JP2011122213A - コールドスプレーによる皮膜形成方法及びコールドスプレー装置 - Google Patents
コールドスプレーによる皮膜形成方法及びコールドスプレー装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2011122213A JP2011122213A JP2009281691A JP2009281691A JP2011122213A JP 2011122213 A JP2011122213 A JP 2011122213A JP 2009281691 A JP2009281691 A JP 2009281691A JP 2009281691 A JP2009281691 A JP 2009281691A JP 2011122213 A JP2011122213 A JP 2011122213A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- film
- laser
- substrate
- cold spray
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
【解決手段】 スプレーノズル7から皮膜材料の粉末を当該皮膜材料の融点温度未満の作動ガスと共に基材Kに向けて噴射して、基材Kに皮膜材料の皮膜を形成するコールドスプレーによる皮膜形成方法において、レーザ照射機10によりスプレーノズルKから基材に至る皮膜材料の粉末の経路に該粉末を加熱するレーザ光を照射する。
【選択図】 図1
Description
従来、このようなコールドスプレー法において、レーザ光を利用した方法も開発されている。この種のコールドスプレーによる皮膜形成方法としては、例えば、特開2006−176880号公報(特許文献1)あるいは特表2008−528800号公報(特許文献2)記載の技術が知られている。
これは、図13に示すように、スプレーノズル100から皮膜材料の粉末をその融点温度未満の作動ガスと共に基材Kに向けて噴射して、基材Kに皮膜材料の皮膜を形成するもので、レーザ照射機101からレーザ光を基材Kの皮膜材料の粉末が被着される部位(スプレーポイント)に照射して皮膜材料の被着過程においてこの皮膜材料に熱を加え、これにより皮膜材料の粉末堆積層の密度を向上させる等皮膜の性状を良好にするようにしている。あるいはまた、皮膜材料の被着後においてこの皮膜材料に熱を加えることも行っている。
本発明は上記の点に鑑みて為されたもので、基材に影響を与えることなくレーザ光を皮膜材料に照射して、皮膜材料の粉末堆積層の密度を向上させる等皮膜の性状向上を図ったコールドスプレーによる皮膜形成方法及びコールドスプレー装置を提供することを目的とする。
そして、この温度上昇により、飛行中の粉末が温度低下しても温度上昇させて軟化を促進するので、基材に衝突、積層した際に粒子間結合度を確実に向上させることができる。
また、この場合、上記レーザ光の照射範囲は、上記粉末の飛行方向に直交する投影面上、該粉末の拡散範囲を包含する範囲であることが有効である。粉末全体に亘ってレーザ光を照射できるので、粉末全体の軟化を促進することができ、基材に被着した際に、より一層粒子間結合度を確実に向上させることができる。
カライドスコープは均一分布光学系なので、粉末に均一なレーザ光を照射することができ、粉末の軟化を均一に促進することができ、基材に被着した際に、粒子間結合を均一にして被覆品位を向上させることができる。
また、YAGレーザは光ファイバーで伝送することができ、ロボットなどへの搭載が容易になる。そのため、自動化し易いなどの効果を奏する。
この場合、上記レーザ照射手段は、カライドスコープを通してYAGレーザを照射することが有効である。上記と同様の作用,効果を奏する。
また、必要に応じ、上記レーザ照射手段の粉末の経路に対するレーザ光の照射位置を調整する位置調整機構を備えた構成としている。粉末に最適なレーザ光を照射できるように調整できるので、粉末全体の軟化を確実に促進することができ、基材に衝突、積層した際に、より一層粒子間結合度を確実に向上させることができる。
本発明の実施の形態に係るコールドスプレー装置は、図1及び図2に示すように、スプレーノズルから皮膜材料の粉末を、皮膜材料の融点未満の作動ガスと共に基材Kに向けて噴射(実施の形態では水平方向に噴射)して、基材Kに皮膜材料の皮膜を形成するものである。
この場合、レーザ光の強度は、経路を飛行中の粉末を当該粉末の融点温度未満の温度範囲で温度上昇させる強度になるように調整される。融点温度以上に加熱すると粉末の酸化や分解などの不具合がある。
また、この場合、図2に示すように、レーザ光の照射範囲LAは、粉末の飛行方向に直交する投影面(図2(C))上、該粉末の拡散範囲MAを包含する範囲に設定されている。カライドスコープのレーザ光の形状は、図2(a)に示すように、断面略矩形状であり、そのビームの大きさは、例えば、4mm×4mmと一定に設定される。図2(C)に示すように、粉末の拡散範囲MAは、粉末の飛行方向に直交する投影面上、例えば、直径1.5mmの円形範囲であり、レーザ光の照射範囲に包含される。
無機材料粉末としては、例えば、ニッケルなどの各種金属、酸化物系や炭化物系のサーメット等のこれらの合金、あるいはこれらの酸化物等、適宜のものを選択することができる。
有機材料粉末としては、ポリエチレン,ポリプロピレン等の各種樹脂等、適宜のものを選択することができる。
また、固体基材Kとしては、鉄,鋳鉄,ステンレス,パーマロイ,銅,黄銅,リン青銅,ニッケル,キュプロニッケル,錫,鉛,コバルト,半田,チタン,アルミニウム,クロム,金,銀,白金,パラジウム,亜鉛の何れかの金属、あるいはこれらの合金、金属の酸化物、リン酸塩処理金属、クロム酸塩処理金属、木材、紙、プラスチックス、ガラスや金属粉末等を混合した複合強化プラスチック等、適宜のものを選択することができる。
この基材は、スプレーノズルに対面させられて図示外のテーブルに固定されて図示外の駆動手段により、粉末の飛行方向に直交する面方向に行列状に移動させられる。
この場合、図2(C)に示すように、レーザ光の照射範囲LAは、粉末の飛行方向に直交する投影面上、該粉末の拡散範囲MAを包含する範囲になっているので、粉末全体に亘ってレーザ光を照射でき、そのため、粉末全体の軟化を促進することができ、基材Kに被着した際に、より一層粒子間結合度を確実に向上させることができる。
更に、上記レーザ光は、カライドスコープを通して照射されるYAGレーザなので、カライドスコープは均一分布光学系であることから、粉末に均一なレーザ光を照射することができ、粉末の軟化を均一に促進することができ、基材Kに被着した際に、粒子間結合を均一にして被覆品位を向上させることができる。
実施例1,2,比較例1〜4で用いた基材は、金属基材であり、板状(幅50mm×長さ60mm×厚さ5mm)のSUS304鋼を使用した。コーティングに際して、アセトンで超音波洗浄を行った後に#54のアルミナでブラスト処理を行った。
被覆材料として使用した粉末は、金属系粉末であるNi(実施例1,比較例1,比較例3)と、サーメット系粉末であるWC-Co(実施例2,比較例2,比較例4)の2種類とした。粉末外観のSEM写真を図4に示す。Ni粉末はカルボニール法で作製した粉末で球形をしている。WC-Co粉末はサブミクロンのWCとCoを造粒した粉末であることがわかる。粉末は吸着した水分を十分に除去するために真空乾燥炉中で100℃、8時間以上乾燥して使用した。
比較例3(後処理Ni)においては、レーザヘッドをロボットに取り付けて、トラバース速度は10mm/s,25mm/s,50mm/sの3水準とし、ビームの大きさを2mm×2mmとし、レーザ出力を1.5kW,2.0kWの2水準として、これらを組み合わせて処理を行った。
比較例4(後処理WC−Co)においては、レーザヘッドをロボットに取り付けて、トラバース速度は50mm/s一定とし、エネルギー密度を変化させるためにビームの大きさを2mm×2mm,4mm×4mm,6mm×6mmの3水準、レーザ出力を1.5kW,2.0kWの2水準として、これらを組み合わせて処理を行った。
各レーザ処理に際し、パワーメータを使用して加工端出力を確認してからレーザ処理を行った。
試験片は精密切断機で切断して、樹脂に埋め込み、自動研磨機で研磨して皮膜組織観察等の試料とした。皮膜組織は、光学顕微鏡組織観察及びEPMA((株)日本電子製JXA-8900M)により微細組織観察及び分析を行った。この他にコーティングによる皮膜構造の変化を調べるためにX線回折装置((株)理学電機製RINT-2200)により構造解析を行った。比較のために用いた原料粉末の分析も行い、コーティング前後の酸化、分解等の有無を調べた。一部の皮膜については、皮膜硬さ評価としてマイクロビッカース硬さ測定を耐摩耗性評価としてスガ式摩耗試験を行った。スガ式摩耗試験は、回転円板外周部に#320のSiC耐水研磨紙を貼り付け荷重をかけながら試験片を往復運動させて試験片を摩耗させ、その摩耗減量で耐摩耗性を評価する方法である。試験は荷重10N、往復運動回数4000回で行った。
実施例1に係る試料のNi皮膜組織を図6に示す。実施例1においては、コールドスプレーの飛行粒子速度は、700m/sを超えていて非常に速いので、ビームの大きさを4mm×4mmに設定しているためレーザを通過する時間は約6μsという非常に短い時間である。そのため皮膜断面組織に大きな違いは無い。尚、顕微鏡写真中、上層の黒い部分は埋め込んだ樹脂である(以下同じ)。
マイクロビッカース硬さはレーザ出力の上昇に伴ってわずかに増加する傾向が認められた。そこでスガ式摩耗試験により皮膜の耐摩耗性について評価した。測定結果を図7に示す。レーザ出力の上昇に伴って摩耗減量は減少傾向を示している。スガ式摩耗試験結果は、皮膜内の粒子間結合度が影響を与えることを示している。非常に短いレーザ照射時間でも皮膜内の粒子間結合度を強化することがわかる。
実施例2に係る試料のWC-Co皮膜組織を図8に示す。皮膜組織中に溶融部などは観察されない。また、気孔が少なく緻密な皮膜が形成されている。出力2.0kWで作成した皮膜は、レーザを照射していない皮膜よりも皮膜厚さが少し厚くなっていることがわかる。
比較例1に係る試料のNi皮膜組織を図9に示す。比較例1では、皮膜のエックス線回折結果では、低いNiOのピークが観察されたことから、レーザ同時照射によって熱的な影響は大きいもののコールドスプレーのキャリアガスによる冷却効果によって、後述の比較例4の方法に比べてあまり溶融しないものと考えられる。皮膜の硬さはどのレーザ出力でも100程度となっていて、レーザ照射無しの皮膜と比較して低い値になっていた。また、比較例1の方法はレーザ照射時間が実施例1よりも長いために熱的な影響が大きく、皮膜の焼きなまし効果が高いと考えられる。これらの結果からレーザ照射条件が短い場合はある程度粒子間結合度を強化する効果があるが、照射時間が長くなると熱的な影響が大きくなるために硬さは低下するので、実施例に比較して劣る。
比較例2に係る試料のWC-Co皮膜表面と断面の光学顕微鏡組織を図10に示す。レーザ照射によってどの条件でも皮膜が溶融してブローホールが発生している。特に2.0kWで処理した皮膜は溶融部が非常に大きくなっている。Niと比較して皮膜が溶融しているのはWC-Coの方がNiよりもレーザの吸収率が高いためである。
比較例3に係る試料のNi皮膜組織を図11に示す。この方法では、レーザ出力が高くトラバース速度が遅いほど溶け込み幅が広く、溶け込み深さが深くなっていることが分かる。特に、この方法では、スプレー後にレーザ照射を行うために、基材に対してレーザ光を相対的に行列状に移動させなければならないので、加工時間が多くなり、また、レーザビームの先に照射した部分との重なり条件の最適化が非常に難しいため、基材の表面全体を均一に処理することが困難になる。
比較例4に係る試料のWC-Co皮膜の断面の光学顕微鏡組織を図12に示す。WC-Co皮膜はレーザの吸収率がNi皮膜よりも良いためトラバース速度を速くして処理を行っている。エネルギー密度によって皮膜組織は変化していて、その組織は溶融部、熱影響部に分かれている。エネルギー密度が高い2mm×2mm、レーザ出力2.0kWの条件では、デンドライトデンドライト状の組織が観察されている。尚、この部分の定性分析では、C、Cr、Wが検出されており、レーザ照射によって溶け込みが深く基材が溶融したため、基材中のCrが溶融してWとの複炭化物が生成したためと考えられる。これに対して皮膜のみ溶融した皮膜組織では、溶融して凝固することによって粗大化したWC粒子が観察される。この図からエネルギー密度1.0W/mm2/s以上で皮膜が溶融していることがわかる。また、溶融部の有無にかかわらずエネルギー密度の上昇とともにマイクロビッカース硬さが上昇する傾向が認められる。皮膜中にブローホールが発生することを除けば、レーザ後処理は、皮膜硬さを向上させるために有効な手段であると考えられる。しかしながら、上述したように、スプレー後にレーザ照射を行うために、基材に対してレーザ光を相対的に行列状に移動させなければならないので、加工時間が多くなり、また、レーザビームの先に照射した部分との重なり調整が困難になり、基材の表面全体を均一に処理することが困難になる。
また、比較例3のNiのレーザ後処理では10W/mm2/s以上で皮膜の溶融が認められた。溶け込み幅は急激に上昇し、溶け込み深さはエネルギー密度の上昇にともなって徐々に深くなる傾向を示した。
比較例4のWC-Coレーザ後処理のレーザ溶融部は著しい硬さの上昇が認められた。また、WC-Coレーザ後処理はエネルギー密度と硬さに相関関係がみとめられ、エネルギー密度が高い条件では、ステンレス基材中のCr、Wとの複炭化物が生成され、皮膜のみ溶融した場合は、再凝固で粒径の大きな炭化物が生成した。
これに対して、本実施例に係る飛行粒子へのレーザ照射では、皮膜組織、X線回折結果にはどの条件においても大きな差は認められなかった。Ni、WC-Coともレーザ出力2.0kW以上からマイクロビッカース硬さに上昇傾向が認められる。また、飛行粒子へレーザ照射したNi皮膜のスガ式耐摩耗性試験では、レーザ出力増加に伴って減少傾向を示し、耐摩耗性が向上した。レーザ同時照射によって成膜した皮膜は、その他のレーザ照射方法と比較して均一な皮膜を短時間で得ることが可能であり、レーザ照射をしていない皮膜よりも耐摩耗性が高くなる。従って、実施例に係るコールドスプレーによる皮膜形成方法は優れているといえる。
1 コールドスプレー装置
2 主配管
3 ガス加熱器
4 枝配管
5 粉末供給装置
6 ミキシングチャンバ
7 スプレーノズル
10 レーザ照射機
11 レーザ加工ヘッド
R 粉末の飛行方向
LA レーザ光の照射範囲
MA 粉末の拡散範囲
20 位置調整機構
Claims (7)
- スプレーノズルから皮膜材料の粉末を当該皮膜材料の融点温度未満の作動ガスと共に基板に向けて噴射して、該基板に皮膜材料の皮膜を形成するコールドスプレーによる皮膜形成方法において、
上記スプレーノズルから基板に至る皮膜材料の粉末の経路に該粉末を加熱するレーザ光を照射することを特徴とするコールドスプレーによる皮膜形成方法。 - 上記レーザ光の強度は、上記経路を飛行中の粉末を当該粉末の融点温度未満の温度範囲で温度上昇させる強度であることを特徴とする請求項1記載のコールドスプレーによる皮膜形成方法。
- 上記レーザ光の照射範囲は、上記粉末の飛行方向に直交する投影面上、該粉末の拡散範囲を包含する範囲であることを特徴とする請求項2記載のコールドスプレーによる皮膜形成方法。
- 上記レーザ光は、カライドスコープを通して照射されるYAGレーザであることを特徴とする請求項2または3記載のコールドスプレーによる皮膜形成方法。
- スプレーノズルから皮膜材料の粉末を当該皮膜材料の融点未満の作動ガスと共に基板に向けて噴射して、該基板に皮膜材料の皮膜を形成するコールドスプレー装置において、
上記スプレーノズルから基板に至る皮膜材料の粉末の経路に該粉末を加熱するレーザ光を照射するレーザ照射手段を備えたことを特徴とするコールドスプレー装置。 - 上記レーザ照射手段は、カライドスコープを通してYAGレーザを照射することを特徴とする請求項5記載のコールドスプレー装置。
- 上記レーザ照射手段の粉末の経路に対するレーザ光の照射位置を調整する位置調整機構を備えたことを特徴とする請求項5または6記載のコールドスプレー装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009281691A JP2011122213A (ja) | 2009-12-11 | 2009-12-11 | コールドスプレーによる皮膜形成方法及びコールドスプレー装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009281691A JP2011122213A (ja) | 2009-12-11 | 2009-12-11 | コールドスプレーによる皮膜形成方法及びコールドスプレー装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2011122213A true JP2011122213A (ja) | 2011-06-23 |
Family
ID=44286374
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2009281691A Pending JP2011122213A (ja) | 2009-12-11 | 2009-12-11 | コールドスプレーによる皮膜形成方法及びコールドスプレー装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2011122213A (ja) |
Cited By (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2013047514A (ja) * | 2011-08-29 | 2013-03-07 | General Electric Co <Ge> | 鍛造部品を修復するための固相システム及び方法 |
WO2013137233A1 (ja) * | 2012-03-12 | 2013-09-19 | 独立行政法人物質・材料研究機構 | サーメット皮膜及び該皮膜を有する被覆金属体、サーメット皮膜の製造方法、及び被覆金属体の製造方法 |
CN103920626A (zh) * | 2014-03-19 | 2014-07-16 | 浙江工业大学 | 一种激光辅助冷喷涂方法及喷嘴装置 |
WO2014167658A1 (ja) * | 2013-04-10 | 2014-10-16 | 株式会社 日立製作所 | 金属被覆樹脂構造体とその製法 |
JP2017025385A (ja) * | 2015-07-23 | 2017-02-02 | 株式会社東芝 | コールドスプレー装置およびこれを用いた被膜形成方法 |
CN108950533A (zh) * | 2017-05-17 | 2018-12-07 | 上海柘火智能科技有限公司 | 一种激光-冷喷涂同轴复合沉积装置及方法 |
CN110328364A (zh) * | 2019-06-24 | 2019-10-15 | 华中科技大学 | 一种适用于陶瓷及其复合材料的增材制造方法及装置 |
JP2021031773A (ja) * | 2019-08-29 | 2021-03-01 | ▲華▼中科技大学Huazhong University Of Science And Technology | 積層造形と表面コーティングの複合成形システム及び方法 |
CN114032538A (zh) * | 2021-11-26 | 2022-02-11 | 集美大学 | 船用尾轴磨损位修复方法与涂层 |
CN115233208A (zh) * | 2022-07-07 | 2022-10-25 | 国网宁夏电力有限公司超高压公司 | 基于超音速激光沉积的高压隔离开关表面修复方法及装置 |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH11226773A (ja) * | 1998-02-19 | 1999-08-24 | Ricoh Micro Electronics Kk | 導電性膜の加工方法及び装置 |
JP2000017443A (ja) * | 1998-06-30 | 2000-01-18 | Aisin Seiki Co Ltd | レーザーメッキ装置 |
JP2001185794A (ja) * | 1999-12-22 | 2001-07-06 | Yokogawa Electric Corp | 半導体レーザ励起固体レーザ |
JP2006192461A (ja) * | 2005-01-13 | 2006-07-27 | Amada Co Ltd | レーザ加工装置、そのレーザビーム焦点位置調整方法およびレーザビーム位置調整方法 |
JP2006193784A (ja) * | 2005-01-13 | 2006-07-27 | Fujitsu Ltd | エアロゾルデポジッション成膜装置 |
JP2006334563A (ja) * | 2005-06-06 | 2006-12-14 | Toshiba Corp | コーティング方法及びコーティング装置 |
-
2009
- 2009-12-11 JP JP2009281691A patent/JP2011122213A/ja active Pending
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH11226773A (ja) * | 1998-02-19 | 1999-08-24 | Ricoh Micro Electronics Kk | 導電性膜の加工方法及び装置 |
JP2000017443A (ja) * | 1998-06-30 | 2000-01-18 | Aisin Seiki Co Ltd | レーザーメッキ装置 |
JP2001185794A (ja) * | 1999-12-22 | 2001-07-06 | Yokogawa Electric Corp | 半導体レーザ励起固体レーザ |
JP2006192461A (ja) * | 2005-01-13 | 2006-07-27 | Amada Co Ltd | レーザ加工装置、そのレーザビーム焦点位置調整方法およびレーザビーム位置調整方法 |
JP2006193784A (ja) * | 2005-01-13 | 2006-07-27 | Fujitsu Ltd | エアロゾルデポジッション成膜装置 |
JP2006334563A (ja) * | 2005-06-06 | 2006-12-14 | Toshiba Corp | コーティング方法及びコーティング装置 |
Cited By (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2013047514A (ja) * | 2011-08-29 | 2013-03-07 | General Electric Co <Ge> | 鍛造部品を修復するための固相システム及び方法 |
JP5660587B2 (ja) * | 2012-03-12 | 2015-01-28 | 独立行政法人物質・材料研究機構 | サーメット皮膜及び該皮膜を有する被覆金属体、サーメット皮膜の製造方法、及び被覆金属体の製造方法 |
WO2013137233A1 (ja) * | 2012-03-12 | 2013-09-19 | 独立行政法人物質・材料研究機構 | サーメット皮膜及び該皮膜を有する被覆金属体、サーメット皮膜の製造方法、及び被覆金属体の製造方法 |
JPWO2014167658A1 (ja) * | 2013-04-10 | 2017-02-16 | 株式会社日立製作所 | 金属被覆樹脂構造体とその製法 |
WO2014167658A1 (ja) * | 2013-04-10 | 2014-10-16 | 株式会社 日立製作所 | 金属被覆樹脂構造体とその製法 |
CN103920626A (zh) * | 2014-03-19 | 2014-07-16 | 浙江工业大学 | 一种激光辅助冷喷涂方法及喷嘴装置 |
JP2017025385A (ja) * | 2015-07-23 | 2017-02-02 | 株式会社東芝 | コールドスプレー装置およびこれを用いた被膜形成方法 |
CN108950533A (zh) * | 2017-05-17 | 2018-12-07 | 上海柘火智能科技有限公司 | 一种激光-冷喷涂同轴复合沉积装置及方法 |
CN110328364A (zh) * | 2019-06-24 | 2019-10-15 | 华中科技大学 | 一种适用于陶瓷及其复合材料的增材制造方法及装置 |
CN110328364B (zh) * | 2019-06-24 | 2020-11-24 | 华中科技大学 | 一种适用于陶瓷及其复合材料的增材制造方法及装置 |
JP2021031773A (ja) * | 2019-08-29 | 2021-03-01 | ▲華▼中科技大学Huazhong University Of Science And Technology | 積層造形と表面コーティングの複合成形システム及び方法 |
JP7089662B2 (ja) | 2019-08-29 | 2022-06-23 | ▲華▼中科技大学 | 積層造形と表面コーティングの複合成形システム及び方法 |
CN114032538A (zh) * | 2021-11-26 | 2022-02-11 | 集美大学 | 船用尾轴磨损位修复方法与涂层 |
CN115233208A (zh) * | 2022-07-07 | 2022-10-25 | 国网宁夏电力有限公司超高压公司 | 基于超音速激光沉积的高压隔离开关表面修复方法及装置 |
CN115233208B (zh) * | 2022-07-07 | 2023-10-03 | 国网宁夏电力有限公司超高压公司 | 基于超音速激光沉积的高压隔离开关表面修复方法及装置 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2011122213A (ja) | コールドスプレーによる皮膜形成方法及びコールドスプレー装置 | |
Schopphoven et al. | EHLA: Extreme High‐Speed Laser Material Deposition: Economical and effective protection against corrosion and wear | |
AU2015336950B2 (en) | Method and apparatus for cladding a surface of an article | |
Bray et al. | The laser-assisted cold spray process and deposit characterisation | |
CN202480123U (zh) | 多功能刀片 | |
CN111676477B (zh) | 一种超高速激光-感应复合熔覆方法及装置 | |
CN103717344B (zh) | 用于包覆基板的工艺 | |
Seraj et al. | The effect of traverse speed on deposition efficiency of cold sprayed Stellite 21 | |
CN106283030A (zh) | 一种可控激光光斑能量分布的冷喷涂方法 | |
RU2625618C1 (ru) | Способ получения многослойного композитного покрытия | |
Riveiro et al. | Optimization of laser cladding for Al coating production | |
US20110229665A1 (en) | Thermal spray coating for track roller frame | |
Xue et al. | Direct manufacturing of net-shape functional components/test-pieces for aerospace, automotive, and other applications | |
Candel-Ruiz et al. | Strategies for high deposition rate additive manufacturing by laser metal deposition | |
WO2021090043A1 (en) | Laser treatment systems and methods for in-situ laser shock peening (lsp) treatment of parts during production thereof by a selective laser sintering or melting (sls/slm) process, and additive manufacturing systems and methods implementing the same | |
Rodrigues et al. | Effect of dynamic wire feeding on deposition quality in laser cladding process | |
Brockmann et al. | Strategies for high deposition rate additive manufacturing by laser metal deposition | |
US20220356583A1 (en) | Post-treatment via ultrasonic consolidation of spray coatings | |
US11865642B2 (en) | Additive manufactured ferrous components | |
RU2605717C1 (ru) | Способ получения многослойных композитных покрытий | |
RU2667571C1 (ru) | Способ повышения износостойкости деталей центробежного насоса | |
Shiva et al. | Evolution in additive manufacturing techniques of metals as net-shaped products | |
Yamamoto et al. | Experimental evaluation of a WC–Co alloy layer formation process by multibeam-type laser metal deposition with blue diode lasers | |
Tuominen et al. | Comparison of multifeed and off-axis high-power diode laser (HPDL) cladding | |
Balamurugan et al. | Cold Spray Additive Manufacturing: A New Trend in Metal Additive Manufacturing |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Effective date: 20120112 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20120112 |
|
A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20130808 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20130820 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20131017 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20140114 |
|
A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20140624 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |