実施例1と同様の条件で、ウォームスプレー法により、表2に示すCo含有量の皮膜を形成した。熱処理は行なわなかった。
比較4〜6では、WC−Co粉末を原料とし、図8に示す高速フレーム溶射装置を用いて、表1に示す条件にて、低炭素鋼(JIS G13101 SS400)上に成膜した。熱処理は行わなかった。
実施例1
実施例1で熱処理後、取り出したサンプルについて、透過電子顕微鏡により組織の分析を行った。
図2に実施例1の皮膜の光学顕微鏡による断面写真を示す。炭素鋼基材14上に厚さ400μmの皮膜13が成膜されている。透過電子顕微鏡による組織写真を図3示す。皮膜はWCとCoからなっており、Co部は多結晶体で構成されている(本図及び、図6、図10において、WCは符号15、Coは符号16で示されている)。図3中に円で示す領域(Area1)のCo結晶の電子線回折像(制限視野電子線回折像)を図4に示す。結晶構造に起因した回折パターンが確認され、Co相が多結晶体であることを示している。更に、図5にはX線による結晶構造分析結果を示す。実施例1では、皮膜は、WCとCoのみから形成され、Coはfccと図中に示される面心立方格子構造を有していることが明らかである。
実施例1と同条件にて成膜し、熱処理を施していない比較例3の皮膜についても透過電子顕微鏡及びX線構造解析により組織の分析を行った。
高速フレーム溶射装置を用いて成膜した比較例4の皮膜について、実施例1と同様に熱処理を施した後、透過電子顕微鏡による組織分析を行った。
実施例1〜27の皮膜、及び比較例1〜6の皮膜について、10kg重の荷重でビッカース圧子を皮膜断面に打ち込み、生じるき裂の長さより破壊抵抗を求めた。得られた値について表2に示す。同じプロセスを用いて作成した実施例1〜27と比較例1〜6を比べると、熱処理によりいずれも破壊抵抗が改善していることが理解できる。Co量の多い17及び25質量%Co皮膜(実施例12〜27)では、いずれの実施例においても、比較例1〜6と比較して、破壊抵抗が劇的に改善されている。Co量の少ない12質量%Co皮膜(実施例1〜11)では、保持温度が低い場合に比較例1〜6と比べ、破壊抵抗の向上が認められないが、保持温度を高くすることにより破壊抵抗の改善が認められる。
Claims (6)
- 硬質相と、前記硬質相を結合する結合相を有するサーメット皮膜であって、
前記サーメット皮膜は、金属基材と直接接合しており、
前記硬質相は、WC、CrCの少なくとも一種からなる炭化物相を含み、
、前記結合相は、Co、Ni、NiCr、CoCrから選択される少なくとも一種の金属相を含有し、金属多結晶体の組織を有している、サーメット皮膜。 - 請求項1に記載のサーメット皮膜であって、前記硬質相がWCからなり、前記結合相がCoからなり、WCとCoが、WC:75〜92質量%、Co:25〜8質量%の割合で配合されており、WC粒子径が50〜5000nmであり、Co相が結晶粒径50〜1000nmの面心立方格子構造を有する結晶からなる多結晶体であり、皮膜は厚さが20〜1000μmの薄膜状で、皮膜内の気孔率が1体積%以下である、サーメット皮膜。
- 金属基体と、前記金属基体の表面の少なくとも一部の上に形成された皮膜を有する被覆金属体であって、前記皮膜が請求項1または請求項2に記載のサーメット皮膜からなり、前記サーメット皮膜が前記金属基体の表面の少なくとも一部に直接接合している、被覆金属体。
- サーメット皮膜の製造方法であって、炭化物相と金属相の複合粒子を、ウォームスプレー法を用い、ガス流により前記複合粒子を速度500m/s以上に加速し、かつ融点以下に加熱して、金属基材に連続的に衝突させることにより、前記炭化物相と、前記金属相からなるアモルファス状の結合相を含む前駆体皮膜を前記金属基材上に形成する工程と、アルゴン、ヘリウムの少なくとも一種からなる不活性雰囲気中で前記前駆体皮膜を熱処理して前記金属相を多結晶体に再結晶させる工程を含み、前記炭化物相はWC、CrCの一種または二種からなり、前記金属相は、Co、Ni、NiCr、CoCrから選択される少なくとも一種からなる、サーメット皮膜の製造方法。
- 請求項4に記載のサーメット皮膜の製造方法であって、前記炭化物相がWCからなり、前記金属相がCoからなり、前記複合粒子がWCの割合が75〜92質量%、Coの割合が25〜8質量%の範囲内の組成を有する、粒径1〜100μmのWC−Co粒子であり、前記熱処理工程において、前記前駆体皮膜を600〜1300℃の温度範囲で5分以上保持した後、3℃/min以上の冷却速度にて300℃以下まで冷却することにより、面心立方構造を有するCo結晶の多結晶体を結合相とするWC−Coからなるサーメット皮膜を形成する、サーメット皮膜の製造方法。
- 被覆金属体の製造方法であって、金属基体の表面の少なくとも一部に直接接合するサーメット皮膜を、前記金属基体を金属基材として、請求項4または請求項5に記載の方法により形成する工程を含む、被覆金属体の製造方法。
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