JPWO2012131850A1 - ステータコア製造方法 - Google Patents

Abstract

本願は、歪の小さい切断部を有するヨーク部を有するステータを製造するステータの製造方法を提供すること、を課題とする。そこで、１か所のみ切断部が成型されたヨーク部とティース部とを備えるコア鋼板を積層して成型されたステータコアに切断部を成型するステータコア製造方法において、成型前鋼板にコア鋼板の内径にティース部と内径穴を成型する内径穴成型工程と、成型前鋼板のうちコア鋼板が打ち抜かれる部分の外周部に１か所の下穴を成型する下穴成型工程と、内径穴から下穴に対して切断部を成型する切断部成型工程と、成型前鋼板からコア鋼板を抜き落とすコア鋼板打抜き工程と、を有することを特徴とする。

Description

本発明は、ヨーク部とティース部とを備えるコア鋼板を順送プレス工程により順次成型し、前記コア鋼板を積層したステータコアを成型するステータコア製造方法に関する。

コイルをステータコアのティース部に差し込むステータコアがある。ステータコアの真円度、及び端面の平行度は、プレスの加工精度により決定する。一度のプレスによりコア鋼板を製造することができる一体型のステータコアは、分割されたコアを個別に組み立てる分割型のステータコアと比較して、真円度、及び端面の平行度を上げることが容易である。

一体型のステータコアにおいては、例えばエッジワイズコイルをティース部に順に差し込むことでステータコアを製造する。しかし、図１４に示すように、ステータコア１００においては、最後のコイル１０９をティース部１０８に差し込むとき、最後のコイル１０９が最初に差し込んだ隣接するコイル１０５、及びコイル１０７と干渉する。すなわち、図１４の点線Ｒの一部拡大図である図１５に示すように、コイル１０９の挿入幅Ｓが、隣接するコイル１０５からコイル１０７までの被挿入幅Ｕよりも大きいため最後のコイル１０９をティース部１０８に挿入することができない。

そのため、コイルをティース部に順に挿入した場合には、最後のコイル１０９をティース部１０８に挿入することができないため問題となる。

従来この種の技術としては、図１６に示す特許文献１に記載するステータコア２００がある。図１６に示すように、ステータコア２００のステータ２０１には、ティース部２０３が内周に成型され、ステータ２０１の両脇には、切込み２０６が成型されている。ステータ２０１のティース部２０３に束ねられたコイルを挿入する際には、ステータ２０１の外周を押圧する。それにより、各ステータ２０１の両脇の切込み２０６によりステータ２０１の変形が許容される。ステータ２０１が外周から押圧され切込み部２０６が広げられることにより、ティース部２０３が内周方向に突出する。ティース部２０３が内周方向に突出されることにより、束ねたコイルを挿入することができる。

以上から、一つ一つのステータ２０１を外周から押圧し、束ねられたコイルをティース部２０３に挿入することができる。その他、特許文献２及び３にもコイルをティース部に挿入する発明の記載がある。

特開２０００−２４５０８１号公報 特開２００１−２５１８１９号公報 特開２００６−３５２９９１号公報 特開２０００−２４３６２４号公報 特開２００９−１１８６７６号公報 特開２００６−３５２９９１号公報 特開２００４−０２３９６４号公報 特開２００２−２３８２３１号公報 特開２０００−１８４６３０号公報

しかしながら、従来技術には、以下の問題があった。すなわち、ステータコア２００では、束ねられたコイルをティース部２０３に挿入するためには、一つ一つのティース部２０３ごとに、ステータ２０１の外周を押圧しなければならない問題がある。そのため、全周にティース部２０３が１２か所ある場合には、１２回ステータ２０１の外周を押圧しなければコイルをティース部２０３に挿入することができない。１２回ステータ２０１の外周を押圧しなければならないと、工程数が増え生産性が悪くなるため問題となる。

また、ステータコア２００では、切込み２０６が内周の全周にわたって成型されている。切込み２０６が全周にわたって成型されていると、ステータコア２００の真円度、及びステータコア２００の端面の平行度が悪くなるため問題となる。ステータコアの真円度とは、中空円筒形状のステータコアの真円度をいう。端面の平行度とは、中空円筒形状のステータコアの中空部の内壁端面と中心軸の平行度をいう。ステータコアの真円度と端面の平行度により、ステータコアとステータコアの中空部に収納するロータがぶつからないように、立体的な管理をする。

ステータコアの真円度、及び端面の平行度が悪いと、ロータをステータコアとぶつからないようにするため、ロータを小さくする必要がある。ロータを小さくすると、ステータコアとロータとの隙間が大きくなり、ステータコアとロータ間の磁束密度が低くなる。その結果としてモータの出力が小さくなるため問題となる。

ステータコア２００の真円度、及び端面の平行度が悪化する理由は、ステータ２０１の外周を押圧すると、切込み２０６によりステータ２０１の変形が許容される。ステータ２０１の押圧を止めると、ステータ２０１は元の位置に復元力により戻る。しかし、復元力により元のステータ２０１の形状に戻るが、実際には、全周にわたって切込み２０６が成型されるため１つ１つの復元力が相違してくる。そのため、切込み２０６の復元力の相違の合計で、ステータコア２００の真円度、及び端面の平行度が悪化するからである。

そこで、本出願人は、図１に示す、コア鋼板を積層して成型され、ヨーク部１２とティース部Ｔとを備えるステータコアとティース部Ｔを周回して装着されるステータ構造１について提案した。本ステータ構造１は、ヨーク部１２に切断部５０が１か所のみ成型されていることを特徴としており、切断部５０が１か所のみ成型されていることにより、真円度、及び端面の平行度を保った状態でコイルＣをティース部Ｔに挿入することができる。

その理由は、図２に示すように、ステータ構造１では、切断部５０を離間させて最後のティース部Ｔ１２にコイルＣ１２を挿入することができるようになった。切断部５０を離間する際には、ステータコアの弾性変形の範囲内で切断部５０を離間させる。ステータコアの弾性変形の範囲内での離間幅であれば、切断部５０が塑性変形せずに弾性力により元の真円度が高く、端面の平行度が高い形状に戻るためである。

しかしながら、特許文献４乃至特許文献９には、ヨーク部に切断部を成型する製造方法は開示されていない。

また、上述の本出願人が提案したステータ構造１においては、切断部の成型方法は、薄板の鋼板を順送プレス工程により成型しステータコア鋼板を成型した後に、切断部を成型する予定であった。しかし、第１に、順送プレス工程後に切断部を成型する場合には、打ち抜き・かしめ・積層後にワイヤカットなどの切断設備工程が必要となりコストアップにつながるため問題となる。

また、第２に、順送プレス工程で切断部を成型する場合には、ヨーク部に歪が成型されるため問題となる。すなわち、切断部はヨーク部に対して抜き落とすものではなく、パンチを押圧することにより一か所を切断するものである。そのため、略ドーナツ形状のヨーク部の一端をダイス及び押さえ部材により固定した状態で、パンチにより他端を切断し切断部を成型すると、パンチにより押圧された他端部分が押圧され塑性変形が起き歪が生じる。歪が生じることにより、ステータコア鋼板を積層しステータコアを成型した場合に磁気特性が悪くなり、最終製品であるモータの性能が悪く問題がある。

そこで、本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、第１にコストを低減したステータの製造方法、及び、第２に歪の小さい切断部を有するヨーク部を有するステータを製造するステータの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の一態様におけるステータコア製造方法は、以下の構成を有する。

（１）ヨーク部とティース部とを備えるコア鋼板を順送プレス工程により順次成型し、前記コア鋼板を積層したステータコアを成型するステータコア製造方法において、前記順送プレス工程で前記コア鋼板の円周方向に１か所のみ径方向の切断部を成型すること、を特徴とする。

（２）（１）に記載するステータコア製造方法において、前記ステータコアは、前記コア鋼板を転積して積層されていること、前記コア鋼板の転積角度に応じて前記切断部の切断位置を変更すること、が好ましい。

（３）（１）に記載するステータコア製造方法において、前記切断部の切断位置を所定量円周方向に変更すること、が好ましい。

（４）（２）又は（３）に記載するステータコア製造方法において、前記切断部を成型する切断パンチを複数設けること、前記切断パンチが稼働又は非稼働に切り替え可能なこと、が好ましい。

（５）（２）又は（３）に記載するステータコア製造方法において、前記切断パンチが移動すること、が好ましい。

（６）（１）乃至（５）に記載するステータコア製造方法において、成型前鋼板に前記コア鋼板の内径に前記ティース部と内径穴を成型する内径穴成型工程と、前記成型前鋼板のうち前記コア鋼板が打ち抜かれる部分の外周部に１か所の下穴を成型する下穴成型工程と、前記内径穴から前記下穴に対して前記切断部を成型する切断部成型工程と、前記成型前鋼板から前記コア鋼板を抜き落とす鋼板打抜き工程と、を有することが好ましい。

（７）（６）に記載するステータコア製造方法において、前記下穴は長穴形状であること、が好ましい。

（８）本発明の他の態様におけるステータコア製造装置は、ヨーク部とティース部とを備えるコア鋼板を順送プレス工程により順次成型し、前記コア鋼板を転積して積層したステータコアを成型するステータコア製造装置において、前記順送プレス工程で前記コア鋼板の半径方向に１か所のみ切断部を成型する切断パンチを有すること、を特徴とする。

（９）（８）に記載するステータコア製造装置において、前記コア鋼板の転積角度に応じて前記切断パンチが切断位置へ移動すること、が好ましい。

（１０）（８）に記載するステータコア製造装置において、前記切断パンチが切断位置へ所定量円周方向に移動すること、が好ましい。

（１１）（９）又は（１０）に記載するステータコア製造装置において、前記切断パンチを複数設けること、前記切断パンチが稼働又は非稼働に切り替え可能なこと、が好ましい。

（１２）（８）乃至（１１）に記載するステータコア製造装置において、成型前鋼板に前記コア鋼板の内径に前記ティース部と内径穴を成型する内径穴成型装置と、前記成型前鋼板のうち前記コア鋼板が打ち抜かれる部分の外周部に１か所の下穴を成型する下穴成型装置と、前記成型前鋼板から前記コア鋼板を抜き落とす鋼板打抜き装置と、を有することが好ましい。

（１３）（１２）に記載するステータコア製造装置において、前記下穴成型装置は長穴形状の下穴を成型すること、が好ましい。

上記（１）又は（８）の構成を有することにより、順送プレス工程でコア鋼板の円周方向に１か所のみ径方向の切断部を成型することができる。順送プレス工程で切断部を成型することができることにより、切断設備工程を行う設備を別途設ける必要がない。したがって、コストの低減化を図ることができる。

上記（２）又は（９）の構成を有することにより、コア鋼板の転積角度に応じて切断部の切断位置をかえることができる。転積角度に応じて切断位置をかえることにより、コア鋼板を転積した場合であっても切断部を成型することができる。

上記（３）又は（１０）の構成を有することにより、切断位置を所定量変更したコア鋼板を成型することができる。切断位置を所定量変更したコア鋼板を成型することにより、完成したステータコアに嵌合凸部、及び嵌合凹部を成型することができる。それにより、ステータコアを弾性変形させた場合に、ステータコアの積層方向のズレを抑えることができる。積層方向のズレを抑えることにより、ステータコアの真円度、及び端面の平行度が高い元の形状に戻ることができる。

上記（４）又は（１１）の構成を有することにより、迅速に切断部を成型することができる。すなわち、切断パンチを複数設け、切断パンチを稼働又は非稼働を切り替えることにより、コア鋼板の位置を変えることなく切断部を成型することができるため、迅速に切断部を成型したコア鋼板を成型することができる。

上記（５）の構成を有することにより、低コストで切断部を成型したコア鋼板を成型することができる。すなわち、切断部を移動させることによりコア鋼板の位置を変えることなく切断部を成型することができる。切断パンチを複数設置する場合やコア鋼板の位置を変える場合と比較して切断パンチを移動させる場合が最もコストが掛からないためコストを低コストで切断部を成型したコア鋼板を成型することができる。

上記（６）又は（１２）の構成を有することにより、順送プレス工程でコア鋼板に切断部を成型する際に生じるコア鋼板の歪を低減することができる。すなわち、切断部成型工程により成型される切断部の両端となるコア鋼板の一端と他端が同じ位置に位置するコア鋼板を製造することができる。その理由は、切断部成型工程の前に下穴成型工程を設け、コア鋼板に下穴が成型された状態で切断部を成型することにより、コア鋼板には反力が生じ塑性変形をすることなくコア鋼板の一端と他端が同じ位置に位置することができるためである。

上記（７）又は（１３）の構成を有することにより、必要鋼板面積を小さくすることができる。すなわち、下穴を長穴形状とすることにより下穴の横幅を短くすることができるため鋼板面積を小さくすることができる。

本発明の本実施例１に係るステータコアにコイルを挿入する工程図（１）である。 本発明の本実施例１に係るステータコアにコイルを挿入する工程図（２）である。 本発明の本実施例１に係る図１の点線Ｐの部分拡大図である。 本発明の本実施例１に係る図２の点線Ｑの部分拡大図である。 本発明の本実施例１に係るステータコアにコイルを挿入する工程図（３）である。 本発明の本実施例２に係る切断部の形状（１）の部分拡大図である。 本発明の本実施例２に係る切断部の形状（２）の部分拡大図である。 本発明の本実施例３に係るステータコアの外観斜視図である。 本発明の本実施例３に係る図８の点線Ｄの部分拡大図である。 本発明の本実施例４に係るステータコアの正面図である。 本発明の本実施例４に係る図１０の点線Ｅの部分拡大図（１）である。 本発明の本実施例４に係る図１０の点線Ｅの部分拡大図（２）である。 本発明の本実施例１に係るコイルの外観斜視図である。 従来技術に係るステータコアにコイルを挿入する工程図である。 従来技術に係る図１４の点線Ｒの部分拡大図である。 特許文献に係るステータコアの部分拡大図である。 本発明の本実施例１乃至４に係る切断部の成型工程（１）の概念上面図である。 本発明の本実施例１乃至４に係る切断部の成型工程（２）の概念上面図である。 本発明の本実施例１乃至４に係る切断部の成型工程（３）の概念上面図である。 本発明の本実施例１乃至４に係る切断部の成型工程（４）の概念上面図である。 本発明の本実施例１乃至４に係る切断部の成型工程（２）における下穴の成型部を示す概念上面図である。 本発明の本実施例１乃至４に係る切断部の成型工程（３）における切断パンチの位置を示す概念上面図である。 本発明の本実施例１乃至４に係る切断部を成型する切断部成型機の概念断面図である。 本発明の本実施例１乃至４に係る切断部の成型工程（４）におけるステータコア鋼板の抜き出しパンチの一部概念断面図である。 本発明の本実施例１乃至４に係る切断部の製造方法により製造されたステータコアの外観斜視図である。

（第１実施形態）
第１に、製造物であるステータコアの構成（切断部の構成、切断部の製造方法を含む）を説明し、第２に、コイルの構成の説明をし、第３に、ステータコアへのコイルの挿入方法を説明することでステータの製造方法について説明する。

＜ステータコアの全体構成＞
図１に、ステータコア１にコイルＣを挿入する工程図（１）を示す。図２に、ステータコア１にコイルＣを挿入する工程図（２）を示す。図３に、図１の点線Ｐの部分拡大図を示す。図４に、図２の点線Ｑの部分拡大図を示す。図５に、ステータコア１にコイルＣを挿入した工程図（３）を示す。

図１の、ステータコア１は、薄板のステータコア鋼板８０（請求項中の「コア鋼板」）が複数段積層されることにより中空円筒形状に成型される。ステータコア鋼板８０については、後述する。本実施形態においては、ステータコア１の直径は、２００ｍｍである。ステータコア１の内周面には所定のピッチで１２個のティース部Ｔが成型されている。ティース部Ｔのうち１２個のティース部は、それぞれ第１ティース部Ｔ１、第２ティース部Ｔ２、・・・第１２ティース部Ｔ１２と示す。

ティース部Ｔには、平角導体の巻線を複数束ねて成型された１２個のコイルＣが各々支持されている。コイルＣは、１２個のティース部Ｔに対応するため、本実施形態においては１２個のコイルＣを有する。コイルＣのうち１２個のコイルは、それぞれ第１コイルＣ１、第２コイルＣ２、・・・第１２コイルＣ１２と示す。

（切断部の構成）
図１に示すように、ステータコア１は、径方向へ延びる切断部５０が成型されている。切断部５０は、薄板の鋼板の全てにわたって成型されているため、ステータコア１に引張力を加えると、図２に示すようにステータコア１は弾性変形し、切断部５０は離間する。切断部５０が離間するとは、切断部５０のヨーク部１２のうち第１ティース部Ｔ１側に成型された切断部一端５１と、切断部５０のヨーク部１２のうち第１２ティース部Ｔ２側に成型された切断部他端５２が離間することである。切断部５０に力が加わらないときには、図１、及び図３に示すように、切断部一端５１と切断部他端５２は当接した状態にある。

引張力を加えステータコア１が弾性変形すると、弾性変形の範囲で切断部５０が離間し図４に示す隙間Ｌを開けることができる。隙間Ｌの幅は、切断部一端５１から切断部他端５２までの長さである。隙間Ｌの幅は、本実施形態においては約３ｍｍの長さである。隙間Ｌの幅を約３ｍｍ開くこととしたのは、弾性変形の範囲であり、ステータコア１が弾性力により戻ったあとに、真円度、及び端面の平行度に影響を与えない範囲だからである。また、隙間Ｌの幅を約３ｍｍ開くことにより、最後の第１２コイルＣ１２を最後の第１２ティース部Ｔ１２に挿入することができる長さを確保できるからである。また、直径が２００ｍｍのステータコア１において、隙間Ｌの幅を約３ｍｍ離間させる程度では、真円度、及び端面の平行度に影響を与えることがないためである。

本実施形態においては隙間Ｌの幅Ｌを約３ｍｍとしたが、弾性変形の範囲であり、ステータコア１が塑性変形しない領域であれば、隙間Ｌの幅は約３ｍｍでなくてもよい。すなわち、弾性変形の範囲は、ステータコア１の素材によっても変更し、また、ステータコア１の大きさによっても変化するものである。そのため、隙間Ｌの幅は本実施形態における約３ｍｍに限られない。

また、隙間Ｌの幅は、最後の第１２ティース部Ｔ１２に第１２コイルＣ１２を挿入できる幅が成型されるだけ離間すればよい。そのため、本実施形態においては、１２個のティース部を有するが、ティース部が１８個、２４個等のように増えた場合や、９個、６個のように減った場合には、隙間Ｌの幅は変わってくる。

なお、図２、及び図４においては、切断部５０の離間する隙間Ｌの幅を理解しやすいように、概念図として大きく記載したが、実際の隙間Ｌの幅は約３ｍｍであるため小さい。

（コイルの構成）
図１３に、第１コイルＣ１の外観斜視図を示す。図１３で、第１コイルＣ１について説明するが、その他の第２コイルＣ２乃至第１２コイルＣ１２も同様の構成を有する。

図１３に示すように、第１コイルＣ１は、平角導体をエッジワイズ曲げ加工して成型したコイルであり、図示しないエッジワイズ曲げ巻線装置によって成型される。第１コイルＣ１の端部は第１端部Ｃ１ａ及び第２端部Ｃ１ｂが設けられている。第１端部Ｃ１ａ又は第２端部Ｃ１ｂの片側が巻き初めとなり片側が巻き終わりとなる。第１コイルＣ１は略台形形状に巻回されており、第１端部Ｃ１ａ側に巻かれるほど短辺が長くなる構成となっている。

本実施形態においては、成形済み第１コイルＣ１として、エッジワイズコイルについて説明するが、断面が丸形でも、角形でも、成形されて形状が確定しているものであれば、他の種類のコイルでも同じである。

（ステータコア鋼板の製造方法）
図１７乃至図２０を用いてステータコア鋼板８０の製造方法を説明する。ステータコアは順送プレス工程により製造する。図１７に、ステータコア鋼板８０の製造方法の第１工程を示し、図１８に第２工程を示し、図１９に第３工程を示し、図２０に第４工程を示す。

（ステータコア鋼板の構成）
ステータコア鋼板８０の製造方法は、図２０に示すステータコア鋼板８０を製造するための製造方法である。ステータコア鋼板８０は、中空円状の鋼板ヨーク部８１と鋼板ヨーク部８１の内周面に成型される鋼板ティース部Ｚを有する。本実施形態においては、ステータコア鋼板８０の直径は、２００ｍｍである。ステータコア鋼板８０の厚みは、２〜３ｍｍである。ステータコア鋼板８０の内周面には所定のピッチで１２個の鋼板ティース部Ｚが成型されている。鋼板ティース部Ｚのうち１２個の鋼板ティース部は、それぞれ第１鋼板ティース部Ｚ１、第２鋼板ティース部Ｚ２、・・・第１２鋼板ティース部Ｚ１２と示す。第４鋼板ティース部Ｚ４から第１２鋼板ティース部Ｚ１２の符号を図２０において省略する。

（第１工程）
図示しない第１成型前鋼板９１は、第１工程を行う前の薄板の鋼板である。第１工程においては、プレス加工をすることにより、第１成型前鋼板９１から鋼板ティース部Ｚを成型する内径穴部材９１Ａを打ち抜いた第２成型前鋼板９２を成型するための工程である。第１工程は、図示しないプレス加工装置である内径穴成型装置を用いることにより行う。図１７に示すように、内径穴部材９１Ａを打ち抜いた第２成型前鋼板９２には、内径穴９２Ａが成型される。内径穴９２Ａにそった形で鋼板ティース部Ｚが成型される。

（第２工程）
第２工程においては、図１８に示すように、プレス加工をすることにより、第２成型前鋼板９２から下穴部９２Ｂを打ち抜き、下穴９２Ｃを成型する。第２工程は図示しないプレス加工装置である下穴成型装置を用いることにより行う。下穴部９２Ｂは、２つの鋼板ティース部Ｚの間の鋼板ヨーク部８１と向かい合う部分とする。具体的には、下穴部９２Ｂは長辺と短辺を有する長孔形状である。また、長孔形状の内径穴９２Ａに近い長辺９２１Ｃが、図２０に示す完成品であるステータコア鋼板８０の鋼板ティース部Ｚの間の鋼板ヨーク部内周辺８１１とほぼ平行となる位置に成型する。内径穴９２Ａに近い長辺９２１Ｃは、図２０に示す、ステータコア鋼板８０の外周８０１と接しない部分に位置する。第４工程において、ステータコア鋼板８０をプレス加工した後に、下穴９２Ｃの形状が、最終形状であるステータコア鋼板８０の外周８０１に残らないようにするためである。

第２工程における下穴部９２Ｂの打ち抜きプレス加工は、１２０°おきに行われる。すなわち、図２１に示すように、プレス加工により第２成型前鋼板９２に対して、１２０°おきに、下穴９２Ｃ、９２Ｄ又は９２Ｅのいずれか１つの下穴が成型される。図２１においては、下穴９２Ｃを成型しているため、下穴９２Ｄ、９２Ｅは穴が成型されていないため点線で示した。下穴９２Ｃ、９２Ｄ、及び９２Ｅは１２０°おきに離れた間隔で成型される。１２０°おきに下穴を成型するのは、ステータコア鋼板８０を積層しステータコアを成型する際には、ステータコアの円筒度を高めるため転積を行う。ステータコア鋼板８０を１２０°おきに転積するため、下穴についても１２０°おきに成型したことによる。

下穴９２Ｃ，９２Ｄ、及び９２Ｅは、図示しない下穴成型装置により成型する。下穴９２Ｃ、９２Ｄ、及び９２Ｅは、１２０°おき成型されるため、図示しない下穴成型装置は、図２１に示す下穴９２Ｃ、９２Ｄ、及び９２Ｅに対応する、第２成型前鋼板９２に対して向かって正面方向に３か所位置するように設置されている。下穴成型装置を３か所に設置し、１つの下穴成型装置が稼働しているときは、その他の下穴成型装置を非稼働とすることにより、第２成型前鋼板９２を移動させることなくそのままの位置で、１２０°おきに下穴部９２Ｂを打ち抜き下穴９２Ｃ、９２Ｄ、及び９２Ｅを成型することができる。

（第３工程）
第３工程においては、図１９に示すように、プレス加工することにより、内径穴９２Ａのうちステータコア鋼板８０の鋼板ティース部Ｚの間の鋼板ヨーク部内周辺８１１から下穴９２Ｃにかけて切断部９０を成型する。具体的には、図２３に示すように、第２成型前鋼板９２のうち切断部９０を成型する際の一端９３２を押さえ７６及びダイス７７により挟み込み固定する。次に、切断部９０を成型する際の他端９３１を切断パンチ７５により加圧する。切断パンチ７５により加圧されることにより、第２成型前鋼板９２に切断部９０が成型され、図１９に示す第３成型前鋼板９３が成型される。切断パンチ７５、押さえ７６、及び、ダイス７７により切断部成型機７００を構成する。

本実施形態においては、切断部９０を成型する際、鋼板ティース部Ｚの間の鋼板ヨーク部内周辺８１１と下穴９２Ｃの長辺９２１Ｃとの距離が短い。そのため、押さえ７６及びダイス７７により固定され、切断パンチ７５により切断する際に、第３成型前鋼板９３に生じる歪が小さくすることができる。すなわち、鋼板ティース部Ｚの間の鋼板ヨーク部内周辺８１１と下穴９２Ｃの長辺９２１Ｃの距離が短いことにより、切断パンチ７５により加圧する面積が小さくなり、第３成型前鋼板９３の歪が小さくなるためである。

また、一端９３２と他端９３１がプレス加工により最も離れた部分になる。しかし、本実施形態においては、切断され切断パンチ７５により他端９３１が押圧され下方向の荷重が掛かった場合であっても、他端９３１は反力により一端９３２と同じ位置にまで戻ることができる。すなわち、切断部９０を成型するための鋼板ティース部Ｚの間の鋼板ヨーク部内周辺８１１と下穴９２Ｃの長辺９２１Ｃまでの距離は短い。しかし、鋼板ティース部Ｚの間の鋼板ヨーク部内周辺８１１と下穴９２Ｃの長辺９２１Ｃまでの距離以外の鋼板ティース部Ｚの間の鋼板ヨーク部内周辺８１１から第２成型前鋼板９２の外周９２０までの距離は長い。そのため、多くの部分が鋼板ティース部Ｚの間の鋼板ヨーク部内周辺８１１から第２成型前鋼板９２の外周９２０までの長い距離を持つ。長い距離を持つことにより、切断され下方向の荷重が掛かった場合でも、その荷重に対抗する反力を有することになる。反力を有するため、他端９３１が一端９３２と同じ位置にまで戻ることができる。したがって、他端９３１が一端９３２と同じ位置に戻ることができるため、ステータコア鋼板８０に歪が生じない。

仮に、図２０に示すステータコア鋼板８０に切断部９０がない状態で、最後に切断部９０を成型したとする場合、鋼板ティース部Ｚの間の鋼板ヨーク部内周辺８１１と下穴９２Ｃの長辺９２１Ｃまでの距離は短い。しかし、ステータコア鋼板８０に切断部９０をプレス加工により成型すると、歪が発生する問題が生じる。その理由は、下穴９２Ｃを成型しない場合、鋼板ティース部Ｚの間の鋼板ヨーク部内周辺８１１とステータコア鋼板８０の外周８０１の距離は全周にわたって同じである。また、鋼板ティース部Ｚの間の鋼板ヨーク部内周辺８１１とステータコア鋼板８０の外周８０１の距離は全周にわたって短い。そのため、下穴９２Ｃを設けず切断パンチ７５により切断部９０を成型すると、鋼板ティース部Ｚの間の鋼板ヨーク部内周辺８１１とステータコア鋼板８０の外周８０１の距離が全周にわたって短いため、歪が生じる。すなわち、一端９３２と他端９３１がプレス加工により最も離れた部分になるが、切断されるとプレスにより他端９３１が押圧され下方向の荷重が掛かる。他端９３１に反力が働き戻ろうとするが、鋼板ティース部Ｚの間の鋼板ヨーク部内周辺８１１とステータコア鋼板８０の外周８０１の距離が全周にわたって短いため、反力が足りず完全に元の位置に戻ることができない。そのため、歪が生じるのである。

本実施形態においては、切断部成型機７００によりプレス加工し、内径穴９２Ａから下穴９２Ｃにかけて切断部９０を成型する。図２２において、切断部成型機７００のうち切断パンチ７５１、７５２、７５３のみを図示する。図２２に示すように、切断パンチ７５１、７５２及び７５３は、第２成型前鋼板９２に対して向かって正面方向に３か所位置するように成型されている。すなわち、第２工程で成型された３か所に成型される下穴９２Ｃ、９２に対応する位置であり、中心から１２０°おきに切断パンチ７５１、７５２及び７５３が設置されている。

さらに、本実施形態においては、１２０°おきに３か所に設置されている切断部成型機７００のうちの１つである切断パンチ７５３は、図２２に示すように、１２０°おきに区切られた点線Ｖから所定分Ｗだけずれる位置に成型されている。図２２では、切断部成型機７００のうち切断パンチのみを示しその他を省略したが、その他の押さえ７６及びダイス７７も同様に設置されている。本実施形態においては、切断パンチ７５３が所定分Ｗずれる位置は、１２０°おきに区切られた点線Ｖから＋４ｍｍの位置である。切断部成型機７００を３か所に設置し、１つの切断部成型機７００が稼働しているときは、その他の切断部成型機７００を非稼働とする。それにより、第２成型前鋼板９２を移動させることなくそのままの位置で、切断部９０を成型することができる。

切断パンチ７５３の位置を１２０°おきに区切られた点線Ｖから＋４ｍｍとすることにより、図２５に示すように、ステータコア鋼板８０を複数重ねてステータコア３００を成型した際に、ステータコア３００に嵌合凸部３０１、及び嵌合凹部３０２を成型することができる。嵌合凸部３０１及び嵌合凹部３０２を成型することにより、ステータコア３００を弾性変形させ、切断部３１０を３ｍｍずらした場合に、ステータコア３００の積層方向のズレを抑えることができる。積層方向のズレを抑えることにより、ステータコア３００の真円度、及び端面の平行度が高い元の形状に戻ることができる。その理由は、切断部３１０が３ｍｍ離間した後に切断部３１０が元に戻りきる際に、嵌合凸部３０１と嵌合凹部３０２は４ｍｍあるため、嵌合凸部３０１と嵌合凹部３０２は外れることなくガイドの役割をすることができる。嵌合凸部３０１と嵌合凹部３０２のガイドを有することにより、切断部３１０が戻りきるときに、元の位置に戻ることができる。元の位置に戻ることができるためステータコア３００は塑性変形せずに、真円度、及び端面の平行度の高い形状に戻ることができるからである。なお、嵌合凸部３０１及び嵌合凹部３０２が成型されたステータコア３００に関しては第３実施形態においてさらに、詳細に説明している。

図１９に示すように、第３工程において、第２成型前鋼板９２に対して、１２０°おきにティース部Ｚの根元のヨーク部８１に３か所にかしめ部９３３、９３４、９３５を成型する。かしめ部９３３、９３４、９３５を成型することにより、ステータコア鋼板８０を積層した場合に、ステータコア鋼板８０を所定位置に固定することができる。所定位置に固定することができることにより、切断部９０が同じ位置に来るため、図１に示す切断部５０を成型することができる。また、図２に示すように切断部５０を弾性変形させることができる。本実施形態においてはかしめ部を３か所としたが、ステータコア鋼板８０を積層した際に、所定位置に固定できれば、１か所又は２か所、及び３か所以上であっても良い。

（第４工程）
第４工程においては、図２０に示すように、プレス加工することにより、第３成型前鋼板９３からステータコア鋼板８０を抜き落とし、ステータコア鋼板８０を成型する。第４工程は図示しないプレス加工装置である鋼板抜打ち装置により成型する。内径穴９２Ａに近い長辺９２１Ｃは、図２０に示す、ステータコア鋼板８０の外周８０１と接しない部分に位置する。そのため、ステータコア鋼板８０をプレス加工した後に、下穴９２Ｃの形状が、ステータコア鋼板８０に残らない。

第４工程においては、図２４に示す抜き出しパンチ７８を用いる。図２４では抜き出しパンチ７８の概念断面図を示す。抜き出しパンチ７８には、かしめ部９３３、９３４、９３５と嵌合するかしめ部嵌合凸部７８Ａが成型されている。それにより、第３成型前鋼板９３からステータコア鋼板８０Ａを抜き出した後に、以前に抜き出したステータコア鋼板８０Ｂ、８０Ｃ、８０Ｄのかしめ部９３５Ｂ、９３５Ｃ、９３５Ｄと嵌合させ固定させることができる。例えば、図２４に示すように、ステータコア鋼板８０Ａのかしめ部９３５Ａと、ステータコア鋼板８０Ｂのかしめ部９３５Ｂが、抜き出しパンチ７８が下降し抜き出すのと同時に、ステータコア鋼板８０Ａと８０Ｂを固定することができる。

以上詳細に説明したように、第２成型前鋼板９２にステータコア鋼板８０の内径に鋼板ティース部Ｚを成型する内径穴９２Ａを成型する第１工程（内径穴成型工程）を有する。第２成型前鋼板９２のうちステータコア鋼板８０が打ち抜かれる部分の外周８０１に１か所の下穴９２Ｃを成型する第２工程（下穴成型工程）を有する。内径穴９２Ａから下穴９２Ｃに対して切断部９０を成型する第３工程（切断部成型工程）を有する。第３成型前鋼板９３からステータコア鋼板８０を抜き落とす第４工程（鋼板打抜き工程）を有する。以上の４工程を有することにより、鋼板ヨーク部８１に生じる歪を小さくすることができる。すなわち、内径穴成型工程、下穴成型工程、切断部成型工程、及び鋼板打ち抜き工程を行うことにより製造されたステータコア鋼板８０は、歪が少ない状態で製造することができる。さらに具体的には、切断部成型工程により成型される切断部９０の両端となるステータコア鋼板８０の一端９３２と他端９３１が同じ位置に位置するステータコア鋼板８０を製造することができる。その理由は、切断部成型工程の前に下穴成型工程を設け、ステータコア鋼板８０に下穴９２Ｃが成型された状態で切断部９０を成型することにより、ステータコア鋼板８０には反力が生じ塑性変形をすることなくステータコア鋼板８０の一端９３２と他端９３１が同じ位置に位置することができるためである。ステータコア鋼板８０は、本実施形態においては２００枚程度積層することによりステータ１を成型する。ステータコア鋼板８０の一端９３１と他端９３２が同じ位置にあることにより、ステータコア鋼板８０を複数積層しても、ステータコア鋼板８０の間に隙間が生じない。そのため、ステータ１をモールド成型する際に、ステータ１を押圧するプレス力を小さくすることができ、プレス力が大きいことにより生じる鉄損を軽減することができる。また、ステータコア鋼板８０の間に隙間が生じないことにより、ステータ１の磁気特性が良くなる。したがって、ステータ１の性能を高めることができる。

また、ステータコア鋼板８０の転積角度に応じて切断部成型工程で用いられる複数の切断パンチ７５１、７５２、７５３を設けること、切断パンチ７５１、７５２、７５３を稼働又は非稼働させること、切断パンチ７５３の位置を転積角度に応じた位置から円周方向に所定分Ｗずらすことにより、図２５に示すように、切断部３１０に容易に嵌合凸部３０１及び嵌合凹部３０２を成型することができる。すなわち、切断部３１０に凹凸部を成型するためには、切断部分が異なる２種類のステータコア鋼板８０が必要となるが、本発明によれば、切断パンチ７５３の位置を転積角度に応じた位置から円周方向に所定分Ｗずらすことにより、容易に切断部分が異なる２種類のステータコア鋼板８０を製造することができる。

また、順送プレス工程で切断部９３１を成型することができることにより、切断設備工程を行う設備を別途設ける必要がない。したがって、コストの低減化を図ることができる。

また、ステータコア鋼板８０の転積角度に応じて切断部９３１の切断位置を変更することにより、ステータコア鋼板８０の転積角度に応じて切断部９３１の切断位置をかえることができる。転積角度に応じて切断位置をかえることにより、ステータコア鋼板８０を転積した場合であっても切断部９３１を所定の位置に成型することができる。

また、切断部９３１の切断位置を所定量円周方向に変更することにより、切断位置を所定量変更したステータコア鋼板８０を成型することができる。切断位置を所定量変更したステータコア鋼板８０を成型することにより、例えば図３に示す完成したステータコア３に嵌合凸部３３、及び嵌合凹部３４を成型することができる。それにより、ステータコア３を弾性変形させた場合に、ステータコア３の積層方向のズレを抑えることができる。積層方向のズレを抑えることにより、ステータコア３の真円度、及び端面の平行度が高い元の形状に戻ることができる。

また、切断部９３１を成型する切断パンチ７５を複数設けること、切断パンチ７５が稼働又は非稼働に切り替え可能なことにより、順送プレス工程においてステータコア鋼板８０の位置を変えることなく切断部９３１を成型することができる。そのため、迅速に切断部９３１を成型したステータコア鋼板８０を成型することができる。

また、ステータコア鋼板８０は転積して積層され、ステータコア鋼板８０の転積角度に応じて切断部９３１の切断位置を変更すること、及び、切断部９３１の切断位置を所定量円周方向に変更することにより、ステータコア鋼板８０の転積角度に応じて切断部９３１の切断位置をかえることができる。転積角度に応じて切断位置をかえることにより、ステータコア鋼板８０を転積した場合であっても切断部９３１を所定の位置に成型することができる。

さらに、切断位置を所定量変更したステータコア鋼板８０を成型することができる。切断位置を所定量変更したステータコア鋼板８０を成型することにより、例えば図３に示す完成したステータコア３に嵌合凸部３３、及び嵌合凹部３４を成型することができる。それにより、ステータコア３を弾性変形させた場合に、ステータコア３の積層方向のズレを抑えることができる。積層方向のズレを抑えることにより、ステータコア３の真円度、及び端面の平行度が高い元の形状に戻ることができる。

本実施形態においては、切断パンチを複数設けることとしたが、切断パンチ７５が移動することとすることもできる。切断パンチ７５が移動することにより、低コストで切断部９３１を成型したステータコア鋼板８０を成型することができる。すなわち、切断部９３１を移動させることによりステータコア鋼板８０の位置を変えることなく切断部９３１を成型することができる。切断部９３１を複数設置する場合やステータコア鋼板８０の位置を変える場合と比較して切断パンチ７５を移動させる場合が最もコストが掛からない。そのためコストを低コストで切断部９３１を成型したステータコア鋼板８０を成型することができる。

＜ステータコアへのコイルの挿入方法＞
（第１工程）
ステータコア鋼板８０を積層してステータコア１を成型する。図１に示すように、ステータコア１のティース部Ｔに対して、コイルＣを順番に挿入させる。具体的には、切断部５０の一端に成型された第１ティース部Ｔ１に第１コイルＣ１を挿入させ、第２ティース部Ｔ２に第２コイルＣ２を挿入させ、・・・順番に１１個のティース部Ｔに対して１１個のコイルＣを挿入する。

図１、及び図３に示すように、１１個のティース部Ｔに対して、１１個のコイルＣを挿入させた状態で、切断部５０の他端に成型された第１２ティース部Ｔ１２に、第１２コイルＣ１２を挿入させることができない。すなわち、図３に示すように、第１２コイルＣ１２の第１端部Ｃ１２ａ側の第１２コイルＣ１２の挿入幅である挿入幅Ｈが、第１コイルＣ１の第２端部Ｃ１ｂから第１１コイルＣ１１の第２端部Ｃ１１ｂまでのコイルが挿入される被挿入幅Ｊよりも大きい。そのため、第１コイルＣ１、及び第１１コイルＣ１１が、第１２コイルＣ１２に干渉するため、第１２コイルＣ１２を挿入することができない。

（第２工程）
第１２ティース部Ｔ１２に、第１２コイルＣ１２を挿入させるため、ステータコア１の切断部５０に対して円周方向に引張力を加える。具体的には、ヨーク部１２のうち切断部５０の両端部を上下方向から把持し、円周方向に広げる。切断部５０に対して円周方向に引張力を加えることにより、ステータコア１が弾性変形する。図４に示すように、ステータコア１が弾性変形すると、弾性変形の範囲で切断部５０を離間することができ隙間Ｌを成型することができる。隙間Ｌの幅は、本実施形態においては、約３ｍｍの長さである。

図４に示すように、隙間Ｌが成型されることにより、第１コイルＣ１の第２端部Ｃ１ｂから第１１コイルＣ１１の第２端部Ｃ１１ｂまでの幅が被挿入幅Ｊから広がり被挿入幅Ｋとなる。被挿入幅Ｋから被挿入幅Ｊを除した幅の長さは、隙間Ｌの幅に比例する。

第１コイルＣ１の第２端部Ｃ１ｂのから第１１コイルＣ１１の第２端部Ｃ１１ｂまでの被挿入幅Ｋは、第１２コイルＣ１２の第１端部Ｃ１２ａ側の挿入幅Ｈよりも大きくなる。そのため、第１コイルＣ１、及び第１１コイルＣ１１に干渉されることなく、第１２コイルＣ１２を第１２ティース部Ｔ１２に挿入させることができる。

（第３工程）
第１２ティース部Ｔ１２に、第１２コイルＣ１２を挿入させた後に、切断部５０に対して円周方向に加えた引張力を解除する。引張力が解除されるとステータコア１は、弾性力により図５に示す元のステータコア１の状態に戻る。図５に示す元のステータコア１の状態に戻ると切断部一端５１と切断部他端５２が当接するため、隙間Ｌがなくなる。隙間Ｌがなくなることにより、第１コイルＣ１と第１２コイルＣ１２が近接する。

また、ステータコア１は弾性力により図５の状態となるため、塑性変形しない。塑性変形をしないため、元のステータコア１のままの真円度、及び端面の平行度を保持することができる。

（切断部の離間）
第２工程、及び第３工程における切断部５０の離間に際して行われる詳細事項について説明する。

切断部５０に対して円周方向に引張力を加え、ステータコア１に隙間Ｌを成型する場合に、ステータコア１の真円度、及び端面の平行度に影響なく隙間Ｌを成型することができる。なぜならば、ステータコア１についての弾性変形の範囲内で引張力を加えるため、ステータコア１は、弾性力により元の形状に戻る。そのため、ステータコア１の真円度、及び端面の平行度は、引張力を加える前と変化がないためである。

ステータコア１に引張力を加える際に、本実施形態においては、隙間が約５ｍｍ以上開かない範囲で引張力を加える。隙間が約５ｍｍ以上開くとステータコア１が塑性変形し、弾性力により元の形状に戻らないためである。したがって、塑性変形しない領域でステータコア１に引張力を掛ける。

以上から、ステータコア１の真円度、及び端面の平行度に影響を与えずティース部ＴにコイルＣを全て挿入することができる。

以上詳細に説明したように、第１実施形態のようにステータコア１によれば、以下の効果を有する。

ヨーク部１２に切断部５０が１か所のみ成型されていることにより、真円度、及び端面の平行度を保った状態でコイルＣをティース部Ｔに挿入することができる。その理由は、図１４に示す従来のステータコア１００であれば、最後のティース部１０８に最後のコイル１０９を挿入することができなかった。しかし、本実施形態においては、切断部５０を離間させて最後の第１２ティース部Ｔ１２に第１２コイルＣ１２を挿入することができる。切断部５０を離間する際には、ステータコア１の弾性変形の範囲内で切断部５０を離間させる。ステータコア１の弾性変形の範囲内での離間幅であれば、切断部５０が塑性変形せずに弾性力により元の真円度が高く、端面の平行度が高い形状に戻るためである。

また、切断部５０が１か所のみに成型されていることにより、第１２ティース部Ｔ１２に第１２コイルＣ１２を挿入する場合以外は、切断部５０を離間させることなく、そのままの状態で第１ティース部Ｔ１に第１コイルＣ１等を挿入することができる。したがって、第１２ティース部Ｔ１２に第１２コイルＣ１２を挿入する場合の１回のみ切断部５０を離間すればよいため、ステータコア１の真円度、及び端面の平行度が変わらない。また、１回のみ切断部５０を離間すればよいため、組立効率がよく、製造コストを低減することができる。

また、切断部５０を離間させることで、第１２ティース部Ｔ１２に第１２コイルＣ１２を容易に挿入することができる。その理由は、ステータコア１は鋼板を積層することにより成型されたものである。そのため、剛性が弱いため切断部５０を弾性変形の範囲で数ｍｍ離間させることが容易にできる。第１２ティース部Ｔ１２の脇のヨーク部１２に成型された切断部５０を容易に離間させることができるため、第１２コイルＣ１２を挿入するのに必要な被挿入幅Ｊの隙間を成型することができる。

また、切断部５０を弾性変形の範囲で数３ｍｍ離間させた場合において、切断部５０を元に戻す際にはヨーク部１２の弾性力により自然に元の形状に戻る。そのため、元に戻す力を必要としないため、容易であり、さらに、製造コストを低減することができる。

（第２実施形態）
第２実施形態に係るステータコア２は、第１実施形態に係るステータコア１と比較して、ステータコア１における切断部５０の形状がステータコア２における切断部２０の形状が異なるのみである。第２実施形態においては、第１実施形態における切断部以外異なるところがない。そのため、第２実施形態においては切断部２０を説明することにより、その他の部分の説明を割愛する。

なお、第２実施形態ではその他の部分の説明を割愛するが、第１実施形態と同様の作用、及び効果を有する。

（切断部の径方向の形状の変形例）
図６に、ステータコア２のうち切断部２０の形状（１）の部分拡大図を示す。図６に示すように、ステータコア２は、径方向へ延びる切断部２０が成型されている。切断部２０は、薄板の鋼板の全てにわたって成型されているため、ステータコア２に引張力を加えると、切断部２０は離間する。切断部２０が離間するとは、切断部２０のヨーク部１２のうち第１ティース部Ｔ１側に成型された切断部一端２１と、切断部２０のヨーク部１２のうち第１２ティース部Ｔ１２側に成型された切断部他端２２が離間することである。切断部２０に力が加わらないときには、切断部一端２１と切断部他端２２は当接した状態にある。

切断部一端２１に先端曲面形状の嵌合凸部２３、及び切断部他端２２に嵌合凸部２３に嵌合する形の曲面形状の嵌合凹部２４を成型することができる。嵌合凸部２３、及び嵌合凹部２４は、径方向Ｘに成型されている。

嵌合凸部２３の長さＮは、切断部２０が離間する隙間Ｌの幅よりも大きい。嵌合凸部２３と嵌合する嵌合凹部２４の深さは嵌合凸部２３の長さＮと同じ長さである。例えば、隙間Ｌの幅が約３ｍｍである場合には、嵌合凸部２３の長さＮ、及び嵌合凹部２４の深さを４ｍｍ以上とする。

図７に、ステータコア２のうち切断部２０の形状(２)の部分拡大図を示す。また、切断部２０の形状を上記図６の先端曲面形状以外に、図７に示す先端三角形状とすることもできる。図７に示すように、切断部２０に先端三角形状の嵌合凸部２５、及び嵌合凸部２５に嵌合する形の三角凹部形状の嵌合凹部２６を成型することができる。嵌合凸部２５、及び嵌合凹部２６は、径方向Ｘに成型されている。

嵌合凸部２５の長さＮは、切断部２０が離間する隙間Ｌの幅よりも大きい。嵌合凸部２５と嵌合する嵌合凹部２６の深さは嵌合凸部２５の長さＮと同じ長さである。例えば、隙間Ｌの幅が約３ｍｍである場合には、嵌合凸部２５の長さＮ、及び嵌合凹部２６の深さを４ｍｍ以上とする。

（切断部の径方向の形状の作用効果）
図６に示す、嵌合凸部２３、及び嵌合凹部２４を成型することにより、ステータコア２を弾性変形させた場合に、図６に示すステータコア２の径方向Ｘのズレを抑えることができる。径方向Ｘのズレを抑えることにより、ステータコア２の真円度、及び端面の平行度が高い元の形状に戻ることができる。

その理由は、切断部２０を離間した後に切断部２０が弾性力により元に戻りきる際に、嵌合凸部２３と嵌合凹部２４がガイドの役割をする。嵌合凸部２３と嵌合凹部２４のガイドを有することにより、切断部２０が戻りきるときに、元の位置に戻ることができる。元の位置に戻ることができるためステータコア２は塑性変形せずに、真円度、及び端面の平行度の高い形状に戻ることができる。

また、コイル組み付け時に切断部２０が離間する隙間Ｌの幅約３ｍｍよりも嵌合凸部２３及び嵌合凹部２４の長さＮを４ｍｍ以上と大きくすることで嵌合凸部２３、及び嵌合凹部２４が外れることがない。そのため、嵌合凸部２３、及び嵌合凹部２４ガイドの役割を果たすことができ、ステータコア２が外れることがない。

また、径方向Ｘに嵌合凸部２３、及び嵌合凹部２４を有するステータコア２を成型するのは、鋼板を成型するためのプレス用の１つの型を用いることで成型することができる。プレス用の１つの型により嵌合凸部２３、及び嵌合凹部２４を有するステータコア２を製造することができるため、積層方向に嵌合部を成型する場合よりも製造コストを低減することができる。積層方向に嵌合部を有するステータコアを成型する場合には、少なくとも２つのパターンの鋼板が必要となるためである。

なお、図７に示す嵌合凸部２５、及び嵌合凹部２６を成型した場合も、上述した図６の先端曲面形状とした嵌合凸部２３、及び嵌合凹部２４と同様の効果を得ることができる。

同様の効果を得ることができるため、図７の嵌合凸部２３、及び嵌合凹部２６の説明を割愛する。

（第３実施形態）
第３実施形態に係るステータコア３は、第１実施形態に係るステータコア１と比較して、ステータコア１における切断部５０の形状とステータコア３における切断部３０の形状とが異なるのみである。第３実施形態においては、第１実施形態における切断部以外異なるところがない。そのため、第３実施形態においては切断部３０を説明することにより、その他の部分の説明を割愛する。

なお、第３実施形態ではその他の部分の説明を割愛するが、第１実施形態と同様の作用、及び効果を有する。

（切断部の形状の積層方向の形状の変形例）
図８に、第３実施形態に係るステータコア３の外観斜視図を示す。図９に第３実施形態に係る図８のステータコア３の一点鎖線Ｄの部分拡大図を示す。

図８に示すように、ステータコア３は、径方向へ延びる切断部３０が成型されている。切断部３０は、８薄板の鋼板の全てにわたって成型されているため、ステータコア３に引張力を加えると、切断部３０は離間する。切断部３０が離間するとは、切断部３０のヨーク部１２のうち第１ティース部Ｔ１側に成型された切断部一端３１と、切断部３０のヨーク部１２のうち第１２ティース部Ｔ１２側に成型された切断部他端３２が離間することである。切断部３０に力が加わらないときには、図８に示すように、切断部一端３１と切断部他端３２は当接した状態にある。

図９に示すように、切断部一端３１に嵌合凸部３３、及び切断部他端３２に嵌合凸部３３に嵌合する形の嵌合凹部３４を成型することができる。嵌合凸部３３、及び嵌合凹部３４は、積層方向Ｙに成型されている。

嵌合凸部３３の長さＭは、切断部３０が離間する隙間Ｌの幅よりも大きい。嵌合凸部３３と嵌合する嵌合凹部３４の深さは嵌合凸部３３の長さＭと同じ長さである。例えば、隙間Ｌの幅が約３ｍｍである場合には、嵌合凸部３３の長さＭ、及び嵌合凹部３４の深さを４ｍｍ以上とする。

（切断部の積層方向の形状の作用効果）
図８、及び図９に示す、嵌合凸部３３、及び嵌合凹部３４を成型することにより、ステータコア３を弾性変形させた場合に、図９に示すステータコア３の積層方向Ｙのズレを抑えることができる。積層方向Ｙのズレを抑えることにより、ステータコア３の真円度、及び端面の平行度が高い元の形状に戻ることができる。

その理由は、切断部３０を離間した後に切断部３０が元に戻りきる際に、嵌合凸部３３と嵌合凹部３４がガイドの役割をする。嵌合凸部３３と嵌合凹部３４のガイドを有することにより、切断部３０が戻りきるときに、元の位置に戻ることができる。元の位置に戻ることができるためステータコア３は塑性変形せずに、真円度、及び端面の平行度の高い形状に戻ることができる。

また、コイル組み付け時に切断部３０が離間する隙間Ｌの幅よりも嵌合凸部３３及び嵌合凹部３４の長さＭを大きくすることで嵌合凸部３３、及び嵌合凹部３４が外れることがない。そのため、嵌合凸部３３、及び嵌合凹部３４ガイドの役割を果たすことができ、ステータコア３が外れることがない。

また、積層方向の厚みは半径方向の厚みよりも大きいため、積層方向には嵌合凸部３３及び嵌合凹部３４を複数成型できる。すなわち、本第３実施形態においては、嵌合凸部３３及び嵌合凹部３４を１つしか設けていないが、複数設けることができる。複数設けることができることにより、切断部３０が戻りきるときに、より確実に切断部３０を元の位置に戻すことができる。

（第４実施形態）
第４実施形態に係るステータコア４は、第１実施形態に係るステータコア１と比較して、ステータコア４のヨーク部１２の外周に突出した一端凸部４１と他端凸部４２が成型されていること以外に異なるところがない。そのため、第４実施形態においては切断部７０を説明することにより、その他の部分の説明を割愛する。

なお、第４実施形態ではその他の部分の説明を割愛するが、第１実施形態と同様の作用、及び効果を有する。

（一端凸部と他端凸部の構成）
図１０に、第４実施形態に係るステータコア４の正面図を示す。図１１に、第４実施形態に係る図１０の点線Ｅの部分拡大図（１）を示す。図１２に、第４実施形態に係る図１０の点線Ｅの部分拡大図（２）を示す。

図１２に示すように、ヨーク部１２の外周に突出した一端凸部４１と他端凸部４２が成型されている。一端凸部４１は、切断部７０の両端部の切断部一端７１側に成型されている。他端凸部４２は、切断部７０の両端部の切断部他端７２側に成型されている。図１０に示すように、一端凸部４１と他端凸部４２により外周凸部４０を構成する。

一端凸部４１が他端凸部４２と当接する当接面に半楕円形状の一端隙間成型凹部４３が成型されている。他端凸部４２が一端凸部４１と当接する当接面に半楕円形状の他端隙間成型凹部４４が成型されている。一端隙間成型凹部４３と他端隙間成型凹部４４が当接すると、隙間成型凹部は中空楕円円筒形状の貫通孔となる。

本実施形態においては、隙間成型凹部を貫通孔としたが、凹部形状であり、貫通しておらず孔形状でなくてもよい。

（一端凸部と他端凸部の作用効果）
一端凸部４１と他端凸部４２は、第２工程において、図１１に示す切断部７０が当接した状態から、図１２に示すように切断部７０を離間させ隙間Ｌが成型された状態にするために使用する。隙間Ｌの幅は、第４実施形態においては、約３ｍｍの長さである。

第４実施形態におけるステータコア４は、一端凸部４１が他端凸部４２と当接する当接面に半楕円形状の一端隙間成型凹部４３と、他端凸部４２が一端凸部４１と当接する当接面に半楕円形状の他端隙間成型凹部４４が成型されている。

図１０、及び図１１に示すように、一端隙間成型凹部４３と他端隙間成型凹部４４により成型される中空楕円円筒形状の貫通孔に、楕円円筒形状の工具６０を挿入する。工具６０は、楕円円筒形状の貫通孔よりも一回り小さい形状であることにより、貫通孔に挿入することができる。

図１２に示すように、工具６０を貫通孔に挿入した状態で、工具６０を中心点Ｆを中心に９０度回転させる。工具６０を９０度回転させることにより、楕円形状の長軸６０Ａから短軸６０Ｂを除した分だけ、一端凸部４１と他端凸部４２を離間させることができる。したがって、楕円円筒形状の工具６０を９０度回転させるだけで切断部７０を容易に離間させることができる。

また、楕円円筒形状の工具６０は９０度回転させることにより、正確に楕円形状の長軸６０Ａから短軸６０Ｂを除した分だけ、一端凸部４１と他端凸部４２を離間させることができる。

したがって、工具６０を用いることにより正確に弾性変形の範囲内でステータコア４に力を加えることができる。そのため、ステータコア４は塑性変形することなく、工具６０を元の位置に戻すことができる。したがって、ステータコア４の真円度、及び端面の平行度は工具６０を用いる前と変化がない。

また、工具６０を用いることにより、一端凸部４１と他端凸部４２をこじ開けることができる。そのため、切断部７０を容易に離間させることができる。

また、切断部７０の一端凸部４１と他端凸部４２が成型されていることにより、真円度、及び端面の平行度を保った状態でステータコア４の切断部７０を離間させることができる。

その理由は、一端凸部４１と他端凸部４２は、真円度、及び端面の平行度を保つ必要があるヨーク部１２の外周に成型されている。そのため、真円度、及び端面の平行度を保つ必要があるヨーク部１２を直接離間させる場合と比較して、ヨーク部１２の外周に成型された一端凸部４１と他端凸部４２を離間させた場合の方がヨーク部１２の真円度、及び端面の平行度を保った状態で切断部７０を離間させることができるからである。

また、ヨーク部１２に直接力を加えると、ヨーク部１２が変形して真円度、及び端面の平行度を保つことができない事態が生じる恐れがある。しかし、ヨーク部１２の外周に成型された一端凸部４１と他端凸部４２に直接力を加えた場合、真円度、及び端面の平行度を保つ必要のあるヨーク部１２が変形することはない。そのため、真円度、及び端面の平行度を保つことができる。

また、ヨーク部１２の外周に成型された一端凸部４１と他端凸部４２を離間させることは、ヨーク部１２に直接力を加え離間させるよりも容易である。

その理由は、切断部７０を離間させるには、ステータコア４から遠くに成型された外周凸部４０の方が力が小さくて済むためである。したがって、外周凸部４０を離間させることでヨーク部１２に成型された切断部７０を容易に離間させることができる。そのため、最後の第１２ティース部Ｔ１２に第１２コイルＣ１２を挿入するための組立効率が向上し、製造コストを低減することができる。

尚、本発明は、上記実施の形態に限定されることなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で色々な応用が可能である。

例えば、第２実施形態に係る径方向の嵌合凸部、及び嵌合凹部と第３実施形態に係る積層方向の嵌合凸部、及び嵌合凹部とを組み合わせることができる。両方を組み合わせることにより、切断部が弾性力により戻りきるときに、より確実に切断部を元の位置に戻すことができる。

例えば、第１実施形態乃至第４実施形態のステータコアを組み合わせた構成をとることにより、それぞれの構成の作用効果を得ることができる。

例えば、図２１に示す下穴９２Ｃの形状は、長方形状の長穴形状であってもよい。長方形状の長穴形状であることにより、必要鋼板面積を小さくすることができる。すなわち長穴形状であることにより下穴の横幅を小さくすることができるため、成型前鋼板の面積を完成品であるステータコア鋼板８０の大きさに近づけることができるため、小さくすることができる。小さくすることができることにより、材料費を節減でき結果コストを低減することができる。

例えば、本実施形態においては切断パンチ７５を複数設けることとしたが、切断パンチ７５を移動させることによっても、ステータコア鋼板の転積角度に応じた切断部及び円周方向に所定量移動した切断部を成型することができる。切断パンチ７５を移動させることにより低コストで切断部を有するステータコア鋼板８０を製造することができる。

１ ステータコア
Ｃ コイル
Ｃ１〜Ｃ１２ 第１コイル〜第１２コイル
Ｔ ティース部
Ｔ１〜Ｔ１２ 第１ティース部〜第１２ティース部
１２ ヨーク部
５０ 切断部
５１ 切断部一端
５２ 切断部他端
８０ ステータコア鋼板
８０１ 外周
８１ 鋼板ヨーク部
Ｚ ティース部
９０ 切断部
９２ 第２成型前鋼板
９２Ａ 内径穴
９２Ｃ 下穴
９３ 第３成型前鋼板
９３１ 他端
９３２ 一端

（１）ヨーク部とティース部とを備えるコア鋼板を順送プレス工程により順次成型し、前記コア鋼板を積層したステータコアを成型するステータコア製造方法において、成型前鋼板に前記コア鋼板の内径に前記ティース部を成型する内径穴を成型する内径穴成型工程と、前記成型前鋼板のうち前記コア鋼板が打ち抜かれる部分の外周部に１か所の下穴を成型する下穴成型工程と、前記内径穴から前記下穴に対して前記順送プレス工程で前記コア鋼板の円周方向に１か所のみ径方向の切断部を成型する切断部成型工程と、前記成型前鋼板から前記コア鋼板を抜き落とす鋼板打抜き工程と、を有することを特徴とする。

（２）（１）に記載するステータコア製造方法において、前記切断部を成型する切断パンチを複数設けること、前記切断パンチが稼働又は非稼働に切り替え可能なこと、が好ましい。

（３）（２）に記載するステータコア製造方法において、前記切断パンチが移動すること、が好ましい。

（４）（１）に記載するステータコア製造方法において、前記下穴は長穴形状であること、が好ましい。

（５）ヨーク部とティース部とを備えるコア鋼板を順送プレス工程により順次成型し、前記コア鋼板を積層したステータコアを成型するステータコア製造装置において、前記順送プレス工程で前記コア鋼板の半径方向に１か所のみ切断部を成型する切断パンチを有すること、前記ステータコアは、前記コア鋼板を転積して積層されていること、前記コア鋼板の転積角度に応じて前記切断パンチが切断位置へ移動すること、を特徴とする。

（６）（５）に記載するステータコア製造装置において、前記切断パンチが切断位置へ所定量円周方向に移動すること、が好ましい。

（７）（５）又は（６）に記載するステータコア製造装置において、前記切断パンチを複数設けること、前記切断パンチが稼働又は非稼働に切り替え可能なこと、が好ましい。

（８）（５）乃至（７）のいずれか１つに記載するステータコア製造装置において、成型前鋼板に前記コア鋼板の内径に前記ティース部を成型する内径穴を成型する内径穴成型装置と、前記成型前鋼板のうち前記コア鋼板が打ち抜かれる部分の外周部に１か所の下穴を成型する下穴成型装置と、前記成型前鋼板から前記コア鋼板を抜き落とす鋼板打抜き装置と、が好ましい。

（９）（８）に記載するステータコア製造装置において、前記下穴成型装置は長穴形状の下穴を成型すること、が好ましい。

上記（１）の構成を有することにより、順送プレス工程でコア鋼板の円周方向に１か所のみ径方向の切断部を成型することができる。順送プレス工程で切断部を成型することができることにより、切断設備工程を行う設備を別途設ける必要がない。したがって、コストの低減化を図ることができる。
また、順送プレス工程でコア鋼板に切断部を成型する際に生じるコア鋼板の歪を低減することができる。すなわち、切断部成型工程により成型される切断部の両端となるコア鋼板の一端と他端が同じ位置に位置するコア鋼板を製造することができる。その理由は、切断部成型工程の前に下穴成型工程を設け、コア鋼板に下穴が成型された状態で切断部を成型することにより、コア鋼板には反力が生じ塑性変形をすることなくコア鋼板の一端と他端が同じ位置に位置することができるためである。

上記（２）又は（７）の構成を有することにより、迅速に切断部を成型することができる。すなわち、切断パンチを複数設け、切断パンチを稼働又は非稼働を切り替えることにより、コア鋼板の位置を変えることなく切断部を成型することができるため、迅速に切断部を成型したコア鋼板を成型することができる。

上記（３）の構成を有することにより、低コストで切断部を成型したコア鋼板を成型することができる。すなわち、切断部を移動させることによりコア鋼板の位置を変えることなく切断部を成型することができる。切断パンチを複数設置する場合やコア鋼板の位置を変える場合と比較して切断パンチを移動させる場合が最もコストが掛からないためコストを低コストで切断部を成型したコア鋼板を成型することができる。

上記（４）又は（９）の構成を有することにより、必要鋼板面積を小さくすることができる。すなわち、下穴を長穴形状とすることにより下穴の横幅を短くすることができるため鋼板面積を小さくすることができる。

上記（５）の構成を有することにより、コア鋼板の転積角度に応じて切断部の切断位置をかえることができる。転積角度に応じて切断位置をかえることにより、コア鋼板を転積した場合であっても切断部を成型することができる。

上記（６）の構成を有することにより、切断位置を所定量変更したコア鋼板を成型することができる。切断位置を所定量変更したコア鋼板を成型することにより、完成したステータコアに嵌合凸部、及び嵌合凹部を成型することができる。それにより、ステータコアを弾性変形させた場合に、ステータコアの積層方向のズレを抑えることができる。積層方向のズレを抑えることにより、ステータコアの真円度、及び端面の平行度が高い元の形状に戻ることができる。

上記（８）の構成を有することにより、順送プレス工程でコア鋼板に切断部を成型する際に生じるコア鋼板の歪を低減することができる。すなわち、切断部成型工程により成型される切断部の両端となるコア鋼板の一端と他端が同じ位置に位置するコア鋼板を製造することができる。その理由は、切断部成型工程の前に下穴成型工程を設け、コア鋼板に下穴が成型された状態で切断部を成型することにより、コア鋼板には反力が生じ塑性変形をすることなくコア鋼板の一端と他端が同じ位置に位置することができるためである。

上記（１）又は（５）の構成を有することにより、順送プレス工程でコア鋼板の円周方向に１か所のみ径方向の切断部を成型することができる。順送プレス工程で切断部を成型することができることにより、切断設備工程を行う設備を別途設ける必要がない。したがって、コストの低減化を図ることができる。

図１３に示すように、第１コイルＣ１は、平角導体をエッジワイズ曲げ加工して成型したコイルであり、図示しないエッジワイズ曲げ巻線装置によって成型される。第１コイルＣ１の端部は第１端部Ｃ１０１ａ及び第２端部Ｃ１０１ｂが設けられている。第１端部Ｃ１０１ａ又は第２端部Ｃ１０１ｂの片側が巻き初めとなり片側が巻き終わりとなる。第１コイルＣ１は略台形形状に巻回されており、第１端部Ｃ１０１ａ側に巻かれるほど短辺が長くなる構成となっている。

仮に、図２０に示すステータコア鋼板８０に切断部９０がない状態で、最後に切断部９０を成型したとする場合、鋼板ティース部Ｚの間の鋼板ヨーク部内周辺８１１とステータコア鋼板８０の外周８０１までの距離は短い。しかし、ステータコア鋼板８０に切断部９０をプレス加工により成型すると、歪が発生する問題が生じる。その理由は、下穴９２Ｃを成型しない場合、鋼板ティース部Ｚの間の鋼板ヨーク部内周辺８１１とステータコア鋼板８０の外周８０１の距離は全周にわたって同じである。また、鋼板ティース部Ｚの間の鋼板ヨーク部内周辺８１１とステータコア鋼板８０の外周８０１の距離は全周にわたって短い。そのため、下穴９２Ｃを設けず切断パンチ７５により切断部９０を成型すると、鋼板ティース部Ｚの間の鋼板ヨーク部内周辺８１１とステータコア鋼板８０の外周８０１の距離が全周にわたって短いため、歪が生じる。すなわち、一端９３２と他端９３１がプレス加工により最も離れた部分になるが、切断されるとプレスにより他端９３１が押圧され下方向の荷重が掛かる。他端９３１に反力が働き戻ろうとするが、鋼板ティース部Ｚの間の鋼板ヨーク部内周辺８１１とステータコア鋼板８０の外周８０１の距離が全周にわたって短いため、反力が足りず完全に元の位置に戻ることができない。そのため、歪が生じるのである。

本実施形態においては、切断部成型機７００によりプレス加工し、内径穴９２Ａから下穴９２Ｃにかけて切断部９０を成型する。図２２において、切断部成型機７００のうち切断パンチ７５１、７５２、７５３のみを図示する。図２２に示すように、切断パンチ７５１、７５２及び７５３は、第２成型前鋼板９２に対して向かって正面方向に３か所位置するように成型されている。すなわち、第２工程で成型された３か所に成型される下穴９２Ｃ、９２Ｄ、９２Ｅに対応する位置であり、中心から１２０°おきに切断パンチ７５１、７５２及び７５３が設置されている。

以上詳細に説明したように、第２成型前鋼板９２にステータコア鋼板８０の内径に鋼板ティース部Ｚを成型する内径穴９２Ａを成型する第１工程（内径穴成型工程）を有する。第２成型前鋼板９２のうちステータコア鋼板８０が打ち抜かれる部分の外周８０１に１か所の下穴９２Ｃを成型する第２工程（下穴成型工程）を有する。内径穴９２Ａから下穴９２Ｃに対して切断部９０を成型する第３工程（切断部成型工程）を有する。第３成型前鋼板９３からステータコア鋼板８０を抜き落とす第４工程（鋼板打抜き工程）を有する。以上の４工程を有することにより、鋼板ヨーク部８１に生じる歪を小さくすることができる。すなわち、内径穴成型工程、下穴成型工程、切断部成型工程、及び鋼板打ち抜き工程を行うことにより製造されたステータコア鋼板８０は、歪が少ない状態で製造することができる。さらに具体的には、切断部成型工程により成型される切断部９０の両端となるステータコア鋼板８０の一端９３２と他端９３１が同じ位置に位置するステータコア鋼板８０を製造することができる。その理由は、切断部成型工程の前に下穴成型工程を設け、ステータコア鋼板８０に下穴９２Ｃが成型された状態で切断部９０を成型することにより、ステータコア鋼板８０には反力が生じ塑性変形をすることなくステータコア鋼板８０の一端９３２と他端９３１が同じ位置に位置することができるためである。ステータコア鋼板８０は、本実施形態においては２００枚程度積層することによりステータ１を成型する。ステータコア鋼板８０の一端９３２と他端９３１が同じ位置にあることにより、ステータコア鋼板８０を複数積層しても、ステータコア鋼板８０の間に隙間が生じない。そのため、ステータ１をモールド成型する際に、ステータ１を押圧するプレス力を小さくすることができ、プレス力が大きいことにより生じる鉄損を軽減することができる。また、ステータコア鋼板８０の間に隙間が生じないことにより、ステータ１の磁気特性が良くなる。したがって、ステータ１の性能を高めることができる。

また、順送プレス工程で切断部９０を成型することができることにより、切断設備工程を行う設備を別途設ける必要がない。したがって、コストの低減化を図ることができる。

また、ステータコア鋼板８０の転積角度に応じて切断部９０の切断位置を変更することにより、ステータコア鋼板８０の転積角度に応じて切断部９０の切断位置をかえることができる。転積角度に応じて切断位置をかえることにより、ステータコア鋼板８０を転積した場合であっても切断部９０を所定の位置に成型することができる。

また、切断部９０の切断位置を所定量円周方向に変更することにより、切断位置を所定量変更したステータコア鋼板８０を成型することができる。切断位置を所定量変更したステータコア鋼板８０を成型することにより、例えば図８に示す完成したステータコア３に嵌合凸部３３、及び嵌合凹部３４を成型することができる。それにより、ステータコア３を弾性変形させた場合に、ステータコア３の積層方向のズレを抑えることができる。積層方向のズレを抑えることにより、ステータコア３の真円度、及び端面の平行度が高い元の形状に戻ることができる。

また、切断部９０を成型する切断パンチ７５を複数設けること、切断パンチ７５が稼働又は非稼働に切り替え可能なことにより、順送プレス工程においてステータコア鋼板８０の位置を変えることなく切断部９０を成型することができる。そのため、迅速に切断部９３１を成型したステータコア鋼板８０を成型することができる。

また、ステータコア鋼板８０は転積して積層され、ステータコア鋼板８０の転積角度に応じて切断部９０の切断位置を変更すること、及び、切断部９０の切断位置を所定量円周方向に変更することにより、ステータコア鋼板８０の転積角度に応じて切断部９０の切断位置をかえることができる。転積角度に応じて切断位置をかえることにより、ステータコア鋼板８０を転積した場合であっても切断部９０を所定の位置に成型することができる。

本実施形態においては、切断パンチを複数設けることとしたが、切断パンチ７５が移動することとすることもできる。切断パンチ７５が移動することにより、低コストで切断部９０を成型したステータコア鋼板８０を成型することができる。すなわち、切断部９０を移動させることによりステータコア鋼板８０の位置を変えることなく切断部９０を成型することができる。切断部９０を複数設置する場合やステータコア鋼板８０の位置を変える場合と比較して切断パンチ７５を移動させる場合が最もコストが掛からない。そのためコストを低コストで切断部９０を成型したステータコア鋼板８０を成型することができる。

また、切断部５０を弾性変形の範囲で数ｍｍ離間させた場合において、切断部５０を元に戻す際にはヨーク部１２の弾性力により自然に元の形状に戻る。そのため、元に戻す力を必要としないため、容易であり、さらに、製造コストを低減することができる。

図８に示すように、ステータコア３は、径方向へ延びる切断部３０が成型されている。切断部３０は、薄板の鋼板の全てにわたって成型されているため、ステータコア３に引張力を加えると、切断部３０は離間する。切断部３０が離間するとは、切断部３０のヨーク部１２のうち第１ティース部Ｔ１側に成型された切断部一端３１と、切断部３０のヨーク部１２のうち第１２ティース部Ｔ１２側に成型された切断部他端３２が離間することである。切断部３０に力が加わらないときには、図８に示すように、切断部一端３１と切断部他端３２は当接した状態にある。

Claims (13)

1. ヨーク部とティース部とを備えるコア鋼板を順送プレス工程により順次成型し、前記コア鋼板を積層したステータコアを成型するステータコア製造方法において、
   前記順送プレス工程で前記コア鋼板の円周方向に１か所のみ径方向の切断部を成型すること、
   を特徴とするステータコア製造方法。
2. 請求項１に記載するステータコア製造方法において、
   前記ステータコアは、前記コア鋼板を転積して積層されていること、
   前記コア鋼板の転積角度に応じて前記切断部の切断位置を変更すること、
   を特徴とするステータコア製造方法。
3. 請求項１に記載するステータコア製造方法において、
   前記切断部の切断位置を所定量円周方向に変更すること、
   を特徴とするステータコア製造方法。
4. 請求項２又は請求項３に記載するステータコア製造方法において、
   前記切断部を成型する切断パンチを複数設けること、
   前記切断パンチが稼働又は非稼働に切り替え可能なこと、
   を特徴とするステータコア製造方法。
5. 請求項２又は請求項３に記載するステータコア製造方法において、
   前記切断パンチが移動すること、
   を特徴とするステータコア製造方法。
6. 請求項１乃至請求項５のいずれか一つに記載するステータコア製造方法において、
   成型前鋼板に前記コア鋼板の内径に前記ティース部と内径穴を成型する内径穴成型工程と、
   前記成型前鋼板のうち前記コア鋼板が打ち抜かれる部分の外周部に１か所の下穴を成型する下穴成型工程と、
   前記内径穴から前記下穴に対して前記切断部を成型する切断部成型工程と、
   前記成型前鋼板から前記コア鋼板を抜き落とす鋼板打抜き工程と、
   を有することを特徴とするステータコア製造方法。
7. 請求項６に記載するステータコア製造方法において、
   前記下穴は長穴形状であること、
   を特徴とするステータコア製造方法。
8. ヨーク部とティース部とを備えるコア鋼板を順送プレス工程により順次成型し、前記コア鋼板を積層したステータコアを成型するステータコア製造装置において、
   前記順送プレス工程で前記コア鋼板の半径方向に１か所のみ切断部を成型する切断パンチを有すること、
   を特徴とするステータコア製造装置。
9. 請求項８に記載するステータコア製造装置において、
   前記ステータコアは、前記コア鋼板を転積して積層されていること、
   前記コア鋼板の転積角度に応じて前記切断パンチが切断位置へ移動すること、
   を特徴とするステータコア製造装置。
10. 請求項８に記載するステータコア製造装置において、
    前記切断パンチが切断位置へ所定量円周方向に移動すること、
    を特徴とするステータコア製造装置。
11. 請求項９又は請求項１０に記載するステータコア製造装置において、
    前記切断パンチを複数設けること、
    前記切断パンチが稼働又は非稼働に切り替え可能なこと、
    を特徴とするステータコア製造装置。
12. 請求項８乃至請求項１１に記載するステータコア製造装置において、
    成型前鋼板に前記コア鋼板の内径に前記ティース部と内径穴を成型する内径穴成型装置と、
    前記成型前鋼板のうち前記コア鋼板が打ち抜かれる部分の外周部に１か所の下穴を成型する下穴成型装置と、
    前記成型前鋼板から前記コア鋼板を抜き落とす鋼板打抜き装置と、
    を有することを特徴とするステータコア製造装置。
13. 請求項１２に記載するステータコア製造装置において、
    前記下穴成型装置は長穴形状の下穴を成型すること、
    を特徴とするステータコア製造装置。
    
    

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