JPWO2012099124A1 - 合わせガラス及び合わせガラスの製造方法 - Google Patents

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Abstract

反射色を中性に保ったまま、強い赤外線反射性能を有する合わせガラス及び合わせガラスの製造方法を提供する。本発明の合わせガラスは、中間膜及び熱線反射機能を有する積層体を２枚のガラス板の間に備え、２枚のガラス板との間に、熱線反射機能を有する積層体を構成する膜とは別に、波長５５０ｎｍにおける屈折率が１．９０以上であり、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化タンタル、酸化ジルコニウム、酸化ニオブ、酸化スズ、窒化チタン、窒化ケイ素、窒化ジルコニウム、窒化アルミニウム、酸窒化チタン、酸窒化ジルコニウム、酸窒化スズのいずれか一種を含む高屈折率膜を備えたことを特徴とする。

Description

本発明は、合わせガラス及び合わせガラスの製造方法に関する。
地球温暖化防止のために、エアコンデショナー等による冷房を控えることが行われている。そのため、太陽光による熱の取り込みを抑えるために、赤外線を反射させる機能を持たせた窓が求められている。本機能の実現のために、銀の積層体や屈折率の異なる誘電体の積層体が用いられている。赤外線の波長は、およそ８００ｎｍ以上の電磁波である。この波長域を選択的に強く反射させようとすると、多くの場合、反射色まで赤色になってしまう。そのため、反射色を中性に保ったまま、強い赤外線反射性能を得ようとすることは、非常に困難である。特許文献１は、赤味を抑えた反射色を実現している。
日本特開２０００−２２９３７６号公報
しかしながら、特許文献１では、材料が限定される上、日射反射率Ｒｅが３５％程度であり、本来の熱線反射積層体の持つ性能を十分発揮できていないという問題点がある。
本発明は、日射反射率Ｒｅが３６％以上で、充分な熱線反射機能を有し、かつ赤みを抑えた反射色、特に色度ａ＊が３未満の光学特性を有する、自動車、その他各種車両等の窓ガラスとして好適な合わせガラスを提供することを目的とする。
本発明の一態様の合わせガラスは、中間膜及び熱線反射機能を有する積層体を２枚のガラス板の間に備え、２枚のガラス板との間に、熱線反射機能を有する積層体を構成する膜とは別に、高屈折率膜を備えたことを特徴とする。
本発明の一態様の合わせガラスの製造方法は、第１のガラス板を準備する工程と、第２のガラス板を準備する工程と、中間膜を準備する工程と、基材に熱線反射機能を有する積層体を形成する工程と、第１のガラス板の一方の面に高屈折率膜を形成する工程と、高屈率膜と対面するように、第１のガラス板と第２のガラス板との間に、中間膜と積層体を挟み、合わせ加工を施す工程とを備えたことを特徴とする。
本発明によれば、反射色を中性に保ったまま、強い赤外線反射性能を有する合わせガラス及び合わせガラスの製造方法を提供できる。
本発明の合わせガラスの構成の第１の態様を示すブロック図である。 本発明の合わせガラスの構成の第２の態様を示すブロック図である。 本発明の合わせガラスの構成の第３の態様を示すブロック図である。 本発明の合わせガラスの構成の第４の態様を示すブロック図である。
以下、本発明の合わせガラスについて、図面を用いて説明をする。なお、本発明は、これらの実施形態や実施例に限定されるものではなく、これらの実施形態や実施例を、本発明の趣旨及び範囲を逸脱することなく、変更又は変形することができる。
本発明の合わせガラスは、中間膜及び熱線反射機能を有する積層体を２枚のガラス板の間に備え、２枚のガラス板との間に、熱線反射機能を有する積層体を構成する膜とは別の高屈折率膜を備える。ここにおいて、熱線反射機能を有する積層体を構成する膜とは別の高屈折率膜とは、熱線反射機能を有する積層体と高屈折率膜とを中間膜を介してそれぞれ別の層として積層される形態を、また熱線反射機能を有する積層体と高屈折率膜とが積層される場合には、熱線反射機能を有する積層体の最表面に高屈折率膜よりも屈折率が小さい膜が積層される形態をいう。
（ガラス板）
本発明の合わせガラスに用いられる第一のガラス板及び第二のガラス板は、自動車・電車・航空機などの乗り物や建築物の窓ガラスに使用される無機物からなるガラス板が用途に合わせて適宜選択して使用される。また、無機物からなる狭義のガラス板だけでなく、プラスチック製のいわゆる有機ガラス板（有機ガラスを含め広義のガラス板）でもよい。プラスチック製のガラス板としては、ポリカーボネート、ポリプロピレン、ポリスチレン、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂等からなる板が挙げられる。無機物からなる狭義のガラス板としては、着色剤を添加しない透明なソーダライムシリカガラスや適当な着色剤によりブロンズ、グレー、ブルーなどの所望の色に着色した有色透明ガラス、濃色透明ガラスが挙げられる。
有色透明ガラスであるグリーン系有色透明ガラスとしては、例えば鉄を含有するソーダライムシリカガラスがある。すなわち、ソーダライムシリカ系の母ガラスに質量百分率表示で、例えばＦｅ２Ｏ３換算した全鉄０．３〜１％を含有するソーダライムシリカガラスである。さらに、近赤外領域の波長の光の吸収は、全鉄のうちの２価の鉄による吸収が支配的である。したがって、Ｆｅ２Ｏ３に換算したＦｅＯ（２価の鉄）の質量がＦｅ２Ｏ３に換算した全鉄の質量の２０〜４０％であることがさらに好ましい。紫外線吸収性能を付与するためには、ソーダライムシリカ系の母ガラスにセリウムなどを加えることが例示できる。具体的には、酸化物換算で、実質的に質量百分率表示で以下の組成からなるソーダライムシリカガラスを用いることが好ましい。
ＳｉＯ２：６５〜７５％、Ａｌ２Ｏ３：０．１〜５％、Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ：１０〜１８％、ＣａＯ：５〜１５％、ＭｇＯ：１〜６％、Ｆｅ２Ｏ３換算した全鉄：０．３〜１％、ＣｅＯ２換算した全セリウム及び／又はＴｉＯ２：０．５〜２％。
濃色透明ガラスは特に限定されないが、例えば鉄を高濃度で含有するソーダライムシリカガラスである。
なお、上記した数値範囲を示す「〜」とは、その前後に記載された数値を下限値及び上限値として含む意味で使用され、特段の定めがない限り、以下本明細書において「〜」は、同様の意味をもって使用される。
なお、無機物からなる狭義のガラス板の場合、そのガラス板は、化学的強化、物理的強化、若しくは化学的及び物理的強化が施されているものであってもよい。
（中間膜）
本発明の合わせガラスに用いられる中間膜は、熱可塑性樹脂を含有する。上記熱可塑性樹脂は特に限定されず、例えば、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、エチレン−アクリル共重合体樹脂、ポリウレタン樹脂、硫黄元素を含有するポリウレタン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂等が挙げられる。なかでも、可塑剤と併用した場合に、ガラスに対して優れた接着性を発揮する合わせガラス用中間膜が得られることから、ポリビニルアセタール樹脂が好適である。
上記ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルアルコールをアルデヒドでアセタール化して得られるポリビニルアセタール樹脂であれば特に限定されないが、ポリビニルブチラール樹脂が好適である。また、必要に応じて２種以上のポリビニルアセタール樹脂を併用してもよい。上記ポリビニルアセタール樹脂のアセタール化度の好ましい下限は４０モル％、好ましい上限は８５モル％であり、より好ましい下限は６０モル％、より好ましい上限は７５モル％である。
上記ポリビニルアセタール樹脂としてポリビニルブチラール樹脂を用いる場合、水酸基量の好ましい下限は１５モル％、好ましい上限は３５モル％である。水酸基量が１５モル％未満であると、合わせガラス用中間膜とガラスとの接着性が低下したり、得られる合わせガラスの耐貫通性が低下したりすることがある。水酸基量が３５モル％を超えると、得られる合わせガラス用中間膜が硬くなり過ぎることがある。
上記ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルアルコールをアルデヒドでアセタール化することにより調製することができる。上記ポリビニルアルコールは、通常、ポリ酢酸ビニルを鹸化することにより得られ、鹸化度８０〜９９．８モル％のポリビニルアルコールが一般的に用いられる。上記ポリビニルアルコールの重合度の好ましい下限は５００、好ましい上限は４０００である。上記ポリビニルアルコールの重合度が５００未満であると、得られる合わせガラスの耐貫通性が低下することがある。上記ポリビニルアルコールの重合度が４０００を超えると、合わせガラス用中間膜の成形が困難となることがある。上記ポリビニルアルコールの重合度のより好ましい下限は１０００、より好ましい上限は３６００である。
上記アルデヒドは特に限定されないが、一般には、炭素数が１〜１０のアルデヒドが好適に用いられる。上記炭素数が１〜１０のアルデヒドは特に限定されず、例えば、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−デシルアルデヒド、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、ベンズアルデヒド等が挙げられる。なかでも、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒドが好ましく、ｎ−ブチルアルデヒドがより好ましい。これらのアルデヒドは単独で用いられてもよく、２種以上を併用してもよい。
また、本発明の中間膜は、更に可塑剤を含有してもよい。可塑剤を含有することにより、得られる合わせガラス用中間膜が柔軟になり、ガラスに対する高い接着性を発揮することができる。上記可塑剤は、例えば、トリエチレングリコールジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコールジカプリレート、トリエチレングリコールジ−ｎ−オクタノエート、トリエチレングリコールジ−ｎ−ヘプタノエート、テトラエチレングリコールジ−ｎ−ヘプタノエート、テトラエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート、ジブチルセバケート、ジオクチルアゼレート、ジブチルカルビトールアジペート、エチレングリコールジ−２−エチルブチレート、１，３−プロピレングリコールジ−２−エチルブチレート、１，４−ブチレングリコールジ−２−エチルブチレート、１，２−ブチレングリコールジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコールジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート、ジプロピレングリコールジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコールジ−２−エチルペンタノエート、テトラエチレングリコールジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコールジカプリエート、トリエチレングリコールジ−ｎ−ヘプタノエート、テトラエチレングリコールジ−ｎ−ヘプタノエート、トリエチレングリコールジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコールビス（２−エチルブチレート）、トリエチレングリコールジヘプタノエート、テトラエチレングリコールジヘプタノエート、アジピン酸ジヘキシル、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ヘキシルシクロヘキシル、アジピン酸ジイソノニル、アジピン酸ヘプチルノニル、セバシン酸ジブチル、油変性セバシン酸アルキド、リン酸エステルとアジピン酸エステルとの混合物、アジピン酸エステル、炭素数４〜９のアルキルアルコール及び炭素数４〜９の環状アルコールから作製された混合型アジピン酸エステル、アジピン酸ヘキシル等の炭素数６〜８のアジピン酸エステル等が挙げられる。上記可塑剤のなかでも、トリエチレングリコール−ジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）が特に好適に用いられる。
上記可塑剤の含有量は特に限定されないが、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対する好ましい下限が３０重量部、好ましい上限が７０重量部である。上記可塑剤の含有量が３０重量部未満であると、合わせガラス用中間膜が硬くなり過ぎ、取り扱い性が低下することがある。上記可塑剤の含有量が７０重量部を超えると、合わせガラス用中間膜から可塑剤が分離することがある。上記可塑剤の含有量のより好ましい下限は３５重量部、より好ましい上限は６３重量部である。
本発明の合わせガラスに用いられる中間膜の表面は、平坦であってもよく、またエンボス加工されているものであってもよい。また、中間膜は、必要に応じて、紫外線吸収、酸化防止、光安定、難燃、帯電防止、接着力調整、耐湿、赤外線遮蔽等の様々な機能を備えてもよい。例えば、中間膜に、赤外線遮蔽機能を与えるため、赤外線遮蔽性微粒子を分散配合してもよい。赤外線遮蔽性微粒子の材料としては、Ｒｅ、Ｈｆ、Ｎｂ、Ｓｎ、Ｔｉ、Ｓｉ、Ｚｎ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ａｌ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｃｅ、Ｉｎ、Ｎｉ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｍｎ、Ｔａ、Ｗ、Ｖ、Ｍｏの金属、又はこれらの金属の酸化物、窒化物、硫化物、もしくは珪素化合物、又はこれらの化合物にＳｂもしくはＦをドープした無機系微粒子等が挙げられる。これらの微粒子を単独物又は複合物として使用できる。また、これらの単独物もしくは複合物を有機樹脂に混合した混合物又は有機樹脂物で被覆した被覆物を用いることは、例えば自動車用に求められる種々の性能を得るために有効である。さらに、赤外線遮蔽性微粒子として、フタロシアニン系等の有機系赤外線吸収剤を用いることもできる。一方、赤外線遮蔽性微粒子として、アンチモンがドープされた酸化錫（ＡＴＯ）微粒子、及び錫がドープされた酸化インジウム（ＩＴＯ）微粒子のうちの少なくとも一方、又は両方を用いてもよい。ＡＴＯ微粒子及びＩＴＯ微粒子は、赤外線遮蔽性能に優れているため、中間膜へのわずかな配合量で、所望の赤外線遮蔽性能を実現できる。なお、ＩＴＯ微粒子は、ＡＴＯ微粒子に比べて赤外線遮蔽性能が優れているため、赤外線遮蔽性微粒子としてＩＴＯ微粒子を用いることは特に好ましい。
なお、赤外線遮蔽機能を持った中間膜は、可視光線及び赤外線を吸収する。このため、本発明の効果を最大限に発揮するためには、前記赤外遮蔽中間膜は、熱線反射機能を有する積層体及び高屈折率膜よりも、窓ガラスの内側に配されることが望ましい。
（熱線反射機能を有する積層体）
本発明の熱線反射機能を有する積層体は、ガラス板側から、又は基材側から金属化合物膜と金属膜とが交互に計（２ｎ＋１）層［ｎは１以上の整数］積層された多層構造体である。ここで、金属膜が２〜８層設けられていることが好ましく、２〜６層設けられていることがより好ましい。金属膜が２層以上であれば、充分な熱線反射性能を得ることができ、８層以下であれば、積層体の内部応力増加を抑制できる。また、前記熱線反射機能を有する積層体の最上層及び最下層は、金属化合物膜であることが好ましい。
本発明における熱線反射機能を有する積層体は、上記したような構成の多層構造体自体を指し、この熱線反射機能を有する積層体は、例えば、ガラス板面に形成されたり、ガラス板とは別途用意されたプラスチックフィルム等の基材に形成される。
上記した金属化合物膜と金属膜とが交互に計（２ｎ＋１）層［ｎは１以上の整数］積層された多層構造体における複数の金属化合物層及び金属膜は、それぞれ同じ材料により形成してもよいし、一部異なる材料としてもよいし、あるいは全部異なる材料にしても構わない。
（金属化合物膜）
熱線反射機能を有する積層体における金属化合物膜は、亜鉛、スズ、アルミニウム、チタン、ジルコニウム、タンタル、ニオブ、ケイ素等の金属元素と酸素の化合物（金属酸化物）又は窒素の化合物（金属窒化物）が代表的な例として挙げられる。熱線反射機能を有する積層体における金属化合物膜としての屈折率は、１．５〜３．０が好ましく、特に１．８〜２．６が好ましい。特に、屈折率２．０以上の高屈折率金属化合物と酸化亜鉛（屈折率：２．０）とを主成分として含有する膜であって、屈折率が１．８〜２．６の膜が好ましい。また、この金属化合物膜は、屈折率２．０以上の高屈折率金属化合物と酸化亜鉛とを合計で９０質量％以上含有することが好ましく、９５質量％以上含有することがより好ましく、９９質量％以上含有することが特に好ましい。屈折率２．０以上の高屈折率金属化合物の中でも、反射バンドをより広くできることから、特に酸化チタン（屈折率２．５）及び／又は酸化ニオブ（屈折率２．４）が好ましい。本発明において「屈折率」とは、波長５５０ｎｍにおける屈折率をいう。
高屈折率金属化合物の存在により金属化合物膜の屈折率を高くすることができ、積層体の透過・反射バンドを広くすることができる。金属化合物膜において、高屈折率金属化合物の金属の、金属と亜鉛の合計に対する割合は、１〜５０原子％であることが好ましく、５〜２０原子％であることが特に好ましい。この範囲内にすることで、透過・反射バンドを広く保つことができると同時に、耐湿性に優れる。この理由は必ずしも明確にはなっていないが、この範囲にすることにより、酸化亜鉛の良好な物性を保ったまま、金属化合物膜と金属膜との応力を緩和することができるためと考えられる。
金属化合物膜には、物性を損なわない範囲で、酸化亜鉛、酸化チタン及び酸化ニオブ以外の金属化合物が含まれていても構わない。例えば、導電性を付与する目的で、酸化ガリウム、酸化インジウム、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化スズなどを含有させても構わない。
金属化合物膜の幾何学的膜厚（以下、単に膜厚という）は、最もガラス板に近い金属化合物膜（すなわち、自動車、その他車両の窓に合わせガラスが嵌め込まれる場合には、室外側のガラス板、又は室内側ガラス板のガラス板面に接する側の金属化合物膜）及び最もガラス板から遠い金属化合物膜は２０〜６０ｎｍ（特に３０〜５０ｎｍ）、それ以外の金属化合物膜は４０〜１２０ｎｍ（特に４０〜１００ｎｍ）とすることが好ましい。
（金属膜）
金属膜は、銀又は銀合金を主成分として含有する層である。銀又は銀合金により金属膜が形成されていることにより積層体の抵抗値を低くできる。金属膜は、積層体の抵抗値を低くする観点からは、純銀からなる層であることが好ましい。本発明における「純銀」は、金属膜（１００質量％）中に銀を９９．９質量％以上含有することを意味する。
又は、金属膜は、銀の拡散を抑制し、結果として耐湿性を高くできる観点からは、金及び／又はビスマスを含有する銀合金からなる層が好ましい。金及び／又はビスマスの合計は、比抵抗を４．５μΩｃｍ以下にするために、金属層（１００質量％）中、０．２〜１．５質量％が好ましい。
金属膜の合計膜厚は、例えば、得られる積層体の抵抗値の目標を１．５Ωとした場合は２５〜６０ｎｍ（特に２５〜５０ｎｍ）、抵抗値の目標を０．９Ωとした場合は３５〜８０ｎｍ（特に３５〜７０ｎｍ）とすることが好ましい。各金属膜の膜厚は、前記の合計膜厚を金属層数で適宜配分する。なお、金属層の数が多くなると各金属膜の比抵抗が上がるので、抵抗を下げるために合計膜厚は大きくなる傾向にある。
（熱線反射機能を有する積層体を構成する膜とは別の高屈折率膜）
本発明の熱線反射機能を有する積層体を構成する膜とは別の高屈折率膜（以下、高屈折率膜と称する）の波長５５０ｎｍにおける屈折率の値は、１．９０以上であり、１．９０〜２．６０が好ましく、２．００〜２．５５が特に好ましい。
高屈折率膜としては、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化タンタル、酸化ジルコニウム、酸化ニオブ、酸化スズ、窒化チタン、窒化ケイ素、窒化ジルコニウム、窒化アルミニウム、酸窒化チタン、酸窒化ジルコニウム、及び酸窒化スズからなる群から選ばれる少なくとも一種が好ましい。特に、高屈折率無機質材料としては、酸化チタン、酸化ジルコニウム、又は酸窒化チタンが好ましい。
高屈折率膜の幾何学的膜厚は、１０〜１００ｎｍが好ましく、特に３０〜７０ｎｍが好ましい。
本発明の合わせガラスは、熱線反射機能を有する積層体と高屈折率膜とが接している態様も含む。前記態様においては、熱線反射機能を有する積層体中に高屈折率金属化合物が含まれているか否かの如何に関わらず、熱線反射機能を有する積層体に接して別途高屈折率膜が存在するものである。また、前記態様においては、熱線反射機能を有する積層体を構成する膜の最表層部は、接して別途形成される高屈折率膜より屈折率が小さい。
（構成）
本発明の高屈折率膜は、ガラス板の間であれば、どの位置に設けられても良い。しかしながら、反射性能を向上するという観点からすれば、太陽光に最も近いガラス板に近い方が良い。例えば、自動車、その他車両の窓に使用される合わせガラスにおいては、その合わせガラスの室外側のガラス板の室外側に設けることが好ましい。
本発明の前記高屈折率膜は、合わせガラスの内面側であって、合わせガラスを構成する２枚のガラス板のいずれか一方のガラス板面に接触して設けられていることが好ましい。
本発明の合わせガラスの構成としては、例えば、以下に示す構成が挙げられる。なお、以下の構成において、Ｇはガラス板を表す。なお、本発明の合わせガラスは、以下の構成に限定されないことは言うまでもない。ここでは、Ｇ１０１が太陽光に最も近いガラス板として表現している。
（１）Ｇ１０１／高屈折率膜１０２／中間膜１０３／熱線反射機能を有する積層体１０４／中間膜１０５／Ｇ１０６
（２）Ｇ１０１／中間膜１０３／高屈折率膜１０２／熱線反射機能を有する積層体１０４／中間膜１０５／Ｇ１０６
（３）Ｇ１０１／中間膜１０３／熱線反射機能を有する積層体１０４／高屈折率膜１０２／中間膜１０５／Ｇ１０６
（４）Ｇ１０１／中間膜１０３／熱線反射機能を有する積層体１０４／中間膜１０５／高屈折率膜１０２／Ｇ１０６
また、本発明は調光素子など赤外線によって劣化する部材と組み合わせると効果的である。
（光学特性）
本発明の合わせガラスにおいては、強い赤外線反射性能を得るためには、日射反射率Ｒｅは３６％以上が良く、４０％以上が好ましく、４４％以上がより好ましい。また、赤味を抑えた反射色を実現するためには、ＪＩＳ Ｚ８７２９の規定の色度ａ＊は３未満が良く、負であることがより好ましい。なお、上述した構成（２）を複数回シミュレーションした結果、Ｒｅ：４３．８％・ａ＊：−０．１５、Ｒｅ：４５．３％・ａ＊：−０．４２であった。
（製造方法）
本発明の合わせガラスの製造方法は、第１のガラス板を準備する工程と、第２のガラス板を準備する工程と、中間膜を準備する工程と、基材に熱線反射機能を有する積層体を形成する工程と、第１のガラス板の一方の面に高屈折率膜を形成する工程と、高屈率膜と対面するように、第１のガラス板と第２のガラス板との間に、中間膜と積層体を挟み、合わせガラスとすべく、これらを接合する熱圧着加工等の合わせ加工を施し、一体化する工程とを備える。ここにおいて、合わせ加工は、従来からの合わせガラスの製造における各種の合わせ加工を採用することができる。
本発明の合わせガラスの製造方法において、第一のガラス基板および第二のガラス基板という表現を用いて説明したが、これらの説明において、第一のガラス基板を第二のガラス基板に、また第二のガラス基板を第一のガラス基板に置き換えてもよく、本発明は同様である。
（実施例１）
以下、実施例１について説明する。
＜熱線反射積層体＞
まず、基材である厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴフィルム）表面の洗浄を目的としたイオンビームによる乾式洗浄を以下のようにして行った。まずアルゴンガスに約３０％の酸素を混合して、１００Ｗの電力を投入した。イオンビームソースによりイオン化されたアルゴンイオン及び酸素イオンを基材表面に照射した。
ついで、乾式洗浄処理が施されたＰＥＴフィルムの基材表面に、酸化亜鉛及び酸化チタン混合ターゲット［酸化亜鉛：酸化チタン＝８０：２０（質量比）］を用いてアルゴンガスに１０体積％の酸素ガスを混合して導入し、０．７３Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度４．５Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅２μ秒のパルススパッタを行い、厚さ３５ｎｍの酸化亜鉛・酸化チタン混合の酸化物層（すなわち、第１の金属化合物膜）を形成した。ラザフォード後方散乱法により測定したところ、この酸化物層において、亜鉛とチタンとの合計（１００原子％）中、亜鉛は８０原子％、チタンは２０原子％であった。また、酸化物層において、全原子合計（１００原子％）中、亜鉛は３４．３原子％、チタンは８．０原子％、酸素は５７．７原子％であった。これをＺｎＯとＴｉＯ2 に換算すると、酸化物の合計は９６．７質量％であった。
ついで、金を１．０質量％ドープした銀合金ターゲットを用いてアルゴンガスを導入し、０．７３Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度２．３Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅１０μ秒のパルススパッタを行い、厚さ１０ｎｍの第１の金属層を形成した。
ついで、アルミナを５質量％ドープした酸化亜鉛ターゲットを用いて、アルゴンガスを導入し、０．４５Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度２．７Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅２μ秒のパルススパッタを行い、厚さ５ｎｍの酸化亜鉛膜（バリア層）を形成した。
ついで、酸化亜鉛及び酸化チタン混合ターゲット［酸化亜鉛：酸化チタン＝８０：２０（質量比）］を用いてアルゴンガスに１０体積％の酸素ガスを混合して導入し、０．７３Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度４．５Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅２μ秒のパルススパッタを行い、厚さ６５ｎｍの酸化亜鉛・酸化チタン混合膜を形成した。このようにして得た酸化亜鉛膜と酸化亜鉛・酸化チタン混合膜とで酸化物層（すなわち、第２の金属化合物膜）を形成した。
ついで、金を１．０質量％ドープした銀合金ターゲットを用いてアルゴンガスを導入し、０．７３Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度２．３Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅１０μ秒のパルススパッタを行い、厚さ１４ｎｍの第２の金属層を形成した。
ついで、アルミナを５質量％ドープした酸化亜鉛ターゲットを用いて、アルゴンガスを導入し、０．４５Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度２．７Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅２μ秒のパルススパッタを行い、厚さ５ｎｍの酸化亜鉛膜（バリア層）を形成した。
ついで、酸化亜鉛及び酸化チタン混合ターゲット［酸化亜鉛：酸化チタン＝８０：２０（質量比）］を用いてアルゴンガスに１０体積％の酸素ガスを混合して導入し、０．７３Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度４．５Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅２μ秒のパルススパッタを行い、厚さ６５ｎｍの酸化亜鉛・酸化チタン混合膜を形成した。このようにして得た酸化亜鉛膜と酸化亜鉛・酸化チタン混合膜とで酸化物層（すなわち、第３の金属化合物膜）を形成した。
ついで、金を１．０質量％ドープした銀合金ターゲットを用いてアルゴンガスを導入し、０．７３Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度２．３Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅１０μ秒のパルススパッタを行い、厚さ１４ｎｍの第３の金属層を形成した。
ついで、アルミナを５質量％ドープした酸化亜鉛ターゲットを用いて、アルゴンガスを導入し、０．４５Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度２．７Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅２μ秒のパルススパッタを行い、厚さ５ｎｍの酸化亜鉛膜（バリア層）を形成した。
ついで、酸化亜鉛及び酸化チタン混合ターゲット［酸化亜鉛：酸化チタン＝８０：２０（質量比）］を用いてアルゴンガスに１０体積％の酸素ガスを混合して導入し、０．７３Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度４．５Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅２μ秒のパルススパッタを行い、厚さ６５ｎｍの酸化亜鉛・酸化チタン混合膜を形成した。このようにして得た酸化亜鉛膜と酸化亜鉛・酸化チタン混合膜とで酸化物層（すなわち、第４の金属化合物膜）を形成した。
ついで、金を１．０質量％ドープした銀合金ターゲットを用いてアルゴンガスを導入し、０．７３Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度２．３Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅１０μ秒のパルススパッタを行い、厚さ１０ｎｍの第４の金属層を形成した。
ついで、アルミナを５質量％ドープした酸化亜鉛ターゲットを用いて、アルゴンガスを導入し、０．４５Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度２．７Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅２μ秒のパルススパッタを行い、厚さ５ｎｍの酸化亜鉛膜（バリア層）を形成した。
ついで、酸化亜鉛及び酸化チタン混合ターゲット［酸化亜鉛：酸化チタン＝８０：２０（質量比）］を用いてアルゴンガスに１０体積％の酸素ガスを混合して導入し、０．７３Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度４．５Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅２μ秒のパルススパッタを行い、厚さ３０ｎｍの酸化亜鉛・酸化チタン混合膜を形成した。このようにして得た酸化亜鉛膜と酸化亜鉛・酸化チタン混合膜とで酸化物層（すなわち、第５の金属化合物膜）を形成した。
ついで、最上の前記酸化物層（第５の金属化合物膜）上に、ＩＴＯターゲット［インジウム：スズ＝９０：１０（質量比）］を用いて、アルゴンに５体積％の酸素ガスを混合して導入し、０．３５Ｐａの圧力で周波数１００ｋＨｚ、電力密度１．３Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅１μ秒のパルススパッタを行い、保護膜である厚さ５ｎｍのＩＴＯ膜を形成した。
このようにして、基材上に、酸化チタンと酸化亜鉛とを主成分として含有する酸化物層と、金−銀合金からなる金属層とが交互に積層され、最上層にＩＴＯ膜が形成された熱線反射積層体であって、酸化物層が５層、金属層が４層の構成の熱線反射積層体成膜フィルムを得た。
＜高屈折率膜＞
真空槽内にＴｉＯｘ（１＜ｘ＜２）ターゲットをスパッタターゲットとしてカソード上に配置し、真空槽を１．３×１０−３Ｐａ以下となるまで排気した。ついで、スパッタガスとしてアルゴンガスを酸素ガスとの混合ガスを導入した。このとき、圧力は０．４０Ｐａとなった。この状態で、ＤＣパルス電源を用いて反応性スパッタリング法を行い、真空層内に設置したガラス基板上にＴｉＯｘ膜を５５ｎｍの膜厚で形成し、高屈折率膜成膜ガラス板を得た。またこのときのＴｉＯｘ膜の屈折率をスネルの法則、フレネルの法則に基づいて計算から求めたところ、２．４１であった。
前記のようにして作製された熱線反射積層体成膜フィルム、および高屈折率膜成膜ガラス板について、分光光度計（日立製作所製、Ｕ４１００）により波長３００−２５００ｎｍの間の反射率を測定し、ＪＩＳ Ｒ３１０６の規定に従い、可視光線反射率Ｒｖ（％）、日射反射率Ｒｅ（％）、またＪＩＳ Ｚ８７２９の規定に従い明度Ｌ＊、色度ａ＊、ｂ＊を求めたところ、表１の通りとなった。
Figure 2012099124
＜合せガラス＞
上記の様にして得られた熱線反射積層体成膜フィルム、及び高屈折率膜成膜ガラス板、並びに別途準備されたポリビニルブチラール中間膜、及びガラス板を用いて、車外面から順に、高屈折率膜成膜ガラス板／中間膜／熱線反射積層体成膜フィルム／中間膜／ガラス板、という構成で合わせガラスを作成した。この合せガラスで得られた反射率、明度、色度は、表２の通りとなった。表２によれば、熱線反射積層体成膜フィルムや高屈折率成膜ガラス板単体では実現できない熱線反射性能が得られている上、色度のうち赤味の強弱をあらわすａ＊の値が低減され、中性的な反射色が得られていることが確認された。
Figure 2012099124
（実施例２）
実施例１と同様の手順でＴｉＯｘ高屈折率膜を、乾式洗浄処理が施されたＰＥＴフィルム表面に成膜し、高屈折率フィルムを得た。また、この高屈折率膜フィルム、及び実施例１と同様の熱線反射積層体成膜フィルム、並びに別途準備されたポリビニルブチラール中間膜、及び通常ガラス板を用いて、車外面から順に、通常ガラス板／中間膜／高屈折率フィルム／中間膜／熱線反射積層体成膜フィルム／中間膜／通常ガラス板、という構成で合わせガラスを作成した。得られた合わせガラスの反射率、明度、色度は表３の通りとなった。表３からは、実施例１に比べて日射反射率Ｒｅの効果は劣るものの、当初の目的である、中性的な色を保った熱線反射性能向上合せガラスが実現できていることが確認された。
Figure 2012099124
 （実施例３）
＜熱線反射積層体＞
まず、基材である厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムの表面に、酸化亜鉛及び酸化チタン混合ターゲット［酸化亜鉛：酸化チタン＝９０：１０（質量比）］を用いてアルゴンガスに１０体積％の酸素ガスを混合して導入し、０．７３Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度４．５Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅２μ秒のパルススパッタを行い、厚さ２０ｎｍの酸化亜鉛・酸化チタン混合の酸化物層（すなわち、第１の金属化合物膜）を形成した。
ついで、金を１．０質量％ドープした銀合金ターゲットを用いてアルゴンガスを導入し、０．７３Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度２．３Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅１０μ秒のパルススパッタを行い、厚さ１２ｎｍの第１の金属層を形成した。
ついで、酸化亜鉛及び酸化チタン混合ターゲット［酸化亜鉛：酸化チタン＝９０：１０（質量比）］を用いてアルゴンガスに１０体積％の酸素ガスを混合して導入し、０．７３Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度４．５Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅２μ秒のパルススパッタを行い、厚さ７３ｎｍの酸化亜鉛・酸化チタン混合膜を形成した。このようにして得た酸化亜鉛膜と酸化亜鉛・酸化チタン混合膜とで酸化物層（すなわち、第２の金属化合物膜）を形成した。
ついで、金を１．０質量％ドープした銀合金ターゲットを用いてアルゴンガスを導入し、０．７３Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度２．３Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅１０μ秒のパルススパッタを行い、厚さ１２ｎｍの第２の金属層を形成した。
ついで、酸化亜鉛及び酸化チタン混合ターゲット［酸化亜鉛：酸化チタン＝９０：１０（質量比）］を用いてアルゴンガスに１０体積％の酸素ガスを混合して導入し、０．７３Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度４．５Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅２μ秒のパルススパッタを行い、厚さ７３ｎｍの酸化亜鉛・酸化チタン混合膜を形成した。このようにして得た酸化亜鉛膜と酸化亜鉛・酸化チタン混合膜とで酸化物層（すなわち、第３の金属化合物膜）を形成した。
ついで、金を１．０質量％ドープした銀合金ターゲットを用いてアルゴンガスを導入し、０．７３Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度２．３Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅１０μ秒のパルススパッタを行い、厚さ１６ｎｍの第３の金属層を形成した。
ついで、酸化亜鉛及び酸化チタン混合ターゲット［酸化亜鉛：酸化チタン＝９０：１０（質量比）］を用いてアルゴンガスに１０体積％の酸素ガスを混合して導入し、０．７３Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度４．５Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅２μ秒のパルススパッタを行い、厚さ７３ｎｍの酸化亜鉛・酸化チタン混合膜を形成した。このようにして得た酸化亜鉛膜と酸化亜鉛・酸化チタン混合膜とで酸化物層（すなわち、第４の金属化合物膜）を形成した。
ついで、金を１．０質量％ドープした銀合金ターゲットを用いてアルゴンガスを導入し、０．７３Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度２．３Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅１０μ秒のパルススパッタを行い、厚さ１０ｎｍの第４の金属層を形成した。
ついで、酸化亜鉛及び酸化チタン混合ターゲット［酸化亜鉛：酸化チタン＝８０：２０（質量比）］を用いてアルゴンガスに１０体積％の酸素ガスを混合して導入し、０．７３Ｐａの圧力で周波数５０ｋＨｚ、電力密度４．５Ｗ／ｃｍ2 、反転パルス幅２μ秒のパルススパッタを行い、厚さ２０ｎｍの酸化亜鉛・酸化チタン混合膜を形成した。このようにして得た酸化亜鉛膜と酸化亜鉛・酸化チタン混合膜とで酸化物層（すなわち、第５の金属化合物膜）を形成した。
このようにして、基材上に、酸化チタンと酸化亜鉛とを主成分として含有する酸化物層と、金−銀合金からなる金属層とが交互に積層された熱線反射積層体であって、酸化物層が５層、金属層が４層の構成の熱線反射積層体成膜フィルムを得た。
＜高屈折膜＞
実施例１と同様の手順でＴｉＯｘ膜をガラス基板上に５５ｎｍ形成し、高屈折率膜成膜ガラス板を得た。
＜合わせガラス＞
上記で得られた熱線反射積層フィルム及び高屈折率膜成膜ガラス板を用いて、実施例１と同様に、車外面から順に、高屈折率成膜ガラス板／中間膜／熱線反射積層フィルム／中間膜／ガラス板、という構成で合わせガラスを作成した。得られた反射率、明度、色度は表４の通りとなった。表４によれば、熱線反射性能が得られている上、色度のうち赤味の強弱をあらわすａ＊の値が低減され、中性的な反射色が得られていることが確認された。
Figure 2012099124
本発明によれば、反射色を中性に保ったまま、強い赤外線反射性能を有する合わせガラス、特に日射反射率Ｒｅが３６％以上、色度ａ＊が３未満の合わせガラスを得ることができ、自動車用やその他各種車両の車両用の合わせガラスとして好適に利用できる。
なお、２０１１年１月１８日に出願された日本特許出願２０１１−００７９２８号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の開示として取り入れるものである。
１０１、１０６ ガラス板
１０２ 高屈折率膜
１０３ 中間膜
１０４ 熱線反射機能を有する積層体
１０５ 中間膜

Claims (7)

  1. 中間膜、及び熱線反射機能を有する積層体を２枚のガラス板の間に備えた合わせガラスであって、
    前記２枚のガラス板との間に、前記熱線反射機能を有する積層体を構成する膜とは別に、高屈折率膜を備えたことを特徴とする合わせガラス。
  2. 前記高屈折率膜は、前記２枚のガラス板のいずれか一方のガラス板面に接触して設けられていることを特徴とする請求項１に記載の合わせガラス。
  3. 前記高屈折率膜の屈折率は、１．９０〜２．６０の範囲であることを特徴とする請求項１、又は２に記載の合わせガラス。
  4. 前記熱線反射機能を有する積層体は、ガラス板側から金属化合物膜と金属膜とが交互に計（２ｎ＋１）層［ｎは１以上の整数］積層された多層構造体であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の合わせガラス。
  5. 前記熱線反射機能を有する積層体の最上層及び最下層は、金属化合物膜であることを特徴とする請求項４に記載の合わせガラス。
  6. 前記したガラス板側から金属化合物膜と金属膜とが交互に計（２ｎ＋１）層［ｎは１以上の整数］積層された熱線反射機能を有する積層体のｎが、２〜８であることを特徴とする請求項４に記載の合わせガラス。
  7. 第１のガラス板を準備する工程と、
    第２のガラス板を準備する工程と、
    中間膜を準備する工程と、
    基材に熱線反射機能を有する積層体を形成する工程と、
    前記第１のガラス板の一方の面に高屈折率膜を形成する工程と、
    前記高屈率膜と対面するように、前記第１のガラス板と前記第２のガラス板との間に、前記中間膜と前記積層体を挟み、合わせ加工を施す工程とを備えたことを特徴とする合わせガラスの製造方法。
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