JPWO2013129589A1 - シリンダ装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】径方向へ移動するローラによって開口端部をかしめるシリンダ装置の製造方法において、かしめ部の先端のばりの発生を抑制する。【解決手段】各ローラ５５を径方向へ移動させて外筒２の開口端部を全周に亘って内方へ曲げた後、各ローラ５５を上方向へ移動させて逃がし、次に、各ローラ５５を径方向へ移動させるので、各ローラ５５を一旦逃がすことで、各ローラ５５の外周面６８Ａは最初の移動によって形成されたばり７３を越えて内方へ移動することが可能であり、その結果、かしめ部７２の先端におけるばり７３（突起）の発生を抑制することができる。【選択図】図２

Description

本発明は、シリンダの管端がかしめ加工されるシリンダ装置の製造方法に関する。

例えば、二重筒構造であるシリンダ装置の外筒の開口端部（管端）をかしめて内筒に内機部品（ベースバルブ）を保持するための残留軸力を付与させる技術は、特許文献１に記載されている。しかしながら、特許文献１に記載の製造方法は、揺動カール型との干渉を回避することがシリンダ装置側に求められ、例えば、取付アイを備えるシリンダ装置への適用は困難である。そこで、同一の円周上に型としての３つのローラを等間隔で配置して、各ローラを該円周の中心線の回りに回転させながら、各ローラを該円周の半径方向へ向けて移動させて該円周の半径を縮径させることにより、外筒の開口端部をその全周に亘って内側へかしめるようにしたシリンダ装置の製造方法が実用化されている。

特開２００９−５６４９４号公報

しかしながら、上述したローラを円周の半径方向内方へ移動させることで外筒の開口端部をかしめる製造方法では、材料の塑性流動によってかしめ部の先端にばり（突起）が形成される。このような、かしめ部の先端にばりが形成されたシリンダ装置では、ばりの外側部分に外部からのコンタミが溜まり易く、このコンタミがシール箇所からシリンダ内部に侵入する虞がある。

そこで本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、径方向へ移動するローラによって開口端部をかしめるシリンダ装置の製造方法において、かしめ部の先端のばりの発生を抑制することを課題としてなされたものである。

上記課題を解決するために、本発明のシリンダ装置の製造方法は、有底筒形のシリンダの開口端部に対してローラを前記シリンダの軸線を中心に回転させながら前記シリンダの径方向へ移動させて、前記ローラの外周によって前記シリンダの開口端部を内方へかしめることにより、前記シリンダの開口端部にかしめ部が形成されるシリンダ装置の製造方法であって、前記ローラを初期位置に位置決めさせる位置決め工程と、前記ローラを前記シリンダの軸線を中心に回転させながら、前記ローラを前記初期位置から第１位置まで前記シリンダの径方向へ移動させて、該ローラの外周によって、前記シリンダの開口端部を全周に亘って内方へ曲げる第１かしめ工程と、前記ローラを前記第１位置から第２位置まで前記シリンダの開口端部に対して逃げる側へ前記シリンダの軸線に沿って移動させる逃がし工程と、前記ローラを前記第２位置から第３位置まで前記シリンダの径方向へ移動させて、該ローラの外周によって、前記第１かしめ工程で曲げられた前記シリンダの開口端部を全周に亘って内方へかしめる第２かしめ工程と、を含むことを特徴とする。

本発明によれば、径方向へ移動するローラによって開口端部をかしめるシリンダ装置の製造方法において、かしめ部の先端のばりの発生を抑制することができる。

本実施形態の製造方法によって製造される油圧緩衝器（シリンダ装置）の軸平面による断面図である。 本実施形態の製造方法で使用される加工装置の主要部分の軸平面による断面図である。 第１の実施形態における第１かしめ工程の説明図である。 第１の実施形態における逃がし工程の説明図である。 第１の実施形態における第２かしめ工程の説明図である。 第２の実施形態における逃がし工程の説明図である。 第２の実施形態におけるローラ移動工程の説明図である。 第２の実施形態ににおけるばり潰し工程の説明図である。 第２の実施形態で使用可能なローラの軸平面による断面の一部を示す図である。 図９に示されるローラを使用してばり潰し工程を行った図８に対応する図である。

１ 油圧緩衝器（シリンダ装置）、２ 外筒（シリンダ）、５５ ローラ、７２ かしめ部

本発明の一実施形態を添付した図を参照して説明する。ここでは、図１に示される減衰力調整式油圧緩衝器１（シリンダ装置）の製造方法を説明する。なお、以下の説明において、便宜上、図１における上下方向を油圧緩衝器１の上下方向と定義する。
図１に示されるように、油圧緩衝器１は、外筒２（シリンダ）と内筒３とを備えた二重筒構造である。外筒２と内筒３との間にはリザーバ４が形成される。内筒３の内側にはピストン５が摺動可能に挿入されており、該ピストン５によって内筒３の内側が第１室３Ａと第２室３Ｂとに分画される。

ピストン５は、ナット６によってピストンロッド７の一端に固定される。ピストンロッド７は、外筒２及び内筒３の上端部に装着されたロッドガイド８及びオイルシール９を貫通して内筒３の外部へ延びる。ピストン５は、第１室３Ａ、第２室３Ｂ間を連通させる油路１０、１１を有する。ピストン５の第１室３Ａ側の面には、油路１０における第２室３Ｂ側から第１室３Ａ側への油液の流通のみを許容する逆止弁１２が設けられる。また、ピストン５の第２室３Ｂ側の面には、第１室３Ａ側の油液の圧力が所定圧力に達した時に開弁して、第１室３Ａ側の油液を油路１１を通して第２室３Ｂ側へリリーフするディスクバルブ１３が設けられる。

油圧緩衝器１は、内筒３の下端部に設けられて第２室３Ｂとリザーバ４とを分画するベースバルブ１４を備える。ベースバルブ１４は、第２室３Ｂとリザーバ４とを連通させる油路１５、１６を有する。また、ベースバルブ１４は、油路１５におけるリザーバ４側から第２室３Ｂ側への油液の流通のみを許容する逆止弁１７を備える。さらに、ベースバルブ１４は、第２室３Ｂ側の油液の圧力が所定圧力に達した時に開弁して、第２室３Ｂ側の油液を油路１６を通してリザーバ４側へリリーフするディスクバルブ１８を有する。なお、内筒３の内側には作動流体として油液が封入されて、リザーバ４の内側には油液及びガスが封入される。

油圧緩衝器１は、外筒２と内筒３との間に設けられるセパレータチューブ１９を備える。セパレータチューブ１９の内周の上下両端部と内筒３の外周との間には、シール部材２０が装着される。これにより、内筒３とセパレータチューブ１９との間には環状油路２１が形成される。環状油路２１は、内筒３の上端部分に設けられる油路２２によって第１室３Ａに連通される。セパレータチューブ１９の下端部分には、小径の開口２３が設けられる。また、外筒２には、開口２３に対応して配置される大径の開口２４が設けられる。そして、外筒２の開口２４には、減衰力発生機構２５が取り付けられる。

減衰力発生機構２５は、開口２４に装着される円筒形のケース２６を有する。該ケース２６には、パイロット型（背圧型）の主減衰バルブ２７及び該主減衰バルブ２７の開弁圧力を制御する圧力制御弁であるソレノイドバブル２８がナット２９によって固定される。主減衰バルブ２７及びソレノイドバルブ２８は、開口２３に接続されて開口２３からリザーバ４への油液の流れを制御して減衰力を発生させるように機能する。主減衰バルブ２７は、開口２３側の油液の圧力を受けて撓むことによって開弁して開口２３側の油液をリザーバ４側へ流通させるメインバルブであるディスクバルブ３０、及びディスクバルブ３０の背面側に形成されて該ディスクバルブ３０の背面側の内圧をディスクバルブ３０の閉弁方向に作用させる背圧室３１を備える。また、開口２３には、固定オリフィス３２を介して副通路３３が接続される。該副通路３３は、ソレノイドバルブ２８に接続されて通路３３Ａを介して背圧室３１に連通される。

次に、外筒２（シリンダ）の開口端部をかしめるための加工装置４１を図２を参照して説明する。なお、図２においては、加工装置４１を示すものであって、作動を説明のため、参考として、油圧緩衝器１の外筒２のみを図示している。実際に加工する際には、ピストンロッド７、ロッドガイド８及びオイルシール９等がセットされた状態で、加工装置４１にセットされる。
まず、油圧緩衝器１は、対応する保持用治具によって、外筒２の開口端部が上方向へ開口される垂直姿勢で保持される。
加工装置４１は、ロッドガイド８、ベースバルブ１４等を含む油圧緩衝器１の内機部品（以下、内機部品）に対して軸力を付与する軸力付与部４２と、外筒２の開口端部に対して加工力を付与する加工ヘッド４３とを備える。軸力付与部４２は、略円筒形に形成されるとともに外筒２に対して同一軸線Ｌ１（以下、軸線Ｌ１）上に配置されて該軸線Ｌ１上を上下方向へ移動可能な軸部４４と、該軸部４４の下端部に取り付けられる押え治具４５とを有する。

押え治具４５は、円筒形に形成されて軸部４４の下端部端面４４Ａに開口する治具装着穴４６に嵌合される装着部４７と、円筒形に形成されて円環形の下端面が内機部品に当接される押え部４８と、装着部４７と押え部４８との境界部分に形成されて軸部４４の下端部端面４４Ａによって受け止められるフランジ部４９とを有する。押え治具４５は、軸部４４の下端部に螺合された少なくとも１個（図２中には２個記載）の固定用ボルト５０の先端部によって装着部４７の外周面が押圧されることにより、軸部４４の下端部に装着される構造になっている。なお、装着部４７の外径は押え部４８の外径よりも大きく設定される。

加工ヘッド４３は、軸部４４の図２における左右両側に一対で設けられて駆動機構（図示省略）の駆動によって軸線Ｌ１を回転中心に回転される各本体部５１と、各本体部５１に対応して設けられて駆動機構（図示省略）の駆動によって上下方向へ移動される各昇降部５２と、各本体部５１によって支持されて各昇降部５２を上下方向へ案内する案内部５４と、該案内部５４によって支持されて２個の成形用ローラ５５を有する加工部５６とを備える。結果として、成形用ローラ５５は、軸線Ｌ１を中心に公転する。各昇降部５２は、軸線Ｌ１に沿って上下方向へ延びて断面が矩形の部材によって形成される。また、各昇降部５２の下端部の軸線Ｌ１側には、軸線Ｌ１に対して既定角度で傾斜される第１傾斜面５７が形成される。これにより、各昇降部５２の下端部は、楔形に形成される。

案内部５４は、各昇降部５２に対応して設けられて各本体部５１の下端面に取り付けられる各上案内部５８と、各上案内部５８によって支持される円環形の下案内部５９とによって構成される。各上案内部５８は、Ｌ字形に形成されてボルト６０によって各本体部５１の下端部に固定される。また、各上案内部５８は、各昇降部５２を案内するための軸受部材５３Ａが装着される断面が矩形の軸受取付穴５８Ａを有する。下案内部５９は、ボルト６１によって各上案内部５８の下端部に固定される。また、下案内部５９は、各昇降部５２を案内するための軸受部材５３Ｂが装着される断面が矩形の軸受取付穴５９Ａを有する。そして、案内部５４は、上下方向に間隔をあけて配置された一対の軸受部材５３Ａ、５３Ｂによって各昇降部５２を上下方向へ案内することができる。

加工部５６は、円板形に形成されて案内部５４によって支持される基台６２と、各ローラ５５に対応して設けられる各スライド台６３とを有する。なお、加工部５６は、図２において、軸線Ｌ１に対して左右対称に構成されているので、ここでは、軸線Ｌ１の左側部分のみを説明する。スライド台６３は、開口部６３Ａが軸線Ｌ１側（図２における右側）に向けられた略コ字形に形成された部材によって構成される。スライド台６３の下部は、基台６２の上面に形成されて軸線Ｌ１に対して直交する方向（図２における左右方向）へ延びる下案内溝６４によって、軸線Ｌ１に対して直交する方向（外筒２の径方向）へ案内される。また、スライド台６３の上部は、下案内部５９の下面に形成されて軸線Ｌ１に対して直交する方向（図２における左右方向）へ延びる上案内溝７４によって、軸線Ｌ１に対して直交する方向（外筒２の径方向）へ案内される。

スライド台６３の下面には、軸線Ｌ１に対して直交する方向へ延びる所定長さのストローク溝６５が形成される。該ストローク溝６５には、基台６２に螺合された止めねじ６６の先端部が突出される。これにより、ストローク溝６５の両端部が止めねじ６６に突き当てられることによりスライド台６３の移動が規制される。換言すると、ストローク溝６５の長さによってスライド台６３のストローク量が決定される構造になっている。また、スライド台６３には、ローラ５５を軸線Ｌ１に対して平行な回転軸の回りに回転可能に支持するローラ支持軸６７が取り付けられる。なお、ローラ支持軸６７の下端部には、スライド台６３の下部に埋設されたフランジ部６７Ａが形成される。

ローラ５５は、上部にフランジ形状の成形部６８を有する。該成形部６８は、軸線Ｌ１に対して平行な面によって形成される外周面６８Ａ（外周）と、該外周面６８Ａの下側の円形の稜線Ｌ２を介して外周面６８Ａに連続する傾斜面６８Ｂ（端面）とを有する。該傾斜面６８Ｂは、軸線Ｌ１に垂直な平面に対して所定角度で傾斜されており、稜線Ｌ２から下方向へ向けて縮径される。ローラ５５は、ローラ５５とスライド台６３との間に上下方向へ間隔をあけて一対で設けられる軸受６９（ローラ軸受）、及びローラ５５とローラ支持軸６７との間に上下方向へ間隔をあけて一対で設けられる軸受７０によって、ローラ支持軸６７の回りに回転（自転）される構造になっている。

スライド台６３は、外方に向けられた面が昇降部５２の第１傾斜面５７に対応する傾斜角度を有する第２傾斜面７１によって形成される。また、スライド台６３は、図示を省略する付勢手段によって軸線Ｌ１から離れる方向（図２における左方向）へ付勢される。これにより、スライド台６３の第２傾斜面７１は、昇降部５２の第１傾斜面５７に摺動可能に押し付けられるように構成される。したがって、スライド台６３は、昇降部５２を下方向へ移動させると、軸線Ｌ１に向かって図２における右方向へ移動されて、他方で、昇降部５２を上方向へ移動させると、軸線Ｌ１に対して離れる方向（図２における左方向）へ移動される。

次に、上述した加工装置１を使用して外筒２の開口端部をかしめ加工する一手順（第１の実施の形態）を説明する。
まず、保持用治具によって油圧緩衝器１を外筒２の開口端部が上方向へ開口される垂直姿勢で保持する。

［位置決め工程］
次に、軸部４４を下方向へ移動させて、軸部４４に装着された押え治具４５によって、ロッドガイド８、オイルシール９等の内機部品に既定の軸力を付与させる。これと同時に、加工ヘッド４３を、下方向へ移動させて図２の軸線Ｌ１の左側に示される初期位置に位置決めさせる。この初期位置では、内機部品（押え治具４５の押え部４８の下端面位置）から外筒２の開口端部（かしめ代）の端面位置までの軸線Ｌ１方向への距離をＧ、各ローラ５５の外周面６８Ａと傾斜面６８Ｂとの間の稜線Ｌ２から外筒２の開口端部の端面位置までの軸線Ｌ１方向への距離をＨ、及び外筒の板厚をｔとすると、Ｇ＞Ｈ＞ｔである。

［第１かしめ工程］
次に、加工ヘッド４３を軸線Ｌ１を中心に回転させて各ローラ５５を軸線Ｌ１の回りに既定の回転速度で回転（公転）させながら、各昇降部５２を既定の速度で下方向へ移動させて、各ローラ５５を図２の軸線Ｌ１の左側に示される初期位置から図３に示される第１位置まで既定の速度で軸線Ｌ１に向けて水平（公転半径が小さくなるよう）に移動させる。この第１位置は、ローラ６８のシリンダ２との当接部６８Ａ１がシリンダの開口端２Ａの径方向位置より外側となる。この開口端２Ａは、先端を意味し、開口端部２Ｂは先端側の部分を意味する。この各ローラ５５の第１位置は、各ローラ５５の外周面６８Ａが外筒２に当接されてから各ローラ５５が軸線Ｌ１へ向けて距離Ｓ１だけ移動された位置である。これにより、外筒２の開口端部は、内機部品の上端（押え治具４５の押え部４８の下端）から上の部分が、全周に亘って内方へ曲げられる。以下、開口端部２Ｂの内方へ曲げられた部分を必要に応じてかしめ部７２と呼ぶ。

図３に示されるように、各ローラ５５の第１位置では、かしめ部７２の先端に肉厚部となるばり７３（突起）が形成される。このばり７３は、外筒２の開口端部の材料が塑性流動することにより形成されるものであり、各ローラ５５の外周面６８Ａ側（図３における上側）へ突出する。また、各ローラ５５の第１位置では、かしめ部７２は、内機部品に軸力を付与させる方向に向けて十分な板厚が確保されている。

［逃がし工程］
次に、加工ヘッド４３、延いては、各ローラ５５を上方向（かしめ部７２に対して逃げる側）へ距離Ｓ２だけ移動させる。これにより、各ローラ５５は、第１位置から図４に示される第２位置まで移動される（逃がされる）。なお、距離Ｓ２は、外筒２の開口端部の板厚、材質等に基づいて適宜設定することが可能である。

［第２かしめ工程］
次に、各昇降部５２を既定の速度で下方向へ移動させて、各ローラ５５を図４に示される第２位置から図５に示される第３位置まで既定の速度で軸線Ｌ１に向けて水平に（公転半径が小さくなるように）移動させる。この各ローラ５５の第３位置は、各ローラ５５が第２位置から軸線Ｌ１へ向けて距離Ｓ３だけ移動された位置であり、第３位置における各ローラ５５のは、かしめ部７２の先端よりも内方（軸線Ｌ１側）に位置される。これにより、第１かしめ工程で内方へ曲げられたかしめ部７２がかしめられて、内機部品に軸力が付与される。また、逃がし工程で各ローラ５５を上方向へ逃がしたことにより、かしめ部７２の先端におけるばり７３（突起）の発生が抑制される。
また、第３位置においては、外周面６８Ａより小径の小径外周面６８Ｄにより、シリンダ２の端部側の外周を押圧することで、かしめ加工による変形を修正できる。

上述した実施形態によれば、各ローラ５５を外筒２の軸線Ｌ１の回りに回転させながら外筒２の径方向へ移動させて、各ローラ５５の外周の成形部６８によって外筒２の開口端部を内方へかしめる油圧緩衝器１の製造方法において、内機部品から外筒２の開口端部の端面位置までの軸線Ｌ１方向への距離をＧ、各ローラ５５の外周面６８Ａと傾斜面６８Ｂとの間の稜線Ｌ２から外筒２の開口端部の端面位置までの軸線Ｌ１方向への距離をＨ、及び外筒２の板厚をｔと定義した時に、Ｇ＞Ｈ＞ｔとなるような初期位置に各ローラ５５を位置決めする位置決め工程と、各ローラ５５を初期位置から第１位置まで軸線Ｌ１に向けて距離Ｓ１だけ移動させて、外筒２の開口端部を全周に亘って内方へ曲げる第１かしめ工程と、各ローラ５５を第１位置から距離Ｓ２だけ上方向へ移動させて第２位置まで逃がす逃がし工程と、各ローラ５５を第２位置から第３位置まで軸線Ｌ１へ向けて距離Ｓ３だけ移動させることにより、第１かしめ工程で内方へ曲げられたかしめ部７２をかしめる第２かしめ工程と、の各工程を含む。

したがって、第１かしめ工程では、距離Ｈを板厚ｔと同程度に設定することにより、内機部品へ付与させる軸力を確保することができる。そして、第１かしめ工程によって軸力を確保した後、逃がし工程によって各ローラ５５をかしめ部７２から逃がして加工圧力を一旦解放させて、その後、各ローラ５５を軸線Ｌ１に向けて移動させることにより、開口端部（かしめ部７２）をかしめるので、各ローラ５５の外周面６８Ａは第１かしめ工程によって形成されたばり７３を越えて内方へ移動することが可能であり、その結果、かしめ部７２の先端におけるばり７３（突起）の発生を抑制することができる。

このように、外筒２の開口端部に突起が形成されることを抑制することができるので、外部からのコンタミの滞留を抑制することができる。また、外筒２の開口端部に対して径方向から工具（ローラ５５）を接近させて加工するため、例えば、揺動カール型を使用する工具を軸方向へ移動させる製造方法と比較して、内機部品への負荷を軽減することが可能である。その結果、より低い強度の内機部品を採用することが可能であり、製造コストを削減することができる。

また、逃がし工程によって各ローラ５５をかしめ部７２から逃がすことにより、逃がさない場合と比較して、最終的なかしめ部７２の板厚が大きくなる。これにより、かしめ部７２の強度を向上させることができる。

なお、本実施形態では、加工ヘッド４３は、２個のローラ５５を有しているが、ローラ５５の数量は、例えば、１個あるいは３個とすることができる。

次に、上述した加工装置１を使用して外筒２の開口端部をかしめ加工する他の手順（第２の実施形態）を説明する。
なお、第２の実施形態は、上述した第１の実施形態との比較で［位置決め工程］から［第１かしめ工程］まで同一である。以下の第２の実施形態の説明では、第１実施形態と同一の工程、すなわち、位置決め工程および第１かしめ工程の説明を省略する。

［逃がし工程］
第１かしめ工程完了後、加工ヘッド４３、延いては、各ローラ５５を上方向（かしめ部７２に対して逃げる側）へ距離Ｓ４だけ移動させる。これにより、各ローラ５５は、図３に示される第１位置から図６に示される第４位置まで移動される（逃がされる）。なお、第２プロセスの逃がし工程での各ローラ５５の移動距離Ｓ４は、第１プロセスの逃がし工程での各ローラ５５の移動距離Ｓ２よりも長く（Ｓ４＞Ｓ２）、且つ第４位置における各ローラ５５の稜線Ｌ２の軸線方向高さは、ばり７３の高さ（位置）以上である。また、距離Ｓ４は、外筒２の開口端部の板厚、材質等に基づいて適宜設定することが可能である。

［第２かしめ工程（ローラ移動工程）］
次に、各昇降部５２を既定の速度で下方向へ移動させて、各ローラ５５を図６に示される第４位置から図７に示される第５位置まで既定の速度で軸線Ｌ１に向けて水平に移動させる。この各ローラ５５の第５位置は、各ローラ５５が第４位置から軸線Ｌ１へ向けて距離Ｓ５だけ移動された位置であり、第４位置における各ローラ５５の成形部６８の傾斜面６８Ｂ（対向面）がばり７３の直上に位置するような位置である。なお、第２プロセスにおいて、各ローラ５５がばり７３に接触しないことを条件に、逃がし工程とローラ移動工程とを同時に実施する、すなわち、各ローラ５５を図３に示される第１位置から図７に示される第５位置へ移動させてもよい。この場合、各ローラ５５の移動時間を短縮することができる。

［第２かしめ工程（ばり潰し工程）］
次に、加工ヘッド４３、延いては、各ローラ５５を下方向（かしめ部７２に対して近づく側）へ距離Ｓ６だけ移動させる。これにより、各ローラ５５は、図７に示される第５位置から図８に示される第６位置まで移動される。この第６位置では、各ローラ５５は、外周面６８Ａ（稜線Ｌ２）がかしめ部７２よりも内方（軸線Ｌ１側）に位置されるため、かしめ部７２のばり７３が各ローラ５５の傾斜面６８Ｂ（対向面）によって押し潰されるとともに、第１かしめ工程で内方へ曲げられた外筒２の開口端部が各ローラ５５の傾斜面６８Ｂに沿って変形する。これにより、かしめ部７２によって内機部品に軸力が付与され、さらに、かしめ部７２の先端におけるばり７３（突起）の発生を抑制することができる。

なお、第２の実施形態を含む上記実施形態では、図９に示されるローラ５５´を使用することができる。このローラ５５´は、傾斜面６８Ｂ（対向面）の内方、換言すると、外周面６８Ａ（稜線Ｌ２）とは反対側（図９における左側且つ下側）に、外周面６８Ａおよび軸線Ｌ１に対して垂直な水平面６８Ｃを有する。このようなローラ５５´を備える加工ヘッド４３を下方向へ距離Ｓ６だけ移動させて上述した第２かしめ工程を行った場合、図１０に示されるように、外筒２の開口端部の外周縁部を外筒２の軸線に対して垂直な平面に形成することができる。これにより、より確実に軸力を高めることが出来る。なお、水平面６８Ｃは、傾斜面６８Ｂより傾斜角のちいな面としてもよい。

Claims (6)

1. 有底筒形のシリンダの開口端部に対してローラを前記シリンダの軸線を中心に公転させながら公転半径が小さくなる方向へ移動させて、前記ローラの外周によって前記シリンダの開口端部を内方へかしめることにより、前記シリンダの開口端部にかしめ部が形成されるシリンダ装置の製造方法であって、
   前記ローラを前記シリンダの軸線を中心に公転させながら公転半径が小さくなる方向へ移動させて、前記シリンダの開口端部を全周に亘って径方向内方へ曲げ、前記ローラの前記シリンダとの当接部が、曲げられた前記シリンダの開口端の径方向位置よりも外側となる第１位置までかしめる第１かしめ工程と、
   前記ローラを前記シリンダの開口端部から軸方向に離間させるように移動させる逃がし工程と、
   前記ローラによって、前記第１かしめ工程で前記シリンダの開口端に形成された厚肉部を全周に亘ってかしめる第２かしめ工程と、
   を含むことを特徴とするシリンダ装置の製造方法。
2. 前記ローラーの外周側の前記シリンダ側の端面に、該ローラーの中心に向けて前記シリンダ側に近づくように傾斜した傾斜面を設け、
   前記第２かしめ工程では、前記ローラを公転半径が小さくなる方向へ移動させ、前記傾斜面により、前記シリンダの開口端に形成された厚肉部を全周に亘ってかしめることを特徴とする請求項１に記載のシリンダ装置の製造方法。
3. 前記ローラの外周側の前記シリンダ側の端面に、該ローラの中心に向けて前記シリンダ側に近づくように傾斜した傾斜面を設け、
   前記第２かしめ工程では、前記ローラを前記シリンダ側に向けて軸方向に移動させ、該ローラの端面により、前記シリンダの開口端に形成された厚肉部を全周に亘ってかしめることを特徴とする請求項１に記載のシリンダ装置の製造方法。
4. 前記ローラの外周側の前記シリンダ側の端面に、該ローラの中心に向けて前記シリンダ側に近づくように傾斜した傾斜面を設けたことを特徴とする請求項３に記載のシリンダ装置の製造方法。
5. 前記ローラの傾斜面の内周側に該傾斜面より傾斜角の小さな内側端面を設け、前記第２かしめ工程で前記傾斜面と前記内側端面とで前記シリンダの開口端部をかしめることを特徴とする請求項４に記載のシリンダ装置の製造方法。
6. 前記ローラの外周側の前記傾斜面より内周側に前記ローラの外周より小径の小径外周面を設け、第２かしめ工程で前記小径外周面により前記シリンダ側外周面を押圧することを特徴とする請求項２乃至５のいずれかに記載のシリンダ装置の製造方法。

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