JPWO2010140520A1 - シールド層付フレキシブルフラットケーブル - Google Patents
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Abstract
優れた電気特性と難燃性とを兼ね備えたシールド層付フレキシブルフラットケーブルを提供する。片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（２）の１枚と、片面に接着層付きの難燃性樹脂フィルム（３）の１枚の２枚組を、両接着層面を互いに内側にし、これらの間に、複数本の導体（１）を所定間隔に並列配置し、また両端末の導体を所定長露出させて接続端末部（端末導体露出部）（ｔ）を設けて、接着して、フラットケーブル本体（５）とする。更に、該フラットケーブル本体（５）の発泡絶縁フィルム（２）の外表面に、絶縁フィルムと金属箔とが一体化され、前記絶縁フィルム（６ｆ）面には難燃層（７）をコーティングし且つ前記金属箔表面に接着層が付いたシールド絶縁フィルム（６）を接着して、シールド層付フレキシブルフラットケーブル（１０）とする。
Description
本発明は、シールド層付フレキシブルフラットケーブルに関し、更に詳しくは、優れた電気特性と難燃性とを兼ね備えたシールド層付フレキシブルフラットケーブルに関するものである。
フレキシブルフラットケーブル（以下、フラットケーブルともいう）は配線材の省スペース性と簡便な接続により、プリンター，スキャナー等の電子機器類のプリント基板，内部配線材あるいは自動車の内部配線材として多用されている。また、液晶ＴＶ，プラズマＴＶなどの映像機器においては、フラットケーブルにシールド材を被覆した高速信号伝送ケーブルとして使用が始まっている。
従来のフラットケーブルは、２枚の絶縁フィルム間に複数本の導体を該導体の両端部を露出させて平行に配列させた構造をしている。このフラットケーブルと挿入型コネクターとを組み合わせた配線方式または基板端子のパッドに直接に半田接続する配線方式が普及している。
図６を用いて、従来のフラットケーブルの一例について説明する。
片面に熱融着性接着層（図示せず）を有する２枚の絶縁フィルム（ｆ，ｆ）を、接着層面を互いに内側にして、この間に複数本の平角導体（１）を所定間隔（ピッチ）（ｐ）に並列配列し、両端部の導体（１）を所定長露出させて接続端末部（端末導体露出部）（ｔ）として設け、全体を加熱融着させ、好ましくは該接続端末部（ｔ）に補強テープ（ｈ）を貼り付け、フラットケーブル（５０）としている。この従来のフラットケーブルについては下記特許文献１に記載されている。
従来のフラットケーブルは、２枚の絶縁フィルム間に複数本の導体を該導体の両端部を露出させて平行に配列させた構造をしている。このフラットケーブルと挿入型コネクターとを組み合わせた配線方式または基板端子のパッドに直接に半田接続する配線方式が普及している。
図６を用いて、従来のフラットケーブルの一例について説明する。
片面に熱融着性接着層（図示せず）を有する２枚の絶縁フィルム（ｆ，ｆ）を、接着層面を互いに内側にして、この間に複数本の平角導体（１）を所定間隔（ピッチ）（ｐ）に並列配列し、両端部の導体（１）を所定長露出させて接続端末部（端末導体露出部）（ｔ）として設け、全体を加熱融着させ、好ましくは該接続端末部（ｔ）に補強テープ（ｈ）を貼り付け、フラットケーブル（５０）としている。この従来のフラットケーブルについては下記特許文献１に記載されている。
上記液晶ＴＶ，プラズマＴＶ等に使用されるフラットケーブルは、高速信号伝送性能が必要になる。該フラットケーブルの特性インピーダンスは、高速デジタル信号の送受信端部のインピーダンスと同じ１００Ω（許容範囲１００±１０Ω）に設定する必要がある。このように、優れた電気特性を有するフラットケーブルが求められている。
しかし、従来のフラットケーブルは、絶縁フィルムとして充実体を用いていたので、フラットケーブルの特性インピーダンスを１００Ωに設定することが困難であり、電気特性の点で劣るという問題があった。
本発明は、上記従来技術が有する問題点を解決するためになされたものであり、優れた電気特性と難燃性とを兼ね備えたシールド層付フレキシブルフラットケーブルを提供することを目的とする。
しかし、従来のフラットケーブルは、絶縁フィルムとして充実体を用いていたので、フラットケーブルの特性インピーダンスを１００Ωに設定することが困難であり、電気特性の点で劣るという問題があった。
本発明は、上記従来技術が有する問題点を解決するためになされたものであり、優れた電気特性と難燃性とを兼ね備えたシールド層付フレキシブルフラットケーブルを提供することを目的とする。
第１の観点として本発明は、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルムの１枚と、片面に接着層付きの難燃性樹脂フィルムの１枚との２枚組を、両接着層面を互いに内側にし、この間に複数本の導体を所定間隔に並列配置し、また両端末の導体を所定長露出させて接続端末部（端末導体露出部）を設けて、接着して、フラットケーブル本体とし、更に該フラットケーブル本体の発泡絶縁フィルムの外表面に、絶縁フィルムと金属箔とが一体化され、前記絶縁フィルム面に難燃層がコーティング（塗装）され且つ前記金属箔表面に接着層が付いたシールド絶縁フィルムを、接着したことを特徴とするシールド層付フレキシブルフラットケーブルを提供する。
上記第１の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、片面に接着層付きの発泡絶縁体（充実体でない）を用いている。その発泡絶縁体および接着層により優れた電気特性（例えば差動特性インピーダンス，伝播遅延時間，挿入損失）が得られる。また、片面に接着層付きの難燃性樹脂フィルムおよびシールド絶縁フィルムの絶縁フィルム面にコーティングされた難燃層により難燃性が得られる。かくして、優れた電気特性と難燃性とを兼ね備えたシールド層付フレキシブルフラットケーブルとなる。
上記第１の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、片面に接着層付きの発泡絶縁体（充実体でない）を用いている。その発泡絶縁体および接着層により優れた電気特性（例えば差動特性インピーダンス，伝播遅延時間，挿入損失）が得られる。また、片面に接着層付きの難燃性樹脂フィルムおよびシールド絶縁フィルムの絶縁フィルム面にコーティングされた難燃層により難燃性が得られる。かくして、優れた電気特性と難燃性とを兼ね備えたシールド層付フレキシブルフラットケーブルとなる。
第２の観点として本発明は、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルムの２枚同士を、両接着層面を互いに内側にし、この間に複数本の導体を所定間隔に並列配置し、また両端末の導体を所定長露出させて接続端末部（端末導体露出部）を設けて、接着して、フラットケーブル本体とし、更に該フラットケーブル本体の２枚の発泡絶縁フィルムの両外表面に、絶縁フィルムと金属箔とが一体化され、前記絶縁フィルム面には難燃層がコーティング（塗装）され且つ前記金属箔表面に接着層が付いたシールド絶縁フィルムを、それぞれ接着したことを特徴とするシールド層付フレキシブルフラットケーブルを提供する。
上記第２の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、２枚の片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（充実体でない）および接着層により優れた電気特性が得られる。また、それぞれのシールド絶縁フィルムの絶縁フィルム面にコーティングされた難燃層により難燃性が得られる。かくして、上記第１の観点のフラットケーブルと同様の優れた電気特性と難燃性とを兼ね備えたシールド層付フレキシブルフラットケーブルとなる。
上記第２の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、２枚の片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（充実体でない）および接着層により優れた電気特性が得られる。また、それぞれのシールド絶縁フィルムの絶縁フィルム面にコーティングされた難燃層により難燃性が得られる。かくして、上記第１の観点のフラットケーブルと同様の優れた電気特性と難燃性とを兼ね備えたシールド層付フレキシブルフラットケーブルとなる。
第３の観点として本発明は、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルムの１枚と、片面に接着層付きの難燃性樹脂フィルムの１枚との２枚組を、両接着層面を互いに内側にし、この間に複数本の導体を所定間隔に並列配置し、また両端末の導体を所定長露出させて接続端末部（端末導体露出部）を設けて、接着して、フラットケーブル本体とし、更に該フラットケーブル本体の発泡絶縁フィルムの外表面に、金属箔と絶縁フィルムとが一体化され、前記金属箔表面の所定位置には片面に接着層付きの難燃性樹脂フィルムまたは難燃層コーティング絶縁フィルムが接着され且つ前記絶縁フィルム表面に接着層が付いたシールド絶縁フィルムを、接着したことを特徴とするシールド層付フレキシブルフラットケーブルを提供する。
上記第３の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（充実体でない）および接着層により優れた電気特性が得られる。また、片面に接着層付きの難燃性樹脂フィルムと、シールド絶縁フィルムの金属箔表面の所定位置に接着された難燃性樹脂フィルムまたは難燃層コーティング絶縁フィルムと、により難燃性が得られる。かくして、上記第１，第２の観点のフラットケーブルと同様の優れた電気特性と難燃性とを兼ね備えたシールド層付フレキシブルフラットケーブルとなる。
なお、前記所定位置とは、例えばシールド絶縁フィルムの金属箔表面において、端末のグランド板（金属箔露出部）として用いる部分を残した位置である。
上記第３の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（充実体でない）および接着層により優れた電気特性が得られる。また、片面に接着層付きの難燃性樹脂フィルムと、シールド絶縁フィルムの金属箔表面の所定位置に接着された難燃性樹脂フィルムまたは難燃層コーティング絶縁フィルムと、により難燃性が得られる。かくして、上記第１，第２の観点のフラットケーブルと同様の優れた電気特性と難燃性とを兼ね備えたシールド層付フレキシブルフラットケーブルとなる。
なお、前記所定位置とは、例えばシールド絶縁フィルムの金属箔表面において、端末のグランド板（金属箔露出部）として用いる部分を残した位置である。
第４の観点として本発明は、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルムの２枚同士を、両接着層面を互いに内側にし、この間に複数本の導体を所定間隔に並列配置し、また両端末の導体を所定長露出させて接続端末部（端末導体露出部）を設けて、接着して、フラットケーブル本体とし、更に該フラットケーブル本体の２枚の発泡絶縁フィルムの両外表面に、金属箔と絶縁フィルムとが一体化され、前記金属箔表面の所定位置には片面に接着層付きの難燃性樹脂フィルムまたは難燃層コーティング絶縁フィルムが接着され且つ前記絶縁フィルム表面に接着層が付いたシールド絶縁フィルムを、それぞれ接着したことを特徴とするシールド層付フレキシブルフラットケーブを提供する。
上記第４の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（充実体でない）および接着層により優れた電気特性が得られる。また、それぞれのシールド絶縁フィルムの金属箔表面の所定位置に接着された難燃性樹脂フィルムまたは難燃層コーティング絶縁フィルムにより難燃性が得られる。かくして、上記第１，第２，第３の観点のフラットケーブルと同様、優れた電気特性と難燃性とを兼ね備えたシールド層付フレキシブルフラットケーブルとなる。
なお、前記所定位置とは、例えば上面側（端末導体露出面側）の金属箔表面は全面にグランド板（金属箔露出部）として用いる部分を残し、また、下面側の金属箔表面は端末のグランド板（金属箔露出部）として用いる部分を残した位置である。
上記第４の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（充実体でない）および接着層により優れた電気特性が得られる。また、それぞれのシールド絶縁フィルムの金属箔表面の所定位置に接着された難燃性樹脂フィルムまたは難燃層コーティング絶縁フィルムにより難燃性が得られる。かくして、上記第１，第２，第３の観点のフラットケーブルと同様、優れた電気特性と難燃性とを兼ね備えたシールド層付フレキシブルフラットケーブルとなる。
なお、前記所定位置とは、例えば上面側（端末導体露出面側）の金属箔表面は全面にグランド板（金属箔露出部）として用いる部分を残し、また、下面側の金属箔表面は端末のグランド板（金属箔露出部）として用いる部分を残した位置である。
第５の観点として本発明は、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルムの１枚と、片面に接着層付きの難燃性樹脂フィルムの１枚との２枚組を、両接着層面を互いに内側にし、この間に複数本の導体を所定間隔に並列配置し、また両端末の導体を所定長露出させて接続端末部（端末導体露出部）を設けて、接着して、フラットケーブル本体とし、更に該フラットケーブル本体の発泡絶縁フィルムの外表面に、難燃性樹脂フィルムと金属箔とが一体化され、該金属箔表面に接着層が付いたシールド難燃フィルムを、接着したことを特徴とするシールド層付フレキシブルフラットケーブルを提供する。
上記第５の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（充実体でない）および接着層により優れた電気特性が得られる。また、片面に接着層付きの難燃性樹脂フィルムとシールド難燃フィルムの難燃性樹脂フィルムとにより難燃性が得られる。かくして、上記第１，第２，第３，第４の観点のフラットケーブルと同様の優れた電気特性と難燃性とを兼ね備えたシールド層付フレキシブルフラットケーブルとなる。また、難燃性樹脂フィルムと金属箔とを予め一体化することで、難燃層コーティングの工数を削減できる。
なお、難燃性樹脂フィルムには、不燃性樹脂フィルムも含まれるものとする。
上記第５の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（充実体でない）および接着層により優れた電気特性が得られる。また、片面に接着層付きの難燃性樹脂フィルムとシールド難燃フィルムの難燃性樹脂フィルムとにより難燃性が得られる。かくして、上記第１，第２，第３，第４の観点のフラットケーブルと同様の優れた電気特性と難燃性とを兼ね備えたシールド層付フレキシブルフラットケーブルとなる。また、難燃性樹脂フィルムと金属箔とを予め一体化することで、難燃層コーティングの工数を削減できる。
なお、難燃性樹脂フィルムには、不燃性樹脂フィルムも含まれるものとする。
第６の観点として本発明は、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルムの２枚同士を、両接着層面を互いに内側にし、この間に複数本の導体を所定間隔に並列配置し、また両端末の導体を所定長露出させて接続端末部（端末導体露出部）を設けて、接着して、フラットケーブル本体とし、更に該フラットケーブル本体の２枚の発泡絶縁フィルムの両外表面に、難燃性樹脂フィルムと金属箔とが一体化され、該金属箔表面に接着層が付いたシールド難燃フィルムを、それぞれ接着したことを特徴とするシールド層付フレキシブルフラットケーブルを提供する。
上記第６の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（充実体でない）および接着層により優れた電気特性が得られる。また、それぞれのシールド難燃フィルムにより難燃性が得られる。かくして、上記第１，第２，第３，第４，第５の観点のフラットケーブルと同様の優れた電気特性と難燃性とを兼ね備えたシールド層付フレキシブルフラットケーブルとなる。
上記第６の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（充実体でない）および接着層により優れた電気特性が得られる。また、それぞれのシールド難燃フィルムにより難燃性が得られる。かくして、上記第１，第２，第３，第４，第５の観点のフラットケーブルと同様の優れた電気特性と難燃性とを兼ね備えたシールド層付フレキシブルフラットケーブルとなる。
第７の観点として本発明は、前記金属箔表面に接着層付きのシールド絶縁フィルムは、厚さ０．００５〜０．０３ｍｍの金属箔の片面に導電性接着層を塗布し、逆面に絶縁フィルムをラミネートした複合構造であるか、又は、厚さ０．００５〜０．０３ｍｍの金属箔の片面に非導電性接着層をゼブラ状に塗布し、逆面に絶縁フィルムをラミネートした複合構造であることを特徴とする第１または第２の観点に記載のシールド層付フレキシブルフラットケーブルを提供する。
上記第７の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、前記シールド絶縁フィルムの構成を上記構成とすることが発泡絶縁フィルムの外表面との接着を強固にする点でより好ましい。
なお、前記金属箔の厚さを上記数値範囲に限定した理由は、厚さ０．００５ｍｍ未満の金属箔は、製造が難しく、材料調達面や価格面で優位性に欠け、また厚さ０．０３ｍｍを越える金属箔を使用した場合は、ケーブルの柔軟性が極端に失われるため、この数値範囲内に限定することが好ましいからである。
上記第７の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、前記シールド絶縁フィルムの構成を上記構成とすることが発泡絶縁フィルムの外表面との接着を強固にする点でより好ましい。
なお、前記金属箔の厚さを上記数値範囲に限定した理由は、厚さ０．００５ｍｍ未満の金属箔は、製造が難しく、材料調達面や価格面で優位性に欠け、また厚さ０．０３ｍｍを越える金属箔を使用した場合は、ケーブルの柔軟性が極端に失われるため、この数値範囲内に限定することが好ましいからである。
第８の観点として本発明は、前記絶縁フィルム表面に接着層付きのシールド絶縁フィルムは、絶縁フィルムの片面に導電性接着層または非導電性接着層を塗布し、逆面に厚さ０．００５〜０．０３ｍｍの金属箔をラミネートした複合構造であることを特徴とする第３または第４の観点に記載のシールド層付フレキシブルフラットケーブルを提供する。
上記第８の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、前記シールド絶縁フィルムの構成を上記構成とすることが発泡絶縁フィルムの外表面との接着を強固にする点でより好ましい。
なお、前記金属箔の厚さを上記数値範囲に限定した理由は、上記第７の観点の限定理由と同様である。
上記第８の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、前記シールド絶縁フィルムの構成を上記構成とすることが発泡絶縁フィルムの外表面との接着を強固にする点でより好ましい。
なお、前記金属箔の厚さを上記数値範囲に限定した理由は、上記第７の観点の限定理由と同様である。
第９の観点として本発明は、前記金属箔表面に接着層付きのシールド難燃フィルムは、厚さ０．００５〜０．０３ｍｍの金属箔の片面に導電性接着層を塗布し、逆面に難燃性樹脂フィルムをラミネートした複合構造であるか、又は、厚さ０．００５〜０．０３ｍｍの金属箔の片面に非導電性接着層をゼブラ状に塗布し、逆面に難燃性樹脂フィルムをラミネートした複合構造であることを特徴とする第５または第６の観点に記載のシールド層付フレキシブルフラットケーブルを提供する。
上記第９の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、前記シールド絶縁フィルムの構成を上記構成とすることが難燃性を向上させる点でより好ましい。
なお、前記金属箔の厚さを上記数値範囲に限定した理由は、上記第７の観点の限定理由と同様である。
上記第９の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、前記シールド絶縁フィルムの構成を上記構成とすることが難燃性を向上させる点でより好ましい。
なお、前記金属箔の厚さを上記数値範囲に限定した理由は、上記第７の観点の限定理由と同様である。
第１０の観点として本発明は、前記片面に接着層付きの発泡絶縁フィルムは、厚さ０．１５〜０．２５ｍｍで比誘電率２．０〜３．０で誘電正接０．００３〜０．０１０の発泡絶縁フィルムに、厚さ０．０２０〜０．０５０ｍｍで比誘電率２．５〜４．５で誘電正接０．０１０〜０．０３０の接着層をコーティングしたものであることを特徴とする第１〜第９の観点のいずれかに記載のシールド層付フレキシブルフラットケーブルを提供する。
上記第１０の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（充実体でない）および接着層のそれぞれの厚さ，比誘電率，誘電正接を上記数値範囲に限定することにより、より優れた電気特性が得られる。
なお、上記数値範囲は、多くの試作（図表７，実施例１〜６，その他の実施例および比較例参照）をすることにより得られたものである。
上記第１０の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（充実体でない）および接着層のそれぞれの厚さ，比誘電率，誘電正接を上記数値範囲に限定することにより、より優れた電気特性が得られる。
なお、上記数値範囲は、多くの試作（図表７，実施例１〜６，その他の実施例および比較例参照）をすることにより得られたものである。
第１１の観点として本発明は、前記難燃層は、ガラス転移点（Ｔｇ）が３０℃以下で破断伸度が２００％以上のポリエステル系ベース樹脂１００重量部に対して、有機リン系難燃剤を２００〜５００重量部含有させた難燃層であることを特徴とする第１〜第４，第７，第８または第１０の観点のいずれかに記載のシールド層付フレキシブルフラットケーブルを提供する。
機器の安全性確保の観点から、フラットケーブルに対する難燃処理が必修になっている。従来の難燃性を付与したフラットケーブルでは、例えばフラットケーブルを構成する絶縁フィルムの熱融着性接着層に塩素系化合物あるいは臭素系化合物等（以下、ハロゲン化合物等と略記する）の難燃剤を添加することにより難燃性を持たせていた。なお、電線やケーブルの難燃性に関する規格としては、例えばＵＬ９４ ＶＷ−１耐燃性試験基準（以下、ＶＷ−１試験と略記する）がある。
しかし、近年要求されているノンハロゲン化の点で問題があった。
これに対して、上記第１１の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、難燃層を上記構成とすることが、ノンハロゲン化を達成し且つ難燃性および機械特性を良好に保つ上で好ましい。
前記ポリエステル系ベース樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）を３０℃以下で破断伸度を２００％以上と限定した理由は、この範囲外では、実使用温度環境下において難燃層の耐久性が低下（絶縁フィルム面との密着力が低下）するためである。
また、有機リン系難燃剤の含有量を２００〜５００重量部と限定した理由は、下記の通りである。
（１）難燃層コーティング無しの場合：ＶＷ−１試験不合格
（２）難燃剤１００重量部の場合：難燃性が十分でなく、ＶＷ−１試験不合格
（３）難燃剤２００〜５００重量部の場合：難燃性が十分でＶＷ−１試験合格、且つ可とう性および密着性が良好で難燃層の剥離なし
（４）難燃剤６００重量部の場合：可とう性および密着性が悪く、剥離が発生しＮＧ
なお、予め絶縁フィルム面にプライマー処理を施したのち難燃層をコーティングすることで、接着力を更に向上させることが出来る。
機器の安全性確保の観点から、フラットケーブルに対する難燃処理が必修になっている。従来の難燃性を付与したフラットケーブルでは、例えばフラットケーブルを構成する絶縁フィルムの熱融着性接着層に塩素系化合物あるいは臭素系化合物等（以下、ハロゲン化合物等と略記する）の難燃剤を添加することにより難燃性を持たせていた。なお、電線やケーブルの難燃性に関する規格としては、例えばＵＬ９４ ＶＷ−１耐燃性試験基準（以下、ＶＷ−１試験と略記する）がある。
しかし、近年要求されているノンハロゲン化の点で問題があった。
これに対して、上記第１１の観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、難燃層を上記構成とすることが、ノンハロゲン化を達成し且つ難燃性および機械特性を良好に保つ上で好ましい。
前記ポリエステル系ベース樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）を３０℃以下で破断伸度を２００％以上と限定した理由は、この範囲外では、実使用温度環境下において難燃層の耐久性が低下（絶縁フィルム面との密着力が低下）するためである。
また、有機リン系難燃剤の含有量を２００〜５００重量部と限定した理由は、下記の通りである。
（１）難燃層コーティング無しの場合：ＶＷ−１試験不合格
（２）難燃剤１００重量部の場合：難燃性が十分でなく、ＶＷ−１試験不合格
（３）難燃剤２００〜５００重量部の場合：難燃性が十分でＶＷ−１試験合格、且つ可とう性および密着性が良好で難燃層の剥離なし
（４）難燃剤６００重量部の場合：可とう性および密着性が悪く、剥離が発生しＮＧ
なお、予め絶縁フィルム面にプライマー処理を施したのち難燃層をコーティングすることで、接着力を更に向上させることが出来る。
第１２の観点として本発明は、前記難燃層は、
（ａ）前記シールド絶縁フィルムの絶縁フィルム表面にあらかじめコーティングされるか、
（ｂ）前記フラットケーブル本体に前記シールド絶縁フィルムを接着したのち該シールド絶縁フィルムの絶縁フィルム表面にコーティングされるか、
（ｃ）前記フラットケーブル本体に前記シールド絶縁フィルムを接着したのち該シールド絶縁フィルムの金属箔表面の所定位置に絶縁フィルムを接着したのち該絶縁フィルム表面にコーティングされるか、
のいずれかであることを特徴とする第１から第４，第７，第８，第１０または第１１の観点のいずれかに記載のシールド層付フレキシブルフラットケーブルを提供する。
上記第１２観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、上記の方法により前記難燃層をシールド絶縁フィルムの絶縁フィルム表面または絶縁フィルムに好適にコーティングすることが出来る。
（ａ）前記シールド絶縁フィルムの絶縁フィルム表面にあらかじめコーティングされるか、
（ｂ）前記フラットケーブル本体に前記シールド絶縁フィルムを接着したのち該シールド絶縁フィルムの絶縁フィルム表面にコーティングされるか、
（ｃ）前記フラットケーブル本体に前記シールド絶縁フィルムを接着したのち該シールド絶縁フィルムの金属箔表面の所定位置に絶縁フィルムを接着したのち該絶縁フィルム表面にコーティングされるか、
のいずれかであることを特徴とする第１から第４，第７，第８，第１０または第１１の観点のいずれかに記載のシールド層付フレキシブルフラットケーブルを提供する。
上記第１２観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、上記の方法により前記難燃層をシールド絶縁フィルムの絶縁フィルム表面または絶縁フィルムに好適にコーティングすることが出来る。
第１３の観点として本発明は、上記第１から第１２の観点のいずれかに記載のシールド層付フレキシブルフラットケーブルは、数セット同時に製造された後、スリット（一括切断）されたものであることを特徴とするシールド層付フレキシブルフラットケーブルを提供する。
上記第１３観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、数セット同時に製造した後、スリットして、指定の導体芯数の個々のフラットケーブルに分離することで、飛躍的に量産性を向上させることが出来る。また、本観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルは、片面に接着層付きの難燃性樹脂フィルムおよび絶縁フィルム面に難燃層をコーティングしたシールド絶縁フィルムを使用するものであるから、難燃性の点でも従来の全面をシールド層で包み込んだ構造のものと比較して遜色がない。
上記第１３観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、数セット同時に製造した後、スリットして、指定の導体芯数の個々のフラットケーブルに分離することで、飛躍的に量産性を向上させることが出来る。また、本観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルは、片面に接着層付きの難燃性樹脂フィルムおよび絶縁フィルム面に難燃層をコーティングしたシールド絶縁フィルムを使用するものであるから、難燃性の点でも従来の全面をシールド層で包み込んだ構造のものと比較して遜色がない。
第１４の観点として本発明は、上記第１から第１３の観点のいずれかに記載のシールド層付フレキシブルフラットケーブルは、補強板を別途取り付けする代わりに、一方の発泡絶縁フィルム自体を補強板として用いたことを特徴とするシールド層付フレキシブルフラットケーブルを提供する。
上記第１４観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、一方の発泡絶縁フィルム自体を補強板として用いることが出来るので、従来必要であった補強板が不要となりコストダウンとなる。
上記第１４観点のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、一方の発泡絶縁フィルム自体を補強板として用いることが出来るので、従来必要であった補強板が不要となりコストダウンとなる。
本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルによれば、発泡絶縁フィルム（充実体でない）および接着層により優れた電気特性が得られる。
また、（１）難燃性樹脂フィルムおよびシールド絶縁フィルムの絶縁フィルム面にコーティングされた難燃層、または（２）それぞれのシールド絶縁フィルムの絶縁フィルム面にコーティングされた難燃層、または（３）シールド絶縁フィルムの金属箔表面の所定位置に接着された難燃性樹脂フィルムまたは難燃層コーティング絶縁フィルム、または（４）それぞれのシールド絶縁フィルムの金属箔表面の所定位置に接着された難燃性樹脂フィルムまたは難燃層コーティング絶縁フィルム、または（５）難燃性樹脂フィルムおよびシールド難燃フィルムの難燃性樹脂フィルム、さらには（６）それぞれのシールド難燃フィルムの難燃性樹脂フィルムにより、高い難燃性が得られるので、優れた電気特性と難燃性とを兼ね備えたシールド層付フレキシブルフラットケーブルとなった。
その結果、高い難燃性を確保しつつ、導体群を囲む電気特性に優れた発泡絶縁フィルムおよび接着層により４００Ｍｂｐｓを超える高速デジタル信号を５００ｍｍ以上の長距離伝送が可能となった。
また、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、絶縁フィルムの接着層に難燃性を求めていない。従って、接着層の難燃化処理のために、接着層に難燃剤フィラーを添加することが不要となる。これにより、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルを構成する難燃性樹脂フィルムおよび発泡絶縁フィルムの接着層は、求める性能（電気特性や接着力など）を得るための最適なものを自由に選択することが出来るようになった。
また、接着層にハロゲン化合物等の難燃剤を使用する必要がなくなったために、容易にノンハロゲン化することができる。
、また、ＵＬ９４ ＶＷ−１耐燃性試験基準に適合する難燃性フラットケーブルを得ることが出来るようになった。
従って、本発明は、産業上に寄与する効果が極めて大である。
また、（１）難燃性樹脂フィルムおよびシールド絶縁フィルムの絶縁フィルム面にコーティングされた難燃層、または（２）それぞれのシールド絶縁フィルムの絶縁フィルム面にコーティングされた難燃層、または（３）シールド絶縁フィルムの金属箔表面の所定位置に接着された難燃性樹脂フィルムまたは難燃層コーティング絶縁フィルム、または（４）それぞれのシールド絶縁フィルムの金属箔表面の所定位置に接着された難燃性樹脂フィルムまたは難燃層コーティング絶縁フィルム、または（５）難燃性樹脂フィルムおよびシールド難燃フィルムの難燃性樹脂フィルム、さらには（６）それぞれのシールド難燃フィルムの難燃性樹脂フィルムにより、高い難燃性が得られるので、優れた電気特性と難燃性とを兼ね備えたシールド層付フレキシブルフラットケーブルとなった。
その結果、高い難燃性を確保しつつ、導体群を囲む電気特性に優れた発泡絶縁フィルムおよび接着層により４００Ｍｂｐｓを超える高速デジタル信号を５００ｍｍ以上の長距離伝送が可能となった。
また、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルでは、絶縁フィルムの接着層に難燃性を求めていない。従って、接着層の難燃化処理のために、接着層に難燃剤フィラーを添加することが不要となる。これにより、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルを構成する難燃性樹脂フィルムおよび発泡絶縁フィルムの接着層は、求める性能（電気特性や接着力など）を得るための最適なものを自由に選択することが出来るようになった。
また、接着層にハロゲン化合物等の難燃剤を使用する必要がなくなったために、容易にノンハロゲン化することができる。
、また、ＵＬ９４ ＶＷ−１耐燃性試験基準に適合する難燃性フラットケーブルを得ることが出来るようになった。
従って、本発明は、産業上に寄与する効果が極めて大である。
以下、本発明の内容を、図に示す実施例（実施の形態）により更に詳細に説明する。なお、これにより本発明が限定されるものではない。
−実施例１−
図１を用いて、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルの実施例１について説明する。図１の（ａ）は斜視図であり、図１の（ｂ）は図１の（ａ）のｂ−ｂ断面図である。
片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（２）として、熱融着性ポリエステル系接着層（２ｓ）付きの発泡絶縁フィルム（２ｆ）（例えばポリエステル系接着層付き発泡ＰＥＴ(ポリエチレンテレフタレート）フィルム）を用いる。厚さは０．２２３ｍｍである。熱融着性ポリエステル系接着層（６ｓ）には、厚さ０．０３５ｍｍ，比誘電率３．６，誘電正接０．０１４の物を使用した。発泡絶縁フィルム（２ｆ）には、厚さ０．１８８ｍｍ，比誘電率２．８，誘電正接０．００５の物を使用した。
片面に接着層付き難燃性樹脂フィルム（３）として、熱融着性ポリエステル系接着層（３ｓ）付きの難燃性樹脂フィルム（３ｆ）（例えばポリエステル系接着層付きポリイミドコートＰＥＴフィルム）を用いる。厚さは０．０５７ｍｍである。発泡絶縁フィルム（２ｆ）は、厚さ０．１８８ｍｍ，比誘電率２．８，誘電正接０．００５の物を使用した。
複数本の導体（１）として、導体寸法が厚さ０．０３５ｍｍ，幅０．３ｍｍの２本以上の平角導体（例えば５１本の裸軟銅平角導体）（図では３本のみ示す）を用いる。それら複数本の導体（１）を、導体中心間距離が０．５ｍｍとなるように平行に配列して、導体群を形成する。
前記導体群を、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（２）と、片面に接着層付き難燃性樹脂フィルム（３）を、前記両接着層（２ｓ），（３ｓ）を内側にし、厚さ方向に両側から挟む。また、両端末の導体を所定長露出させて接続端末部（端末導体露出部）（ｔ）を設ける。
その後、ラミネート加工して、フラットケーブル本体（５）とした。
次いで、前記フラットケーブル本体（５）の発泡絶縁フィルム（２ｆ）の外表面に、シールド絶縁フィルム（６）を貼り付ける。
シールド絶縁フィルム（６）として、シールド層となるアルミ箔（６ｋ）の片面に、熱融着性のポリエステル系接着層（６ｓ）をゼブラ状に塗布し、逆面にＰＥＴフィルム（６ｆ）をラミネートした物を用いる。
更に、前記ＰＥＴフィルム（６ｆ）の表面に、ポリエステル系ベース樹脂に有機リン系難燃剤を添加した難燃剤配合樹脂をコーティングして難燃層（７）を設ける。前記難燃剤配合樹脂としては、ポリエステル系ベース樹脂１００重量部に対して、有機リン系難燃剤を２００重量部含有させた物を使用した。
以上により、片面にシールド層を設けたシールド層付フレキシブルフラットケーブル（１０）を製造した。
上記導体（１）としては、軟銅製で端末露出部位のみ金属メッキにより表面処理されたものが信頼性面でより好ましい。また、丸導体も使用できる。
なお、前記難燃層（７）は、前記シールド絶縁フィルム（６）のＰＥＴフィルム（６ｆ）表面にあらかじめコーティングされていてもよい。この場合は、一つの難燃層コートシールド絶縁フィルム（８）として取り扱うことが出来る。この難燃層コートシールド絶縁フィルム（８）をポリエステル系接着層（６ｓ）によりフラットケーブル本体（５）の発泡絶縁フィルム（２ｆ）の外表面に貼り付ければ、上記と同様の片面にシールド層を設けたシールド層付フレキシブルフラットケーブル（１０）を製造できる。
前記難燃層コートシールド絶縁フィルム（８）の具体例としては、０．００７ｍｍのアルミ箔（６ｋ）に０．００９ｍｍのＰＥＴフィルム（６ｆ）をラミネートしたＡＬ−ＰＥＴを使用できる。
なお、上記シールド層付フレキシブルフラットケーブル（１０）は、数セット同時に製造した後、スリットして、個々のフラットケーブルとしたものでもよい。
図１を用いて、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルの実施例１について説明する。図１の（ａ）は斜視図であり、図１の（ｂ）は図１の（ａ）のｂ−ｂ断面図である。
片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（２）として、熱融着性ポリエステル系接着層（２ｓ）付きの発泡絶縁フィルム（２ｆ）（例えばポリエステル系接着層付き発泡ＰＥＴ(ポリエチレンテレフタレート）フィルム）を用いる。厚さは０．２２３ｍｍである。熱融着性ポリエステル系接着層（６ｓ）には、厚さ０．０３５ｍｍ，比誘電率３．６，誘電正接０．０１４の物を使用した。発泡絶縁フィルム（２ｆ）には、厚さ０．１８８ｍｍ，比誘電率２．８，誘電正接０．００５の物を使用した。
片面に接着層付き難燃性樹脂フィルム（３）として、熱融着性ポリエステル系接着層（３ｓ）付きの難燃性樹脂フィルム（３ｆ）（例えばポリエステル系接着層付きポリイミドコートＰＥＴフィルム）を用いる。厚さは０．０５７ｍｍである。発泡絶縁フィルム（２ｆ）は、厚さ０．１８８ｍｍ，比誘電率２．８，誘電正接０．００５の物を使用した。
複数本の導体（１）として、導体寸法が厚さ０．０３５ｍｍ，幅０．３ｍｍの２本以上の平角導体（例えば５１本の裸軟銅平角導体）（図では３本のみ示す）を用いる。それら複数本の導体（１）を、導体中心間距離が０．５ｍｍとなるように平行に配列して、導体群を形成する。
前記導体群を、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（２）と、片面に接着層付き難燃性樹脂フィルム（３）を、前記両接着層（２ｓ），（３ｓ）を内側にし、厚さ方向に両側から挟む。また、両端末の導体を所定長露出させて接続端末部（端末導体露出部）（ｔ）を設ける。
その後、ラミネート加工して、フラットケーブル本体（５）とした。
次いで、前記フラットケーブル本体（５）の発泡絶縁フィルム（２ｆ）の外表面に、シールド絶縁フィルム（６）を貼り付ける。
シールド絶縁フィルム（６）として、シールド層となるアルミ箔（６ｋ）の片面に、熱融着性のポリエステル系接着層（６ｓ）をゼブラ状に塗布し、逆面にＰＥＴフィルム（６ｆ）をラミネートした物を用いる。
更に、前記ＰＥＴフィルム（６ｆ）の表面に、ポリエステル系ベース樹脂に有機リン系難燃剤を添加した難燃剤配合樹脂をコーティングして難燃層（７）を設ける。前記難燃剤配合樹脂としては、ポリエステル系ベース樹脂１００重量部に対して、有機リン系難燃剤を２００重量部含有させた物を使用した。
以上により、片面にシールド層を設けたシールド層付フレキシブルフラットケーブル（１０）を製造した。
上記導体（１）としては、軟銅製で端末露出部位のみ金属メッキにより表面処理されたものが信頼性面でより好ましい。また、丸導体も使用できる。
なお、前記難燃層（７）は、前記シールド絶縁フィルム（６）のＰＥＴフィルム（６ｆ）表面にあらかじめコーティングされていてもよい。この場合は、一つの難燃層コートシールド絶縁フィルム（８）として取り扱うことが出来る。この難燃層コートシールド絶縁フィルム（８）をポリエステル系接着層（６ｓ）によりフラットケーブル本体（５）の発泡絶縁フィルム（２ｆ）の外表面に貼り付ければ、上記と同様の片面にシールド層を設けたシールド層付フレキシブルフラットケーブル（１０）を製造できる。
前記難燃層コートシールド絶縁フィルム（８）の具体例としては、０．００７ｍｍのアルミ箔（６ｋ）に０．００９ｍｍのＰＥＴフィルム（６ｆ）をラミネートしたＡＬ−ＰＥＴを使用できる。
なお、上記シールド層付フレキシブルフラットケーブル（１０）は、数セット同時に製造した後、スリットして、個々のフラットケーブルとしたものでもよい。
−実施例２−
図２を用いて、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルの実施例２について説明する。
上記実施例１と同じく、導体寸法が厚さ０．０３５ｍｍ，幅０．３ｍｍの２本以上の平角導体（１）（例えば５１本の裸軟銅平角導体）（図では３本のみ示す）を、導体中心間距離が０．５ｍｍとなるように平行に配列して、導体群を形成する。この導体群を、２枚同一の厚さ０．２２３ｍｍのポリエステル系接着層（２ｓ）付きの発泡絶縁フィルム（２ｆ）（例えばポリエステル系接着層付き発泡ＰＥＴフィルム）にて、厚さ方向に両側から両接着層（２ｓ），（２ｓ）を内側で挟む。また、両端末の導体を所定長露出させて接続端末部（端末導体露出部）（ｔ）を設ける。その後、ラミネート加工して、フラットケーブル本体（１５）とした。
次いで、前記フラットケーブル本体（１５）の両発泡絶縁フィルム（２ｆ），（２ｆ）の両外表面に、上記実施例１に示した難燃層コートシールド絶縁フィルム（８）を、接着層（６ｓ）を内側で貼り付けた。
以上により、両面にシールド層を設けたシールド層付フレキシブルフラットケーブル（２０）を製造した。
ここで、ポリエステル系接着層（２ｓ）には、上記実施例１と同様の厚さ０．０３５ｍｍ，比誘電率３．６，誘電正接０．０１４の物を使用した。一方、上記発泡絶縁フィルム（２ｆ），（２ｆ）には、厚さ０．１８８ｍｍ，比誘電率２．３，誘電正接０．００５の物を使用した。
なお、上記実施例１，２で得られたシールド層付フレキシブルフラットケーブルの端末にグランド板を設ける場合は、シールドとケーブル端末のグランド板は分割で、繋ぎ替えにより接触させる。＊＊（判りにくいので、図を付けた方がよいのでは？）＊＊
図２を用いて、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルの実施例２について説明する。
上記実施例１と同じく、導体寸法が厚さ０．０３５ｍｍ，幅０．３ｍｍの２本以上の平角導体（１）（例えば５１本の裸軟銅平角導体）（図では３本のみ示す）を、導体中心間距離が０．５ｍｍとなるように平行に配列して、導体群を形成する。この導体群を、２枚同一の厚さ０．２２３ｍｍのポリエステル系接着層（２ｓ）付きの発泡絶縁フィルム（２ｆ）（例えばポリエステル系接着層付き発泡ＰＥＴフィルム）にて、厚さ方向に両側から両接着層（２ｓ），（２ｓ）を内側で挟む。また、両端末の導体を所定長露出させて接続端末部（端末導体露出部）（ｔ）を設ける。その後、ラミネート加工して、フラットケーブル本体（１５）とした。
次いで、前記フラットケーブル本体（１５）の両発泡絶縁フィルム（２ｆ），（２ｆ）の両外表面に、上記実施例１に示した難燃層コートシールド絶縁フィルム（８）を、接着層（６ｓ）を内側で貼り付けた。
以上により、両面にシールド層を設けたシールド層付フレキシブルフラットケーブル（２０）を製造した。
ここで、ポリエステル系接着層（２ｓ）には、上記実施例１と同様の厚さ０．０３５ｍｍ，比誘電率３．６，誘電正接０．０１４の物を使用した。一方、上記発泡絶縁フィルム（２ｆ），（２ｆ）には、厚さ０．１８８ｍｍ，比誘電率２．３，誘電正接０．００５の物を使用した。
なお、上記実施例１，２で得られたシールド層付フレキシブルフラットケーブルの端末にグランド板を設ける場合は、シールドとケーブル端末のグランド板は分割で、繋ぎ替えにより接触させる。＊＊（判りにくいので、図を付けた方がよいのでは？）＊＊
−実施例３−
図８を用いて、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルの実施例３について説明する。
片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（２）として、厚さ０．２２３ｍｍの熱融着性ポリエステル系接着層（２ｓ）付きの発泡絶縁フィルム（２ｆ）（例えばポリエステル系接着層付き発泡ＰＥＴ(ポリエチレンテレフタレート）フィルム）を用いる。熱融着性ポリエステル系接着層（２ｓ）には、上記実施例１と同じ物を使用した。また、上記発泡絶縁フィルム（２ｆ）にも、上記実施例１と同じ物を使用した。
片面に接着層付き難燃性樹脂フィルム（３）として、厚さ０．０５７ｍｍの熱融着性のポリエステル系接着層（３ｓ）付きの難燃性樹脂フィルム（３ｆ）（例えばポリエステル系接着層付きポリイミドコートＰＥＴフィルム）（３）を用いる。
複数本の導体（１）として、導体寸法が厚さ０．０３５ｍｍ，幅０．３ｍｍの２本以上の平角導体（１）（例えば５１本の裸軟銅平角導体）（図では３本のみ示す）を用いる。これら複数本の導体（１）を、導体中心間距離が０．５ｍｍとなるように平行に配列して、導体群を形成する。
前記導体群を、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（２）と、片面に接着層付き難燃性樹脂フィルム（３）を、前記両接着層（２ｓ），（３ｓ）を内側にし、厚さ方向に両側から挟む。また、両端末の導体を所定長露出させて接続端末部（端末導体露出部）（ｔ）を設ける。
その後、ラミネート加工して、フラットケーブル本体（５）とした。
次いで、前記フラットケーブル本体（５）の発泡絶縁フィルム（２ｆ）の外表面に、シールド絶縁フィルム（６’）を貼り付ける。
シールド絶縁フィルム（６’）として、ＰＥＴフィルム（６ｆ）の片面に熱融着性のポリエステル系接着層（６ｓ）を塗布し、逆面にアルミ箔（６ｋ）をラミネートした物を用いる。具体的には、０．００７ｍｍのアルミ箔（６ｋ）に０．００９ｍｍのＰＥＴフィルム（６ｆ）をラミネートし、該ＰＥＴフィルム（６ｆ）の表面にポリエステル系接着層（６ｓ）塗布したＡＬ−ＰＥＴを使用した。
更に、前記アルミ箔（６ｋ）表面の所定位置（端末のグランド板（金属箔露出部）（ｕ）として用いる部分以外の面）には、絶縁フィルム（９ｆ）表面に難燃剤配合樹脂をコーティングして難燃層（７）を設けた難燃層コーティング絶縁フィルム（９）を接着する。
前記難燃剤配合樹脂としては、ポリエステル系ベース樹脂１００重量部に対して有機リン系難燃剤を２００重量部含有させた物を使用した。
以上により、片面にシールド層を設けたシールド層付フレキシブルフラットケーブル（３０）を製造した。
図８を用いて、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルの実施例３について説明する。
片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（２）として、厚さ０．２２３ｍｍの熱融着性ポリエステル系接着層（２ｓ）付きの発泡絶縁フィルム（２ｆ）（例えばポリエステル系接着層付き発泡ＰＥＴ(ポリエチレンテレフタレート）フィルム）を用いる。熱融着性ポリエステル系接着層（２ｓ）には、上記実施例１と同じ物を使用した。また、上記発泡絶縁フィルム（２ｆ）にも、上記実施例１と同じ物を使用した。
片面に接着層付き難燃性樹脂フィルム（３）として、厚さ０．０５７ｍｍの熱融着性のポリエステル系接着層（３ｓ）付きの難燃性樹脂フィルム（３ｆ）（例えばポリエステル系接着層付きポリイミドコートＰＥＴフィルム）（３）を用いる。
複数本の導体（１）として、導体寸法が厚さ０．０３５ｍｍ，幅０．３ｍｍの２本以上の平角導体（１）（例えば５１本の裸軟銅平角導体）（図では３本のみ示す）を用いる。これら複数本の導体（１）を、導体中心間距離が０．５ｍｍとなるように平行に配列して、導体群を形成する。
前記導体群を、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（２）と、片面に接着層付き難燃性樹脂フィルム（３）を、前記両接着層（２ｓ），（３ｓ）を内側にし、厚さ方向に両側から挟む。また、両端末の導体を所定長露出させて接続端末部（端末導体露出部）（ｔ）を設ける。
その後、ラミネート加工して、フラットケーブル本体（５）とした。
次いで、前記フラットケーブル本体（５）の発泡絶縁フィルム（２ｆ）の外表面に、シールド絶縁フィルム（６’）を貼り付ける。
シールド絶縁フィルム（６’）として、ＰＥＴフィルム（６ｆ）の片面に熱融着性のポリエステル系接着層（６ｓ）を塗布し、逆面にアルミ箔（６ｋ）をラミネートした物を用いる。具体的には、０．００７ｍｍのアルミ箔（６ｋ）に０．００９ｍｍのＰＥＴフィルム（６ｆ）をラミネートし、該ＰＥＴフィルム（６ｆ）の表面にポリエステル系接着層（６ｓ）塗布したＡＬ−ＰＥＴを使用した。
更に、前記アルミ箔（６ｋ）表面の所定位置（端末のグランド板（金属箔露出部）（ｕ）として用いる部分以外の面）には、絶縁フィルム（９ｆ）表面に難燃剤配合樹脂をコーティングして難燃層（７）を設けた難燃層コーティング絶縁フィルム（９）を接着する。
前記難燃剤配合樹脂としては、ポリエステル系ベース樹脂１００重量部に対して有機リン系難燃剤を２００重量部含有させた物を使用した。
以上により、片面にシールド層を設けたシールド層付フレキシブルフラットケーブル（３０）を製造した。
−実施例４−
図９を用いて、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルの実施例４について説明する。
上記実施例１と同じく、導体寸法が厚さ０．０３５ｍｍ，幅０．３ｍｍの２本以上の平角導体（１）（例えば５１本の裸軟銅平角導体）（図では３本のみ示す）を、導体中心間距離が０．５ｍｍとなるように平行に配列して、導体群を形成する。この導体群を、２枚同一の厚さ０．２２３ｍｍのポリエステル系接着層（２ｓ）付きの発泡絶縁フィルム（２ｆ）（例えばポリエステル系接着層付き発泡ＰＥＴフィルム）にて、厚さ方向に両側から両接着層（２ｓ），（２ｓ）を内側にして挟む。また、両端末の導体を所定長露出させて接続端末部（端末導体露出部）（ｔ）を設ける。その後、ラミネート加工して、フラットケーブル本体（１５）とした。ここで、上記発泡絶縁フィルム（２ｆ）には、上記実施例２と同じ物を使用した。
次いで、前記フラットケーブル本体（１５）の発泡絶縁フィルム（２ｆ）の両外表面に、シールド絶縁フィルム（６’）として上記実施例３と同じ物を貼り付け、更に上面側のアルミ箔（６ｋ）表面には全面に上記実施例３と同じ難燃層コーティング絶縁フィルム（９）を接着し、また、下面側のアルミ箔（６ｋ）表面には所定位置（端末のグランド板（金属箔露出部）（ｕ）として用いる部分以外の面）に上記実施例３と同じ難燃層コーティング絶縁フィルム（９）を接着した。ここで、難燃層コーティング絶縁フィルム（９）の難燃剤配合樹脂としては、上記実施例３と同じ物を使用した。
以上により、両面にシールド層を設けたシールド層付フレキシブルフラットケーブル（４０）を製造した。
なお、グランド板として用いない側のシールド絶縁フィルムには、上記実施例１，２と同様に発泡絶縁フィルムの外表面に難燃層コートシールド絶縁フィルムを直接貼り付けてもよい。
上記実施例３，４で得られたシールド層付フレキシブルフラットケーブルは、端末のシールド絶縁フィルムのアルミ箔表面が露出している構造なので、いっさい繋ぎ替え無しで端末はそのままグランド板とすることが出来る。
また、実施例３，４で得られたシールド層付フレキシブルフラットケーブルは、シールドとグランド板とが一体化しており、この部位の接触抵抗を無視出来るので、グランドの安定化による耐ノイズ性能（ＥＭＩ，ＥＭＳの低減）等が期待できる。
図９を用いて、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルの実施例４について説明する。
上記実施例１と同じく、導体寸法が厚さ０．０３５ｍｍ，幅０．３ｍｍの２本以上の平角導体（１）（例えば５１本の裸軟銅平角導体）（図では３本のみ示す）を、導体中心間距離が０．５ｍｍとなるように平行に配列して、導体群を形成する。この導体群を、２枚同一の厚さ０．２２３ｍｍのポリエステル系接着層（２ｓ）付きの発泡絶縁フィルム（２ｆ）（例えばポリエステル系接着層付き発泡ＰＥＴフィルム）にて、厚さ方向に両側から両接着層（２ｓ），（２ｓ）を内側にして挟む。また、両端末の導体を所定長露出させて接続端末部（端末導体露出部）（ｔ）を設ける。その後、ラミネート加工して、フラットケーブル本体（１５）とした。ここで、上記発泡絶縁フィルム（２ｆ）には、上記実施例２と同じ物を使用した。
次いで、前記フラットケーブル本体（１５）の発泡絶縁フィルム（２ｆ）の両外表面に、シールド絶縁フィルム（６’）として上記実施例３と同じ物を貼り付け、更に上面側のアルミ箔（６ｋ）表面には全面に上記実施例３と同じ難燃層コーティング絶縁フィルム（９）を接着し、また、下面側のアルミ箔（６ｋ）表面には所定位置（端末のグランド板（金属箔露出部）（ｕ）として用いる部分以外の面）に上記実施例３と同じ難燃層コーティング絶縁フィルム（９）を接着した。ここで、難燃層コーティング絶縁フィルム（９）の難燃剤配合樹脂としては、上記実施例３と同じ物を使用した。
以上により、両面にシールド層を設けたシールド層付フレキシブルフラットケーブル（４０）を製造した。
なお、グランド板として用いない側のシールド絶縁フィルムには、上記実施例１，２と同様に発泡絶縁フィルムの外表面に難燃層コートシールド絶縁フィルムを直接貼り付けてもよい。
上記実施例３，４で得られたシールド層付フレキシブルフラットケーブルは、端末のシールド絶縁フィルムのアルミ箔表面が露出している構造なので、いっさい繋ぎ替え無しで端末はそのままグランド板とすることが出来る。
また、実施例３，４で得られたシールド層付フレキシブルフラットケーブルは、シールドとグランド板とが一体化しており、この部位の接触抵抗を無視出来るので、グランドの安定化による耐ノイズ性能（ＥＭＩ，ＥＭＳの低減）等が期待できる。
−実施例５−
図１を準用して、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルの実施例５について説明する。この実施例５は、図１のシールド絶縁フィルム（６）がシールド難燃フィルムに代わり、難燃層（７）が無い構造である。
先ず実施例１と同一構造のフラットケーブル本体（５）を製造した。
次いで、前記フラットケーブル本体（５）の発泡絶縁フィルム（２ｆ）の外表面に、シールド難燃フィルム（図１の（６）相当部）として、シールド層となる０．００７ｍｍ厚さのアルミ箔（６ｋ）の片面に熱融着性のポリエステル系接着層（６ｓ）を０．０１０ｍｍ厚さでゼブラ状に塗布し、逆面に難燃性樹脂フィルムとして０．００９ｍｍ厚さのＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイト樹脂）フィルム（図１の（６ｆ）相当部）をラミネートした物を貼り付けた。
以上により、片面にシールド層を設けたシールド層付フレキシブルフラットケーブルを製造した。
なお、前記難燃性樹脂フィルムとしては、ＰＰＳフィルムの替わりにポリイミドフィルムやフッ素系樹脂フィルムも使用可能である。
図１を準用して、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルの実施例５について説明する。この実施例５は、図１のシールド絶縁フィルム（６）がシールド難燃フィルムに代わり、難燃層（７）が無い構造である。
先ず実施例１と同一構造のフラットケーブル本体（５）を製造した。
次いで、前記フラットケーブル本体（５）の発泡絶縁フィルム（２ｆ）の外表面に、シールド難燃フィルム（図１の（６）相当部）として、シールド層となる０．００７ｍｍ厚さのアルミ箔（６ｋ）の片面に熱融着性のポリエステル系接着層（６ｓ）を０．０１０ｍｍ厚さでゼブラ状に塗布し、逆面に難燃性樹脂フィルムとして０．００９ｍｍ厚さのＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイト樹脂）フィルム（図１の（６ｆ）相当部）をラミネートした物を貼り付けた。
以上により、片面にシールド層を設けたシールド層付フレキシブルフラットケーブルを製造した。
なお、前記難燃性樹脂フィルムとしては、ＰＰＳフィルムの替わりにポリイミドフィルムやフッ素系樹脂フィルムも使用可能である。
−実施例６−
図２を準用して、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルの実施例６について説明する。この実施例６は、図２のシールド絶縁フィルム（６）がシールド難燃フィルムに代わり、難燃層（７）が無い構造である。
先ず実施例２と同一構造のフラットケーブル本体（５）を製造した。
次いで、前記フラットケーブル本体（５）の発泡絶縁フィルム（２ｆ）の両外表面に、シールド難燃フィルム（図２の（６）相当部）として、シールド層となる０．００７ｍｍ厚さのアルミ箔（６ｋ）の片面に熱融着性のポリエステル系接着層（６ｓ）を０．０１０ｍｍ厚さでゼブラ状に塗布し、逆面に０．００９ｍｍ厚さのＰＰＳフィルム（図２（６ｆ）相当部）をラミネートした物を貼り付けた。
以上により、両面にシールド層を設けたシールド層付フレキシブルフラットケーブルを製造した。
なお、上記実施例５，６で得られたシールド層付フレキシブルフラットケーブルの端末にグランド板を設ける場合は、上記実施例１，２と同様に、シールドとケーブル端末のグランド板は分割で、繋ぎ替えにより接触させる。
図２を準用して、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルの実施例６について説明する。この実施例６は、図２のシールド絶縁フィルム（６）がシールド難燃フィルムに代わり、難燃層（７）が無い構造である。
先ず実施例２と同一構造のフラットケーブル本体（５）を製造した。
次いで、前記フラットケーブル本体（５）の発泡絶縁フィルム（２ｆ）の両外表面に、シールド難燃フィルム（図２の（６）相当部）として、シールド層となる０．００７ｍｍ厚さのアルミ箔（６ｋ）の片面に熱融着性のポリエステル系接着層（６ｓ）を０．０１０ｍｍ厚さでゼブラ状に塗布し、逆面に０．００９ｍｍ厚さのＰＰＳフィルム（図２（６ｆ）相当部）をラミネートした物を貼り付けた。
以上により、両面にシールド層を設けたシールド層付フレキシブルフラットケーブルを製造した。
なお、上記実施例５，６で得られたシールド層付フレキシブルフラットケーブルの端末にグランド板を設ける場合は、上記実施例１，２と同様に、シールドとケーブル端末のグランド板は分割で、繋ぎ替えにより接触させる。
−試作について−
前記第１０の観点で接着層付きの発泡絶縁フィルムの発泡絶縁フィルムおよび接着層の厚さ，比誘電率および誘電正接の数値範囲を限定しているが、この限定は多くの試作（図表７，実施例１〜６，その他の実施例および比較例参照）をすることにより得られたものである。なお、その他の実施例および比較例については、シールド層付フレキシブルフラットケーブルの基本的な構成は上記実施例２と同等とした。
前記第１０の観点で接着層付きの発泡絶縁フィルムの発泡絶縁フィルムおよび接着層の厚さ，比誘電率および誘電正接の数値範囲を限定しているが、この限定は多くの試作（図表７，実施例１〜６，その他の実施例および比較例参照）をすることにより得られたものである。なお、その他の実施例および比較例については、シールド層付フレキシブルフラットケーブルの基本的な構成は上記実施例２と同等とした。
−電気特性試験−
実施例１のシールド層付フレキシブルフラットケーブルについて、試料ロットを３とし、特性インピーダンス，挿入損失特性，伝播遅延時間およびアイパターンを試験した。
これらの試験には、ＴＤＲ（Time Domain Reflect meter）測定器（日本テクトロニクス製：ＴＤＳ８０００，サンプリングヘッド８０Ｅ０４）を使用し、シールド層付フレキシブルフラットケーブルとの接続は、専用治具を介して行った。
図３に、特性インピーダンスの試験結果を示す。
図３のチャート図から明らかなように、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルは、差動特性インピーダンス１００±１０Ωを確保できた。
図４に、挿入損失特性の試験結果を示す。
図４のチャート図から明らかなように、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルは、挿入損失１９ｄＢ／ｍ（ａｔ５．１ＧＨｚ）を確保できた。
図５に、アイパターンの試験結果を示す。
図５のチャート図から明らかなように、伝送速度が２Ｇｂｐｓにおいて、アイパターンの開口率が大きい。すなわち、伝送信号の品質が良好であった。なお、図示はしないが、３Ｇｂｐｓにおいても同様であった。
また、実施例２〜６のシールド層付フレキシブルフラットケーブルについても同様に試験し、実施例１のフラットケーブルと同様の良好な電気特性を得られた。
実施例１のシールド層付フレキシブルフラットケーブルについて、試料ロットを３とし、特性インピーダンス，挿入損失特性，伝播遅延時間およびアイパターンを試験した。
これらの試験には、ＴＤＲ（Time Domain Reflect meter）測定器（日本テクトロニクス製：ＴＤＳ８０００，サンプリングヘッド８０Ｅ０４）を使用し、シールド層付フレキシブルフラットケーブルとの接続は、専用治具を介して行った。
図３に、特性インピーダンスの試験結果を示す。
図３のチャート図から明らかなように、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルは、差動特性インピーダンス１００±１０Ωを確保できた。
図４に、挿入損失特性の試験結果を示す。
図４のチャート図から明らかなように、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルは、挿入損失１９ｄＢ／ｍ（ａｔ５．１ＧＨｚ）を確保できた。
図５に、アイパターンの試験結果を示す。
図５のチャート図から明らかなように、伝送速度が２Ｇｂｐｓにおいて、アイパターンの開口率が大きい。すなわち、伝送信号の品質が良好であった。なお、図示はしないが、３Ｇｂｐｓにおいても同様であった。
また、実施例２〜６のシールド層付フレキシブルフラットケーブルについても同様に試験し、実施例１のフラットケーブルと同様の良好な電気特性を得られた。
−燃焼試験−
上記実施例１，２により得られたシールド層付フレキシブルフラットケーブルについて、ＵＬ９４ ＶＷ−１（垂直状態に保持した試験品）耐燃性試験基準に従い、燃焼試験を行った。
その結果、実施例１，２のシールド層付フレキシブルフラットケーブルは、試験基準をクリアした。
また、実施例３〜６のシールド層付フレキシブルフラットケーブルについても同様に試験し、実施例１，２のシールド層付フレキシブルフラットケーブルと同様に試験基準をクリアできた。
ＵＬ９４ ＶＷ−１耐燃性試験の試験基準の概略について説明する。
・垂直状態に保持した試験品に対して１５秒間の標準試験炎の接炎を５回行ったとき、何れの時点においても以下が生じてはならない。
（ａ）試験品全体への炎の伝播、
（ｂ）近隣の可燃物に対する炎の伝播
・５回接炎の何れかの時点で試験品に取り付けたインジケータフラッグに２５％を超える燃え尽き又は炭化（布又は指で取り去ることの出来る煤の発生および茶色の焦げは炭化と見なさない）が生じた場合には、当該電線，ケーブルまたはコードは試験品全体に炎が伝播するものと見なす。何れかの時点で試験品の有炎小片，赤熱小片もしくは有炎滴下物によりバーナー，ウエッジまたは試験面の上に敷いた脱脂綿が着火した場合（炎の発生に至らない脱脂綿の焦げは着火とは見なさない）およびガス炎の接炎休止時間中または接炎終了後試験品が６０秒を越えて有炎燃焼を継続する場合には、当該電線，ケーブルまたはコードは近隣の可燃物に炎が伝播するものと見なす。（不合格）
上記実施例１，２により得られたシールド層付フレキシブルフラットケーブルについて、ＵＬ９４ ＶＷ−１（垂直状態に保持した試験品）耐燃性試験基準に従い、燃焼試験を行った。
その結果、実施例１，２のシールド層付フレキシブルフラットケーブルは、試験基準をクリアした。
また、実施例３〜６のシールド層付フレキシブルフラットケーブルについても同様に試験し、実施例１，２のシールド層付フレキシブルフラットケーブルと同様に試験基準をクリアできた。
ＵＬ９４ ＶＷ−１耐燃性試験の試験基準の概略について説明する。
・垂直状態に保持した試験品に対して１５秒間の標準試験炎の接炎を５回行ったとき、何れの時点においても以下が生じてはならない。
（ａ）試験品全体への炎の伝播、
（ｂ）近隣の可燃物に対する炎の伝播
・５回接炎の何れかの時点で試験品に取り付けたインジケータフラッグに２５％を超える燃え尽き又は炭化（布又は指で取り去ることの出来る煤の発生および茶色の焦げは炭化と見なさない）が生じた場合には、当該電線，ケーブルまたはコードは試験品全体に炎が伝播するものと見なす。何れかの時点で試験品の有炎小片，赤熱小片もしくは有炎滴下物によりバーナー，ウエッジまたは試験面の上に敷いた脱脂綿が着火した場合（炎の発生に至らない脱脂綿の焦げは着火とは見なさない）およびガス炎の接炎休止時間中または接炎終了後試験品が６０秒を越えて有炎燃焼を継続する場合には、当該電線，ケーブルまたはコードは近隣の可燃物に炎が伝播するものと見なす。（不合格）
本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルは、優れた電気特性と難燃性とを兼ね備え、高速信号伝送ケーブルとして利用可能である。
１ 導体（平角導体）
２ 接着層付き発泡絶縁フィルム（接着層付き発泡ＰＥＴフィルム）
２ｆ 発泡絶縁フィルム（発泡ＰＥＴフィルム）
２ｓ 接着層（ポリエステル系接着層）
３ 接着層付き難燃性樹脂フィルム（接着層付きポリイミドコートＰＥＴフィルム）
３ｆ 難燃性樹脂フィルム（ポリイミドコートＰＥＴフィルム）
３ｓ 接着層（ポリエステル系接着層）
５ フラットケーブル本体
６ シールド絶縁フィルム（金属箔表面接着層付きシールド絶縁フィルム）
６’ シールド絶縁フィルム（絶縁フィルム表面接着層付きシールド絶縁フィルム）
６ｆ 絶縁フィルム（ＰＥＴフィルム）
６ｋ シールド層（金属箔、アルミ箔）
６ｓ 接着層（ポリエステル系接着層）
７ 難燃層（難燃剤配合樹脂）
８ 難燃層コートシールド絶縁フィルム
９ 難燃層コーティング絶縁フィルム
９ｆ 絶縁フィルム
１０ シールド層付フレキシブルフラットケーブル（片面シールド層付フレキシブルフラットケーブル）
１５ フラットケーブル本体
２０ シールド層付フレキシブルフラットケーブル（両面シールド層付フレキシブルフラットケーブル）
３０ シールド層付フレキシブルフラットケーブル（片面シールド層付フレキシブルフラットケーブル）
４０ シールド層付フレキシブルフラットケーブル（両面シールド層付フレキシブルフラットケーブル）
ｔ 接続端末部（端末導体露出部）
ｕ グランド板（金属箔露出部）
２ 接着層付き発泡絶縁フィルム（接着層付き発泡ＰＥＴフィルム）
２ｆ 発泡絶縁フィルム（発泡ＰＥＴフィルム）
２ｓ 接着層（ポリエステル系接着層）
３ 接着層付き難燃性樹脂フィルム（接着層付きポリイミドコートＰＥＴフィルム）
３ｆ 難燃性樹脂フィルム（ポリイミドコートＰＥＴフィルム）
３ｓ 接着層（ポリエステル系接着層）
５ フラットケーブル本体
６ シールド絶縁フィルム（金属箔表面接着層付きシールド絶縁フィルム）
６’ シールド絶縁フィルム（絶縁フィルム表面接着層付きシールド絶縁フィルム）
６ｆ 絶縁フィルム（ＰＥＴフィルム）
６ｋ シールド層（金属箔、アルミ箔）
６ｓ 接着層（ポリエステル系接着層）
７ 難燃層（難燃剤配合樹脂）
８ 難燃層コートシールド絶縁フィルム
９ 難燃層コーティング絶縁フィルム
９ｆ 絶縁フィルム
１０ シールド層付フレキシブルフラットケーブル（片面シールド層付フレキシブルフラットケーブル）
１５ フラットケーブル本体
２０ シールド層付フレキシブルフラットケーブル（両面シールド層付フレキシブルフラットケーブル）
３０ シールド層付フレキシブルフラットケーブル（片面シールド層付フレキシブルフラットケーブル）
４０ シールド層付フレキシブルフラットケーブル（両面シールド層付フレキシブルフラットケーブル）
ｔ 接続端末部（端末導体露出部）
ｕ グランド板（金属箔露出部）
−実施例１−
図１を用いて、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルの実施例１について説明する。図１の（ａ）は斜視図であり、図１の（ｂ）は図１の（ａ）のｂ−ｂ断面図である。
片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（２）として、熱融着性ポリエステル系接着層（２ｓ）付きの発泡絶縁フィルム（２ｆ）（例えばポリエステル系接着層付き発泡ＰＥＴ(ポリエチレンテレフタレート）フィルム）を用いる。厚さは０．２２３ｍｍである。熱融着性ポリエステル系接着層（２ｓ）には、厚さ０．０３５ｍｍ，比誘電率３．６，誘電正接０．０１４の物を使用した。発泡絶縁フィルム（２ｆ）には、厚さ０．１８８ｍｍ，比誘電率２．８，誘電正接０．００５の物を使用した。
片面に接着層付き難燃性樹脂フィルム（３）として、熱融着性ポリエステル系接着層（３ｓ）付きの難燃性樹脂フィルム（３ｆ）（例えばポリエステル系接着層付きポリイミドコートＰＥＴフィルム）を用いる。厚さは０．０５７ｍｍである。発泡絶縁フィルム（２ｆ）は、厚さ０．１８８ｍｍ，比誘電率２．８，誘電正接０．００５の物を使用した。
複数本の導体（１）として、導体寸法が厚さ０．０３５ｍｍ，幅０．３ｍｍの２本以上の平角導体（例えば５１本の裸軟銅平角導体）（図では３本のみ示す）を用いる。それら複数本の導体（１）を、導体中心間距離が０．５ｍｍとなるように平行に配列して、導体群を形成する。
前記導体群を、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（２）と、片面に接着層付き難燃性樹脂フィルム（３）を、前記両接着層（２ｓ），（３ｓ）を内側にし、厚さ方向に両側から挟む。また、両端末の導体を所定長露出させて接続端末部（端末導体露出部）（ｔ）を設ける。
その後、ラミネート加工して、フラットケーブル本体（５）とした。
次いで、前記フラットケーブル本体（５）の発泡絶縁フィルム（２ｆ）の外表面に、シールド絶縁フィルム（６）を貼り付ける。
シールド絶縁フィルム（６）として、シールド層となるアルミ箔（６ｋ）の片面に、熱融着性のポリエステル系接着層（６ｓ）をゼブラ状に塗布し、逆面にＰＥＴフィルム（６ｆ）をラミネートした物を用いる。
更に、前記ＰＥＴフィルム（６ｆ）の表面に、ポリエステル系ベース樹脂に有機リン系難燃剤を添加した難燃剤配合樹脂をコーティングして難燃層（７）を設ける。前記難燃剤配合樹脂としては、ポリエステル系ベース樹脂１００重量部に対して、有機リン系難燃剤を２００重量部含有させた物を使用した。
以上により、片面にシールド層を設けたシールド層付フレキシブルフラットケーブル（１０）を製造した。
上記導体（１）としては、軟銅製で端末露出部位のみ金属メッキにより表面処理されたものが信頼性面でより好ましい。また、丸導体も使用できる。
なお、前記難燃層（７）は、前記シールド絶縁フィルム（６）のＰＥＴフィルム（６ｆ）表面にあらかじめコーティングされていてもよい。この場合は、一つの難燃層コートシールド絶縁フィルム（８）として取り扱うことが出来る。この難燃層コートシールド絶縁フィルム（８）をポリエステル系接着層（６ｓ）によりフラットケーブル本体（５）の発泡絶縁フィルム（２ｆ）の外表面に貼り付ければ、上記と同様の片面にシールド層を設けたシールド層付フレキシブルフラットケーブル（１０）を製造できる。
前記難燃層コートシールド絶縁フィルム（８）の具体例としては、０．００７ｍｍのアルミ箔（６ｋ）に０．００９ｍｍのＰＥＴフィルム（６ｆ）をラミネートしたＡＬ−ＰＥＴを使用できる。
なお、上記シールド層付フレキシブルフラットケーブル（１０）は、数セット同時に製造した後、スリットして、個々のフラットケーブルとしたものでもよい。
図１を用いて、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルの実施例１について説明する。図１の（ａ）は斜視図であり、図１の（ｂ）は図１の（ａ）のｂ−ｂ断面図である。
片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（２）として、熱融着性ポリエステル系接着層（２ｓ）付きの発泡絶縁フィルム（２ｆ）（例えばポリエステル系接着層付き発泡ＰＥＴ(ポリエチレンテレフタレート）フィルム）を用いる。厚さは０．２２３ｍｍである。熱融着性ポリエステル系接着層（２ｓ）には、厚さ０．０３５ｍｍ，比誘電率３．６，誘電正接０．０１４の物を使用した。発泡絶縁フィルム（２ｆ）には、厚さ０．１８８ｍｍ，比誘電率２．８，誘電正接０．００５の物を使用した。
片面に接着層付き難燃性樹脂フィルム（３）として、熱融着性ポリエステル系接着層（３ｓ）付きの難燃性樹脂フィルム（３ｆ）（例えばポリエステル系接着層付きポリイミドコートＰＥＴフィルム）を用いる。厚さは０．０５７ｍｍである。発泡絶縁フィルム（２ｆ）は、厚さ０．１８８ｍｍ，比誘電率２．８，誘電正接０．００５の物を使用した。
複数本の導体（１）として、導体寸法が厚さ０．０３５ｍｍ，幅０．３ｍｍの２本以上の平角導体（例えば５１本の裸軟銅平角導体）（図では３本のみ示す）を用いる。それら複数本の導体（１）を、導体中心間距離が０．５ｍｍとなるように平行に配列して、導体群を形成する。
前記導体群を、片面に接着層付きの発泡絶縁フィルム（２）と、片面に接着層付き難燃性樹脂フィルム（３）を、前記両接着層（２ｓ），（３ｓ）を内側にし、厚さ方向に両側から挟む。また、両端末の導体を所定長露出させて接続端末部（端末導体露出部）（ｔ）を設ける。
その後、ラミネート加工して、フラットケーブル本体（５）とした。
次いで、前記フラットケーブル本体（５）の発泡絶縁フィルム（２ｆ）の外表面に、シールド絶縁フィルム（６）を貼り付ける。
シールド絶縁フィルム（６）として、シールド層となるアルミ箔（６ｋ）の片面に、熱融着性のポリエステル系接着層（６ｓ）をゼブラ状に塗布し、逆面にＰＥＴフィルム（６ｆ）をラミネートした物を用いる。
更に、前記ＰＥＴフィルム（６ｆ）の表面に、ポリエステル系ベース樹脂に有機リン系難燃剤を添加した難燃剤配合樹脂をコーティングして難燃層（７）を設ける。前記難燃剤配合樹脂としては、ポリエステル系ベース樹脂１００重量部に対して、有機リン系難燃剤を２００重量部含有させた物を使用した。
以上により、片面にシールド層を設けたシールド層付フレキシブルフラットケーブル（１０）を製造した。
上記導体（１）としては、軟銅製で端末露出部位のみ金属メッキにより表面処理されたものが信頼性面でより好ましい。また、丸導体も使用できる。
なお、前記難燃層（７）は、前記シールド絶縁フィルム（６）のＰＥＴフィルム（６ｆ）表面にあらかじめコーティングされていてもよい。この場合は、一つの難燃層コートシールド絶縁フィルム（８）として取り扱うことが出来る。この難燃層コートシールド絶縁フィルム（８）をポリエステル系接着層（６ｓ）によりフラットケーブル本体（５）の発泡絶縁フィルム（２ｆ）の外表面に貼り付ければ、上記と同様の片面にシールド層を設けたシールド層付フレキシブルフラットケーブル（１０）を製造できる。
前記難燃層コートシールド絶縁フィルム（８）の具体例としては、０．００７ｍｍのアルミ箔（６ｋ）に０．００９ｍｍのＰＥＴフィルム（６ｆ）をラミネートしたＡＬ−ＰＥＴを使用できる。
なお、上記シールド層付フレキシブルフラットケーブル（１０）は、数セット同時に製造した後、スリットして、個々のフラットケーブルとしたものでもよい。
−実施例２−
図２を用いて、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルの実施例２について説明する。
上記実施例１と同じく、導体寸法が厚さ０．０３５ｍｍ，幅０．３ｍｍの２本以上の平角導体（１）（例えば５１本の裸軟銅平角導体）（図では３本のみ示す）を、導体中心間距離が０．５ｍｍとなるように平行に配列して、導体群を形成する。この導体群を、２枚同一の厚さ０．２２３ｍｍのポリエステル系接着層（２ｓ）付きの発泡絶縁フィルム（２ｆ）（例えばポリエステル系接着層付き発泡ＰＥＴフィルム）にて、厚さ方向に両側から両接着層（２ｓ），（２ｓ）を内側で挟む。また、両端末の導体を所定長露出させて接続端末部（端末導体露出部）（ｔ）を設ける。その後、ラミネート加工して、フラットケーブル本体（１５）とした。
次いで、前記フラットケーブル本体（１５）の両発泡絶縁フィルム（２ｆ），（２ｆ）の両外表面に、上記実施例１に示した難燃層コートシールド絶縁フィルム（８）を、接着層（６ｓ）を内側で貼り付けた。
以上により、両面にシールド層を設けたシールド層付フレキシブルフラットケーブル（２０）を製造した。
ここで、ポリエステル系接着層（２ｓ）には、上記実施例１と同様の厚さ０．０３５ｍｍ，比誘電率３．６，誘電正接０．０１４の物を使用した。一方、上記発泡絶縁フィルム（２ｆ），（２ｆ）には、厚さ０．１８８ｍｍ，比誘電率２．３，誘電正接０．００５の物を使用した。
なお、上記実施例１，２で得られたシールド層付フレキシブルフラットケーブルの端末にグランド板を設ける場合は、シールドとケーブル端末のグランド板は分割で、繋ぎ替えにより接触させる。
図２を用いて、本発明のシールド層付フレキシブルフラットケーブルの実施例２について説明する。
上記実施例１と同じく、導体寸法が厚さ０．０３５ｍｍ，幅０．３ｍｍの２本以上の平角導体（１）（例えば５１本の裸軟銅平角導体）（図では３本のみ示す）を、導体中心間距離が０．５ｍｍとなるように平行に配列して、導体群を形成する。この導体群を、２枚同一の厚さ０．２２３ｍｍのポリエステル系接着層（２ｓ）付きの発泡絶縁フィルム（２ｆ）（例えばポリエステル系接着層付き発泡ＰＥＴフィルム）にて、厚さ方向に両側から両接着層（２ｓ），（２ｓ）を内側で挟む。また、両端末の導体を所定長露出させて接続端末部（端末導体露出部）（ｔ）を設ける。その後、ラミネート加工して、フラットケーブル本体（１５）とした。
次いで、前記フラットケーブル本体（１５）の両発泡絶縁フィルム（２ｆ），（２ｆ）の両外表面に、上記実施例１に示した難燃層コートシールド絶縁フィルム（８）を、接着層（６ｓ）を内側で貼り付けた。
以上により、両面にシールド層を設けたシールド層付フレキシブルフラットケーブル（２０）を製造した。
ここで、ポリエステル系接着層（２ｓ）には、上記実施例１と同様の厚さ０．０３５ｍｍ，比誘電率３．６，誘電正接０．０１４の物を使用した。一方、上記発泡絶縁フィルム（２ｆ），（２ｆ）には、厚さ０．１８８ｍｍ，比誘電率２．３，誘電正接０．００５の物を使用した。
なお、上記実施例１，２で得られたシールド層付フレキシブルフラットケーブルの端末にグランド板を設ける場合は、シールドとケーブル端末のグランド板は分割で、繋ぎ替えにより接触させる。
−試作について−
前記第１０の観点で接着層付きの発泡絶縁フィルムの発泡絶縁フィルムおよび接着層の厚さ，比誘電率および誘電正接の数値範囲を限定しているが、この限定は多くの試作（図表７，実施例１〜６，その他の実施例および比較例参照）をすることにより得られたものである。なお、その他の実施例および比較例については、発泡絶縁フィルムおよび接着層の厚さ、比誘電率および誘電正接の数値範囲の組み合わせ以外の構成は上記実施例２と同等とした。
前記第１０の観点で接着層付きの発泡絶縁フィルムの発泡絶縁フィルムおよび接着層の厚さ，比誘電率および誘電正接の数値範囲を限定しているが、この限定は多くの試作（図表７，実施例１〜６，その他の実施例および比較例参照）をすることにより得られたものである。なお、その他の実施例および比較例については、発泡絶縁フィルムおよび接着層の厚さ、比誘電率および誘電正接の数値範囲の組み合わせ以外の構成は上記実施例２と同等とした。
Claims (14)
- 片面に接着層付きの発泡絶縁フィルムの１枚と、片面に接着層付きの難燃性樹脂フィルムの１枚との２枚組を、両接着層面を互いに内側にし、この間に複数本の導体を所定間隔に並列配置し、また両端末の導体を所定長露出させて接続端末部を設けて、接着して、フラットケーブル本体とし、更に該フラットケーブル本体の発泡絶縁フィルムの外表面に、絶縁フィルムと金属箔とが一体化され、前記絶縁フィルム面に難燃層がコーティングされ且つ前記金属箔表面に接着層が付いたシールド絶縁フィルムを、接着したことを特徴とするシールド層付フレキシブルフラットケーブル。
- 片面に接着層付きの発泡絶縁フィルムの２枚同士を、両接着層面を互いに内側にし、この間に複数本の導体を所定間隔に並列配置し、また両端末の導体を所定長露出させて接続端末部を設けて、接着して、フラットケーブル本体とし、更に該フラットケーブル本体の２枚の発泡絶縁フィルムの両外表面に、絶縁フィルムと金属箔とが一体化され、前記絶縁フィルム面に難燃層がコーティングされ且つ前記金属箔表面に接着層が付いたシールド絶縁フィルムを、それぞれ接着したことを特徴とするシールド層付フレキシブルフラットケーブル。
- 片面に接着層付きの発泡絶縁フィルムの１枚と、片面に接着層付きの難燃性樹脂フィルムの１枚との２枚組を、両接着層面を互いに内側にし、この間に複数本の導体を所定間隔に並列配置し、また両端末の導体を所定長露出させて接続端末部を設けて、接着して、フラットケーブル本体とし、更に該フラットケーブル本体の発泡絶縁フィルムの外表面に、金属箔と絶縁フィルムとが一体化され、前記金属箔表面の所定位置には片面に接着層付きの難燃性樹脂フィルムまたは難燃層コーティング絶縁フィルムが接着され且つ前記絶縁フィルム表面に接着層が付いたシールド絶縁フィルムを、接着したことを特徴とするシールド層付フレキシブルフラットケーブル。
- 片面に接着層付きの発泡絶縁フィルムの２枚同士を、両接着層面を互いに内側にし、この間に複数本の導体を所定間隔に並列配置し、また両端末の導体を所定長露出させて接続端末部を設けて、接着して、フラットケーブル本体とし、更に該フラットケーブル本体の２枚の発泡絶縁フィルムの両外表面に、金属箔と絶縁フィルムとが一体化され、前記金属箔表面の所定位置には片面に接着層付きの難燃性樹脂フィルムまたは難燃層コーティング絶縁フィルムが接着され且つ前記絶縁フィルム表面に接着層が付いたシールド絶縁フィルムを、それぞれ接着したことを特徴とするシールド層付フレキシブルフラットケーブル。
- 片面に接着層付きの発泡絶縁フィルムの１枚と、片面に接着層付きの難燃性樹脂フィルムの１枚との２枚組を、両接着層面を互いに内側にし、この間に複数本の導体を所定間隔に並列配置し、また両端末の導体を所定長露出させて接続端末部を設けて、接着して、フラットケーブル本体とし、更に該フラットケーブル本体の発泡絶縁フィルムの外表面に、難燃性樹脂フィルムと金属箔とが一体化され、前記金属箔の表面に接着層が付いたシールド難燃フィルムを、接着したことを特徴とするシールド層付フレキシブルフラットケーブル。
- 片面に接着層付きの発泡絶縁フィルムの２枚同士を、両接着層面を互いに内側にし、この間に複数本の導体を所定間隔に並列配置し、また両端末の導体を所定長露出させて接続端末部を設けて、接着して、フラットケーブル本体とし、更に該フラットケーブル本体の２枚の発泡絶縁フィルムの両外表面に、難燃性樹脂フィルムと金属箔とが一体化され、前記金属箔表面に接着層が付いたシールド難燃フィルムを、それぞれ接着したことを特徴とするシールド層付フレキシブルフラットケーブル。
- 前記金属箔表面に接着層が付いたシールド絶縁フィルムは、厚さ０．００５〜０．０３ｍｍの金属箔の片面に導電性接着層を塗布し、逆面に絶縁フィルムをラミネートした複合構造であるか、又は、厚さ０．００５〜０．０３ｍｍの金属箔の片面に非導電性接着層をゼブラ状に塗布し、逆面に絶縁フィルムをラミネートした複合構造であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のシールド層付フレキシブルフラットケーブル。
- 前記絶縁フィルム表面に接着層が付いたシールド絶縁フィルムは、絶縁フィルムの片面に導電性接着層または非導電性接着層を塗布し、逆面に厚さ０．００５〜０．０３ｍｍの金属箔をラミネートした複合構造であることを特徴とする請求項３または請求項４に記載のシールド層付フレキシブルフラットケーブル。
- 前記金属箔表面に接着層が付いたシールド難燃フィルムは、厚さ０．００５〜０．０３ｍｍの金属箔の片面に導電性接着層を塗布し、逆面に難燃性樹脂フィルムをラミネートした複合構造であるか、又は、厚さ０．００５〜０．０３ｍｍの金属箔の片面に非導電性接着層をゼブラ状に塗布し、逆面に難燃性樹脂フィルムをラミネートした複合構造であることを特徴とする請求項５または請求項６に記載のシールド層付フレキシブルフラットケーブル。
- 前記片面に接着層付きの発泡絶縁フィルムは、厚さ０．１５〜０．２５ｍｍで比誘電率２．０〜３．０で誘電正接０．００３〜０．０１０の発泡絶縁フィルムに、厚さ０．０２０〜０．０５０ｍｍで比誘電率２．５〜４．５で誘電正接０．０１０〜０．０３０の接着層をコーティングしたものであることを特徴とする請求項１，請求項２，請求項３，請求項４，請求項５，請求項６，請求項７，請求項８または請求項９のいずれかに記載のシールド層付フレキシブルフラットケーブル。
- 前記難燃層は、ガラス転移点（Ｔｇ）が３０℃以下で破断伸度が２００％以上のポリエステル系ベース樹脂１００重量部に対して、有機リン系難燃剤を２００〜５００重量部含有させた難燃層であることを特徴とする請求項１，請求項２，請求項３，請求項４，請求項７，請求項８または請求項１０のいずれかに記載のシールド層付フレキシブルフラットケーブル。
- 前記難燃層は、
（ａ）前記シールド絶縁フィルムの絶縁フィルム表面にあらかじめコーティングされるか、
（ｂ）前記フラットケーブル本体に前記シールド絶縁フィルムを接着したのち該シールド絶縁フィルムの絶縁フィルム表面にコーティングされるか、
（ｃ）前記フラットケーブル本体に前記シールド絶縁フィルムを接着したのち該シールド絶縁フィルムの金属箔表面の所定位置に絶縁フィルムを接着し、そののち該絶縁フィルム表面にコーティングされるか、
のいずれかであることを特徴とする請求項１，請求項２，請求項３，請求項４，請求項７，請求項８，請求項１０または請求項１１のいずれかに記載のシールド層付フレキシブルフラットケーブル。 - 請求項１から請求項１２のいずれかに記載のシールド層付フレキシブルフラットケーブルは、数セット同時に製造された後、切断されたものであることを特徴とするシールド層付フレキシブルフラットケーブル。
- 請求項１から請求項１３のいずれかに記載のシールド層付フレキシブルフラットケーブルは、補強板を別途取り付けする代わりに、一方の発泡絶縁フィルム自体を補強板として用いたことを特徴とするシールド層付フレキシブルフラットケーブル。
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