WO2013084675A1 - 積層鉄心の製造方法及びこれによって発生する打ち抜き滓の形状 - Google Patents

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泉　雅宏
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a laminated core, and in particular, a method for manufacturing a laminated core (motor core) that does not cause wrinkling (raising) when punching and laminating a large-diameter and thin iron core piece (core piece).
  • the present invention relates to the shape of a punched punch generated by the method.
  • the stator core in which the stator core pieces are laminated is manufactured by sequentially supplying the thin strip material 50 to the mold apparatus to form the central hole 51 and the magnetic poles. Stations b and c for punching a slot 53 forming a side end of the portion 52, a station d for forming a caulking portion 54, and a station e for extracting the manufactured stator core piece 56 into a die. And the part of the circular hole 51 becomes the collar piece 57, and the above-mentioned problem of rising occurs.
  • the general hoisting occurs due to suction of the punch and punching punch by decompression, suction by oil, pressure bonding of the material, and the like.
  • Conventionally used techniques for wrinkle rise include making the upper surface of the punch irregularly shaped, tapering the side surface of the die, changing the shape of the die, kicker pins, air blow, and vacuum (see Patent Documents 1 to 3). .
  • the diameter of the motor core is increased and the plate thickness is reduced, in the case of an integral stator core piece (stator core piece) 60 as shown in FIG.
  • the diameter of 61 is 200 mm or more and the plate thickness is 0.30 mm or less.
  • the flange 61 having such a diameter has a high rigidity (strength) of the material as long as it is a general plate thickness (for example, about 0.3 to 0.5 mm) generally used for an iron core piece of another motor. Therefore, the punched piece 61 is firmly held on the inner peripheral surface of the die 63 and the squeeze ring 64 as shown in FIG. 5B, but as shown in FIG.
  • the material When the plate thickness is thin (specifically, 0.3 mm or less), the material has low rigidity, so that it is held in a undulated state due to the side pressure on the inner surface of the die. At this time, there is a problem in that the hook piece 61 protrudes from the upper surface of the die due to the spring back, and the mold 65 and the stator core piece 60 are wrinkled or damaged.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and has a method for manufacturing a laminated iron core that does not generate wrinkles when punching and laminating thin iron core pieces (core pieces), and a shape of a punched iron formed thereby.
  • the purpose is to provide.
  • a method for manufacturing a laminated core according to the first aspect of the invention wherein the laminated core is manufactured by press punching a thin strip material to produce a motor core, Before the punched punch of the iron core piece of the motor core is pulled out, the punched punch is partitioned into a plurality of regions, and the peripheral edge of the punched punch is respectively connected via the first narrow connecting portion. A plurality of partition holes connected at one end are formed.
  • a method for manufacturing a laminated core according to a second invention is the method for producing a laminated core according to the first invention, wherein a central hole is formed in a central portion of the punched punch, and the other end of the partition hole and the central hole are formed. Are connected by the second narrow connecting portion.
  • a method for manufacturing a laminated core according to a third invention is the method for producing a laminated core according to the first and second inventions, wherein a plurality of the punching punches are laminated and fixed in the region divided by the partition holes. Possible caulking portions are formed.
  • a method for manufacturing a laminated core according to any one of the first to third aspects of the invention, wherein the punched bar is circular, and the plurality of partition holes are even in the radial direction. It is formed at an angle.
  • the punched rod shape according to the fifth invention is a shape of a punched rod generated when a motor core is manufactured by press punching a thin strip material,
  • the punched punch is partitioned into a plurality of regions, and the peripheral edge of the punched punch has a plurality of partition holes each connected at one end via a first narrow connecting portion.
  • the punching rod shape according to the sixth invention is the punching rod shape according to the fifth invention, wherein a central hole is formed in the central portion of the punching rod, and the other end of the partition hole and the central hole are the second. Are connected by a narrow connecting portion.
  • the punched scissors shape according to the seventh invention is a stamped scissor shape according to the fifth and sixth inventions, wherein a plurality of the punched scissors can be stacked and fixed in the region divided by the partition holes. Is formed.
  • a punched scissor shape according to the seventh aspect of the invention, wherein the caulking portion is formed in the vicinity of the peripheral edge of the punched scissors.
  • a punched scissors shape according to the fifth to eighth inventions, wherein the punched scissors are a circle having a diameter of 200 mm or more and a thickness of 0.3 mm or less.
  • a punching scissor shape according to the fifth to ninth aspects, wherein the punching scissors are equally divided into the plurality of regions by the partition holes.
  • the punched bar shape according to the fifth to tenth inventions has at least three partition holes.
  • a punched scissors shape according to a twelfth aspect of the present invention is the punched scissors shape according to the fifth to eleventh aspects of the present invention, wherein the width of the first narrow connecting portion is in the range of 1 to 7 times the plate thickness of the punched scissors. It is in.
  • the punching rod shape according to the thirteenth invention is the punching rod shape according to the fifth to twelfth inventions, wherein the width of the partition hole is at least three times the width of the first narrow connecting portion. .
  • (1) By forming a plurality of partition holes in the punching punch and dividing the punching punch into a plurality of regions, and forming a first narrow connecting portion between one end of the partition hole and the peripheral edge of the punching punch, Waviness is absorbed by the first narrow connecting portion and the partition hole, spring back can be prevented, and a large diameter and thin plate can be punched out.
  • the punched punch can be connected in the die, spring back can be prevented, and a large diameter, thin plate can be punched.
  • (3) The effect of preventing the springback is further increased by forming the first and second narrow connecting portions and the caulking portion simultaneously on the punched punch.
  • the punching rod 10 shape shown in FIGS. 1 and 2 will be described.
  • the punching rod 10 is formed in a circular shape inside the stator core piece 11 and has a square central hole 12 in the center.
  • Four rectangular partition holes 15 are formed between the side 13 of the central hole 12 and the peripheral edge 14 of the punching rod 10.
  • the adjacent partition holes 15 are disposed at an angle of 90 degrees with respect to the center of the punching rod 10, and are formed axially symmetrically and radially (that is, along the radial direction) with respect to the center hole 12.
  • a first narrow connecting portion 17 is formed between one end of the partition hole 15 and the peripheral portion 14, and a second narrow connecting portion 18 is formed between the other end of the partition hole 15 and the central hole 12. ing.
  • the punching rod 10 has a diameter of 200 mm and a plate thickness of 0.25 mm.
  • the diameter is 200 mm or more, and the plate thickness is more than 0 mm and can be applied to 0.3 mm or less.
  • the length of one side (that is, the side 13) of the square central hole 12 at the center is suitably about 0.1 to 0.3 times the diameter of the punching rod 10, but the present invention is not limited to this number. It is not limited.
  • the width w of the first and second narrow connecting portions 17 and 18 is preferably in the range of 1 to 7 times the plate thickness of the punching rod 10, and more preferably 3 to 5 times the plate thickness. It is a range.
  • the lengths of the first and second narrow connecting portions 17 and 18 are the same as the width a of the partition hole 15.
  • the width a of the partition hole 15 is three times or more the width w of the first and second narrow connecting portions 17 and 18, but is preferably about 3 to 10 times.
  • the number of the partition holes 15 is 4, but it is preferable that the number of the partition holes 15 be 3 or more and 8 or less at an equal angle.
  • the first and second narrow connecting portions 17 and 18 have an action of absorbing undulation and preventing spring back. If the width is too narrow, the first and second narrow connecting portions 17 and 18 are broken by stress due to punching. In order not to absorb the stress due to the side pressure, it is preferably set in the above range.
  • a caulking portion 21 having a concave portion on the front side and a convex portion on the back side is formed in a region 20 that is equally divided by the partition holes 15.
  • One caulking portion 21 is preferably provided at the center of each sector-shaped region 20 radially outward (that is, in the vicinity of the peripheral edge portion 14).
  • a plurality of caulking portions are equally provided in each region 20,
  • the punching rod 10 can be laminated and fixed.
  • the caulking portion 21 has half-cut caulking, V caulking, etc., but any of them can be applied.
  • stator core piece 11 is formed using this punching rod 10
  • pilot holes are formed in the thin strip material at an appropriate pitch and are sequentially fed to the mold apparatus, and the caulking portion 21, the central hole 12, the partition hole 15 is formed by press punching, and the punching rod 10 is removed.
  • stress is generated in the punching rod 10, but it is absorbed by the first and second narrow connecting portions 17 and 18 and the partition hole 15, and the punching rod 10 is kept in a flat state, and no rising is generated.
  • stator core piece 11 is formed by a normal process, and is pulled out into the mold to form a laminated core (motor core).
  • FIG. 3 shows another example in which only the caulking portion 24 is formed in the punching bar 23 without providing the central hole and the partition hole.
  • the caulking portion 24 is formed at a plurality of locations (preferably 3 or more) and uniformly at the punching bar 23.
  • the manufacture of the stator core piece 25 and the laminated core using the same are the same as those in the above-described embodiment.
  • the caulking portion 24 can prevent the punching rod 23 from rising and spring back, it has first and second narrow connecting portions 17 and 18 on both sides like the punching rod 10.
  • the partition hole 15 By forming the partition hole 15, it is possible to reliably prevent the punching bar 23 from rising. In the above examples, it was confirmed that even when the central hole 12 is not formed, there is an effect of preventing the rising.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments, and the configuration (for example, shape and dimensions) can be changed without changing the gist of the present invention.
  • the punching punch In press working, the punching punch is prevented from rising and stable press working becomes possible. In particular, it contributes to the stable operation of large-diameter and thin plate press work.

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Abstract

薄板条材をプレス打ち抜きしてモータコアを製造する積層鉄心の製造方法において、モータコアの鉄心片１１の打ち抜き滓１０が抜き落とされる前に、打ち抜き滓１０に、打ち抜き滓１０を複数の領域２０に区画し、打ち抜き滓１０の周縁部１４とはそれぞれ第１の幅細連結部１７を介して一端が連結された複数の区画孔１５を形成する。また、打ち抜き滓１０の中央部に、区画孔１５とは第２の幅細連結部１８を介して連結される中央孔１２を形成する。これによって、薄板の鉄心片１１を打ち抜き積層する際に、滓浮きが発生しない積層鉄心の製造方法と、これによって形成される打ち抜き滓の形状が提供される。

Description

積層鉄心の製造方法及びこれによって発生する打ち抜き滓の形状
本発明は積層鉄心の製造方法に係り、特に、大径で薄板の鉄心片（コア片）を打ち抜き積層する際に滓浮き（滓上がり）が発生しない積層鉄心（モータコア）の製造方法及びこの製造方法によって発生する打ち抜き滓の形状に関する。
近年、環境負荷への低減から、電気自動車やハイブリッド自動車など、モータを主動力として用いる車両が急速に増加しており、これに合わせてモータの主要部品であるモータコア（積層鉄心）の生産量も増加している。車両用の動力モータに用いるモータコアの場合、普通乗用車用であっても直径が３００ｍｍを超え、板厚が０．５０ｍｍ以下となりつつあるが、モータコアの大径化、薄板化は打ち抜き積層における技術的な難易度を高くすることになり、現状の技術だけでは対応できない。特に、内側に大径の空間部がある固定子鉄心片の製造においては、滓上がりの対策に窮しているのが現状である。
この固定子鉄心片を積層した固定子鉄心の製造は、例えば、図４に示すように、薄板条材５０を金型装置に順次供給して、中央の円孔５１を形成するステーションａ、磁極部５２の側端を形成するスロット５３を打ち抜くステーションｂ、ｃ、かしめ部５４を形成するステーションｄ、及び製造された固定子鉄心片５６をダイス内に抜き落とすステーションｅを備えている。そして、円孔５１の部分が滓片５７となり、前記した滓上がりの問題が生じる。
一般的な滓上がりは、パンチと打ち抜き滓の減圧による吸着、油による吸着、材料の圧着などが原因となって発生する。滓上がりの対策として、従来使用される技術としては、パンチ上面の異形状化、ダイ側面のテーパー形状化、ダイの形状変更、キッカーピン、エアブロー、バキュームなどがある（特許文献１～３参照）。
実開平０６－０２９７１７号公報 実公昭６２－０１７１３３号公報 特開平０６－１４２７８５号公報
しかしながら、モータコアの大径化と同時に薄板化が進むにつれ、図５（Ａ）に示すような一体物のステータコア片（固定子鉄心片）６０の場合、内形抜きされる滓片（打ち抜き滓）６１の直径が２００ｍｍ以上で、板厚が０．３０ｍｍ以下というものもある。
このような直径の滓片６１も、通常他のモータの鉄心片に使用される一般的な板厚（例えば、０．３～０．５ｍｍ程度）であれば、材料の剛性（強度）が高いため、打ち抜かれた滓片６１は図５（Ｂ）のようにダイ６３及びスクイズリング６４の内周面に強固に保持されているが、図５（Ｃ）に示すように、滓片６１の板厚が薄い（具体的には０．３ｍｍ以下）と材料の剛性が低いため、ダイ内面の側圧によりうねった状態で保持される。このとき、滓片６１がスプリングバックによりダイ上面から突出する滓浮きが発生し、金型６５やステータコア片６０に疵や破損を生じさせる問題がある。
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたもので、薄板の鉄心片（コア片）を打ち抜き積層する際に、滓浮きが発生しない積層鉄心の製造方法及びこれによって形成される打ち抜き滓の形状を提供することを目的とする。
前記目的に沿う第１の発明に係る積層鉄心の製造方法は、薄板条材をプレス打ち抜きしてモータコアを製造する積層鉄心の製造方法において、
前記モータコアの鉄心片の打ち抜き滓が抜き落とされる前に、該打ち抜き滓に、該打ち抜き滓を複数の領域に区画し、該打ち抜き滓の周縁部とはそれぞれ第１の幅細連結部を介して一端が連結された複数の区画孔を形成する。
第２の発明に係る積層鉄心の製造方法は、第１の発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記打ち抜き滓の中央部に中央孔を形成し、前記区画孔の他端と前記中央孔とを第２の幅細連結部によって連結する。
第３の発明に係る積層鉄心の製造方法は、第１、第２の発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記区画孔で区分された前記領域には、複数枚の前記打ち抜き滓を積層固定可能なかしめ部が形成されている。
第４の発明に係る積層鉄心の製造方法は、第１～第３の発明に係る積層鉄心の製造方法において、前記打ち抜き滓は円形であって、前記複数の区画孔は半径方向に沿って均等角度で形成されている。
第５の発明に係る打ち抜き滓形状は、薄板条材をプレス打ち抜きしてモータコアを製造するときに発生する打ち抜き滓の形状であって、
前記打ち抜き滓を複数の領域に区画し、該打ち抜き滓の周縁部とはそれぞれ第１の幅細連結部を介して一端が連結された複数の区画孔を有する。
第６の発明に係る打ち抜き滓形状は、第５の発明に係る打ち抜き滓形状において、前記打ち抜き滓の中央部には中央孔が形成され、前記区画孔の他端と前記中央孔とは第２の幅細連結部によって連結されている。
第７の発明に係る打ち抜き滓形状は、第５、第６の発明に係る打ち抜き滓形状において、前記区画孔で区分された前記領域には、複数枚の前記打ち抜き滓を積層固定可能なかしめ部が形成されている。
第８の発明に係る打ち抜き滓形状は、第７の発明に係る打ち抜き滓形状において、前記かしめ部は、該打ち抜き滓の周縁部の近傍に形成されている。
第９の発明に係る打ち抜き滓形状は、第５～第８の発明に係る打ち抜き滓形状において、前記打ち抜き滓は直径が２００ｍｍ以上の円形で、厚みが０．３ｍｍ以下となっている。
第１０の発明に係る打ち抜き滓形状は、第５～第９の発明に係る打ち抜き滓形状において、前記打ち抜き滓は、前記区画孔によって均等に前記複数の領域に区分されている。
第１１の発明に係る打ち抜き滓形状は、第５～第１０の発明に係る打ち抜き滓形状において、前記区画孔は少なくとも３個有する。
第１２の発明に係る打ち抜き滓形状は、第５～第１１の発明に係る打ち抜き滓形状において、前記第１の幅細連結部の幅は、該打ち抜き滓の板厚の１～７倍の範囲にある。
そして、第１３の発明に係る打ち抜き滓形状は、第５～第１２の発明に係る打ち抜き滓形状において、前記区画孔の幅は、前記第１の幅細連結部の幅の３倍以上である。
本発明に係る積層鉄心の製造方法及びこれによって打ち抜かれた打ち抜き滓の形状は以下のような作用効果を有する。
（１）打ち抜き滓に複数の区画孔を形成して打ち抜き滓を複数の領域に区分し、区画孔の一端と打ち抜き滓の周縁部の間に第１の幅細連結部を形成することで、第１の幅細連結部及び区画孔にうねりを吸収させ、スプリングバックを防止でき、大径かつ薄板の打ち抜きが可能となる。
（２）特に、打ち抜き滓にかしめ部を形成することで、ダイの中で打ち抜き滓を連結させることができ、スプリングバックを防止でき、大径、薄板の打ち抜きが可能となる。
（３）そして、第１、第２の幅細連結部とかしめ部を打ち抜き滓に同時に形成することでスプリングバック防止の効果がより大きくなる。
本発明の一実施例に係る積層鉄心の製造方法の説明図である。 図１におけるＡ部の部分拡大図である。 本発明の他の例に係る積層鉄心の製造方法の説明図である。 固定子鉄心の製造方法を示す説明図である。 （Ａ）～（Ｃ）はそれぞれ従来例に係る積層鉄心の製造方法の問題点の説明図である。
続いて、添付した図面を参照しながら、本発明の一実施例に係る積層鉄心の製造方法について説明する。まず、図１、図２に示す打ち抜き滓１０（の形状）について説明する。
図１に示すように、打ち抜き滓１０は固定子鉄心片１１の内側に円形に形成され、中央に正方形の中央孔１２を有している。中央孔１２の側辺１３と打ち抜き滓１０の周縁部１４との間には、長方形の４つの区画孔１５が形成されている。
隣り合う区画孔１５は打ち抜き滓１０の中心を基準にして９０度の角度で配置され、中央孔１２を中心にして軸対称かつ放射状に（即ち、半径方向に沿って）形成されている。区画孔１５の一端と周縁部１４との間には第１の幅細連結部１７が、区画孔１５の他端と中央孔１２との間には第２の幅細連結部１８が形成されている。
打ち抜き滓１０の直径はこの実施例では２００ｍｍで、板厚は０．２５ｍｍであるが、直径は２００ｍｍ以上で、板厚は０ｍｍを超え、０．３ｍｍ以下であれば適用可能である。中央にある正方形の中央孔１２の一辺（即ち、側辺１３）の長さは、打ち抜き滓１０の直径の０．１～０．３倍程度が適当であるが、本発明はこの数字には限定されない。
第１、第２の幅細連結部１７、１８の幅ｗは、この打ち抜き滓１０の板厚の１～７倍の範囲に入るのが好ましく、更に好ましくは、板厚の３～５倍の範囲である。また、第１、第２の幅細連結部１７、１８の長さは、区画孔１５の幅ａと同一となっている。区画孔１５の幅ａは第１、第２の幅細連結部１７、１８の幅ｗの３倍以上となっているが、３～１０倍程度とするのが好ましい。また、この実施例では、区画孔１５の数は４であるが、均等角度で３以上８以下とするのがよい。なお、第１、第２の幅細連結部１７、１８はうねりを吸収させて、スプリングバックを防止する作用を有し、その幅が狭すぎると、打ち抜きによる応力によって破断し、大きすぎるとダイの側圧による応力を吸収しないため、上記の範囲で設定されるのが好ましい。
図１に示すように、区画孔１５で均等に複数に分割される領域２０には、それぞれ表側に凹部、裏側に凸部を有するかしめ部２１が形成されている。かしめ部２１は扇型の各領域２０の中央で半径方向外側（即ち、周縁部１４の近傍）に１つ設けるのが好ましいが、それぞれの領域２０に複数のかしめ部を均等に設け、複数枚の打ち抜き滓１０を積層固定することができる。かしめ部２１は、半抜きかしめ、Ｖかしめ等があるが、いずれでも適用可能である。
従って、この打ち抜き滓１０を用いて固定子鉄心片１１を形成する場合、適当ピッチで薄板条材にパイロット孔を形成して、金型装置に順次送り、かしめ部２１、中央孔１２、区画孔１５をプレス打ち抜きして形成し、打ち抜き滓１０を抜き落とす。このとき打ち抜き滓１０に応力が発生するが、第１、第２の幅細連結部１７、１８及び区画孔１５によって吸収され、打ち抜き滓１０は平面状態を保ち、滓上がりが発生しない。この後、通常の工程によって固定子鉄心片１１を形成し、金型内に抜き落として積層鉄心（モータコア）を形成する。
図３は、打ち抜き滓２３に、中央孔、区画孔を設けないで、かしめ部２４のみを形成した他の例を示す。かしめ部２４は複数箇所（３以上が好ましい）、均等に打ち抜き滓２３に形成されている。なお、固定子鉄心片２５、及びこれを用いた積層鉄心の製造は、上記した実施例と同様である。
このかしめ部２４のみでも、打ち抜き滓２３の滓上がり、スプリングバックを防止することはできるが、更に、打ち抜き滓１０のように、第１、第２の幅細連結部１７、１８を両側に有する区画孔１５を形成することによって、打ち抜き滓２３の滓上がりを確実に防止できる。
なお、以上の実施例において、中央孔１２が形成されない場合でも、滓上がりを防止する効果があることが確認された。
本発明は前記した実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲でその構成（例えば、形状、寸法）を変更することもできる。
プレス加工において、打ち抜き滓の滓上がりを防止し、安定したプレス加工が可能となる。特に、大径で薄板のプレス作業の安定した操業に寄与する。
１０：打ち抜き滓、１１：固定子鉄心片、１２：中央孔、１３：側辺、１４：周縁部、１５：区画孔、１７：第１の幅細連結部、１８：第２の幅細連結部、２０：領域、２１：かしめ部、２３：打ち抜き滓、２４：かしめ部、２５：固定子鉄心片

Claims (13)

  1. 薄板条材をプレス打ち抜きしてモータコアを製造する積層鉄心の製造方法において、
    前記モータコアの鉄心片の打ち抜き滓が抜き落とされる前に、該打ち抜き滓に、該打ち抜き滓を複数の領域に区画し、該打ち抜き滓の周縁部とはそれぞれ第１の幅細連結部を介して一端が連結された複数の区画孔を形成することを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  2. 請求項１記載の積層鉄心の製造方法において、前記打ち抜き滓の中央部に中央孔を形成し、前記区画孔の他端と前記中央孔とを第２の幅細連結部によって連結することを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  3. 請求項１又は２記載の積層鉄心の製造方法において、前記区画孔で区分された前記領域には、複数枚の前記打ち抜き滓を積層固定可能なかしめ部が形成されていることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  4. 請求項１～３のいずれか１項に記載の積層鉄心の製造方法において、前記打ち抜き滓は円形であって、前記複数の区画孔は半径方向に沿って均等角度で形成されていることを特徴とする積層鉄心の製造方法。
  5. 薄板条材をプレス打ち抜きしてモータコアを製造するときに発生する打ち抜き滓の形状であって、
    前記打ち抜き滓を複数の領域に区画し、該打ち抜き滓の周縁部とはそれぞれ第１の幅細連結部を介して一端が連結された複数の区画孔を有することを特徴とする打ち抜き滓形状。
  6. 請求項５記載の打ち抜き滓形状において、前記打ち抜き滓の中央部には中央孔が形成され、前記区画孔の他端と前記中央孔とは第２の幅細連結部によって連結されていることを特徴とする打ち抜き滓形状。
  7. 請求項５又は６記載の打ち抜き滓形状において、前記区画孔で区分された前記領域には、複数枚の前記打ち抜き滓を積層固定可能なかしめ部が形成されていることを特徴とする打ち抜き滓形状。
  8. 請求項７記載の打ち抜き滓形状において、前記かしめ部は、該打ち抜き滓の周縁部の近傍に形成されていることを特徴とする打ち抜き滓形状。
  9. 請求項５～８のいずれか１項に記載の打ち抜き滓形状において、前記打ち抜き滓は直径が２００ｍｍ以上の円形で、厚みが０．３ｍｍ以下となっていることを特徴とする打ち抜き滓形状。
  10. 請求項５～９のいずれか１項に記載の打ち抜き滓形状において、前記打ち抜き滓は、前記区画孔によって均等に前記複数の領域に区分されていることを特徴とする打ち抜き滓形状。
  11. 請求項５～１０のいずれか１項に記載の打ち抜き滓形状において、前記区画孔は少なくとも３個有することを特徴とする打ち抜き滓形状。
  12. 請求項５～１１のいずれか１項に記載の打ち抜き滓形状において、前記第１の幅細連結部の幅は、該打ち抜き滓の板厚の１～７倍の範囲にあることを特徴とする打ち抜き滓形状。
  13. 請求項５～１２のいずれか１項に記載の打ち抜き滓形状において、前記区画孔の幅は、前記第１の幅細連結部の幅の３倍以上であることを特徴とする打ち抜き滓形状。
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