JPWO2010137663A1 - 切削インサートおよび切削工具ならびにそれらを用いた切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 優れた切屑排出性を有する切削インサートを提供する。【解決手段】 本発明の実施形態に係る切削インサート（１）は、上面（２）と、下面（３）と、上面（２）および下面（３）に接続された側面（４）と、上面（２）および側面（４）の交線部に位置し、主切刃（５１）およびさらい刃（５２）を有する切刃（５）とを備え、主切刃（５１）は、側面視において、凹状であるとともに、両端を結ぶ直線がさらい刃（５２）から離れるにしたがって下方に傾斜している主切削部（５１２）を有する。本発明の実施形態に係る切削工具（１１）は、切削インサート（１）と、切削インサート（１）が装着されるホルダ（１０）とを備える。

Description

本発明は、切削インサートおよび切削工具ならびにそれらを用いた切削加工物の製造方法に関する。

スローアウェイ式の切削工具は、ネガティブ型の切削インサートを使用する場合を含めて、切屑排出性を向上させる事が求められている。

特許文献１には、直線状の主切刃を傾斜させた切削インサートが開示されている。また、この切削インサートをホルダに装着した際に、主切刃が正のアキシャルレーキを有するように構成した切削工具が開示されている。

しかしながら、この切削工具においても十分な切屑排出性は得られておらず、さらなる切屑排出性の向上が求められている。

特表２００８−５４４８７２号公報

本発明の目的の一つは、優れた切屑排出性を有する切削インサート、特にネガティブ型の切削インサートを提供することにある。

本発明の実施形態に係る切削インサートは、上面と、下面と、前記上面および前記下面に接続された側面と、前記上面および前記側面の交線部に位置し、主切刃およびさらい刃を有する切刃とを備え、前記主切刃は、側面視において、凹状であるとともに、両端を結ぶ直線が前記さらい刃から離れるにしたがって下方に傾斜している主切削部を有する。

本発明の実施形態に係る切削工具は、上記切削インサートと、上記切削インサートが装着されるホルダとを備える。

本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法は、上記切削工具を回転させる工程と、回転している上記切削工具の切刃を被削材の表面に接触させる工程とを備える。

本発明の実施形態に係る切削インサートは、側面視において主切削部は凹状であるため、主切削部を容易に正のアキシャルレーキを有するようにホルダに装着することができるとともに、切屑の断面形状を曲線状にする事ができる。そして、主切削部の両端を結ぶ直線がさらい刃から離れるにしたがって下方に傾斜しているため、上記のような断面形状を有する切屑は、カールされて一回転した際に、主切削部の一端（対応さらい刃側端部）側でその径（カール径）が最小となるとともに、このカール径の小さい部分に切屑が重なりながら螺旋状に成長していくため、螺旋体が大径化し難い。それゆえ、切屑が被削材を傷つける事あるいはインサートを損傷させる事を低減することができ、優れた切屑排出性を奏する事ができる。

本発明の実施形態に係る切削インサートの全体斜視図である。 図１の切削インサートを示す図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図、および（ｃ）は（ｂ）の部分拡大図である。 本発明の第１の実施形態に係る切削インサートを示す図であり、図２（ａ）のＡ−Ａ線における断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る切削インサートを示す図であり、図２（ａ）のＸ方向から見た図である。 本発明の第３の実施形態に係る切削インサートを示す図であり、（ａ）は図２（ａ）に各種線を表した図、（ｂ）はＢ−Ｂ線における断面図、（ｃ）はＣ−Ｃ線における断面図、（ｄ）はＤ−Ｄ線における断面図、（ｅ）はＥ−Ｅ線における断面図である。 本発明の実施形態に係る切削工具を示す側面図である。 図６の切削工具の部分拡大図である。 本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法を説明する工程図である。 （ａ）は第１の実施形態に係る切削インサートを装着した切削工具を用いて被削材を切削した場合に得られる切屑の図面代用写真であり、（ｂ）は比較例に係るネガティブ型インサートを装着した切削工具を用いて被削材を切削した場合に得られる切屑の図面代用写真である。

≪切削インサート≫
＜第１の実施形態＞
以下、図１〜図３を用いて、本発明の第１の実施形態に係る切削インサート１（以下、インサート１と記載する場合がある。）について説明する。

図１において、インサート１は、略多角形板状の本体部を備えている。この本体部の形状は、上面視において、例えば、三角形、四角形、五角形、六角形、八角形などの当業者が通常インサートに使用する形状であればよく、特に制限されない。図１および図２においては、５つの長辺を有する略五角形の形状が用いられている。

上記本体部はまた、すくい面として機能する上面２と、着座面として機能する下面３と、上面２および下面３に連続し、逃げ面として機能する側面４とを有しており、上面２と側面４との交線部にそれぞれ切刃５が形成されている。さらにすくい面に相当する上面２には、上面２から下面３に向かって本体部を貫通する取付ねじ当接部６が形成されている。

図１に示すインサート１は、具体的には、側面４が上面２および下面３に対して垂直に形成されている。すなわち上面２および下面３の両面をそれぞれすくい面として使用可能なネガティブ型のインサートである。また、上面２および下面３のそれぞれが略五角形であり、その全ての辺を切削に使用する事ができる。したがって、本実施形態のインサート１は１０コーナーを使用して切削加工を行なう事ができる。この場合、下面３と側面４との交線部においても切刃５が形成されており、下面側の切刃５を用いる場合は、下面３をすくい面、上面２を着座面として使用することが可能である。インサート１の材料および大きさは特に限定されないが、たとえば、超硬合金、サーメットやセラミックなどの材料を用い、厚み３〜１０ｍｍ程度、内接円φ１０〜２０程度の大きさに設定すればよい。なお、インサート１は、側面４に逃げ角が付与された、いわゆるポジティブ型のインサートであってもよい。

上面２と側面４との交線部に形成される切刃５は、主切刃５１およびさらい刃５２を有する。主切刃５１、特に主切削部５１２は、切削作用において切屑生成に主な役割を果たす刃である。切削抵抗の低減の観点からは、主切刃５１を複数に分断するような溝部を設けてもよい。さらい刃５２は、被削材の仕上げ面粗度向上の目的で形成される。主切刃５１とさらい刃５２とは、連続するように直接的に接続されていてもよいし、副切刃５３を介して間接的に接続されていてもよい。

主切削部５１２は、図２（ｂ）に示すように、側面視において、下面３側に窪むような凹状であるとともに、その両端を結ぶ直線がさらい刃５２から離れるにしたがって下方に傾斜するような構成を有する。これによって、インサート１の主切削部５１２を容易に正のアキシャルレーキを有するようにホルダ１０に装着することができる。例えば、ネガティブ型のインサートの場合であれば、ホルダの先端部において、さらい刃５２の逃げ面（側面４）と被削材の仕上げ面との干渉を抑制するため、ホルダの回転軸方向に対してインサート自体が負のアキシャルレーキを有するようにホルダに装着される。この場合には、主切刃５１（主切削部５１２）も負のアキシャルレーキを有することになって、切削抵抗が高くなるおそれがある。これに対して、本実施形態においては、図７に示すように、主切削部５１２の両端を結ぶ直線が傾斜しているため、インサート自体を負のアキシャルレーキを有するように装着した場合であっても、主切刃５１（主切削部５１２）が正のアキシャルレーキを有することが可能となる。なお、主切刃５１（主切削部５１２）が曲線状（円弧状）の場合には、切削の主たる役割を担う主切刃部分の接線が正のアキシャルレーキを有すればよい。

主切削部５１２の形状は凹状であればよく、特に制限されない。側面視において直線状である直線部（以下、主切刃直線部という場合がある。）のみを複数組み合わせて凹状としてもよいし、直線部と側面視において曲線状である曲線部（以下、主切刃曲線部という場合がある。）とを組み合わせて形成してもよい。主切削部５１２全体が曲線状に湾曲していることが、切屑がより安定にカールされる点で好ましい。特に主切削部５１２の一端５１２ａから他端５１２ｂに向かうにしたがって曲率半径が大きくなる、すなわち曲率が小さくなるように形成する場合には、切屑をより安定にカールさせることが可能である。主切削部５１２は、円弧状であってもよい。なお、曲率半径については、例えば、ＣＣＤカメラや画像測定器を用いて側面を観察することによって測定することができる。

主切削部５１２は、曲線部を有する場合であれば、インサート強度の観点から、直線部を組み合わせて形成することが好ましい。例えば、被削材に最初にあたる部分に直線部を用いることによって、切刃５のカケなどを抑制することが可能である。例えば、対応するさらい刃５２側の端部から直線部および曲線部の順で位置する場合には、直線部と曲線部との長さの割合は１：９〜２：８程度であることが好ましい。なお、直線部は、側面視において下面３に平行であってもよく、下面３に対して傾斜していてもよい。

主切削部５１２はまた、上記のように、その両端を結ぶ直線Ｌが、さらい刃５２から離れるにしたがって下方に傾斜するような構成を有する。このように傾斜することによって、切屑が螺旋状に延びるようになる。得られる切屑は、図９に示すように、一周分の回転体Ｓにおいて、端部の径が小さくなっており、この径の小さい部分に次の一周分の回転体が重なるため、切屑の螺旋体が大径化し難い、すなわち螺旋体の径方向の大きさが増大し難い。この直線Ｌの下面に対する傾斜角は、例えば、装着されるホルダのポケットの傾き、インサートの強度などを考慮して設定すればよく、例えば下面３に対して５〜２０°程度が好ましい。

主切削部５１２は、側面視において、最も下方に位置する谷部５１２Ｌと、最も上方に位置する頂部５１２Ｈとを有する。谷部５１２Ｌは、下面３に略垂直な方向において、下面３と主切削部５１２との距離が最小となる部分である。他方、頂部５１２Ｈは、下面３と第二切刃５２との距離が最大となる部分である。谷部５１２Ｌおよび頂部５１２Ｈはいずれも、点であっても幅を有する線であってもよい。

本実施形態においては、谷部５１２Ｌが、主切削部５１２の中央よりも対応するさらい刃５２から離れた位置にある。主切削部５１２の中央とは、上面視したときに主切削部５１２の両端５１２ａおよび５１２ｂ間の距離の中点をいう。図２（ｂ）では、５１２Ｍが、主切削部５１２の中央となる。これにより、切屑がカールして１回転する際に、その回転体において、主切削部５１２の一端（対応さらい刃側端部）側で回転体の径（カール径）を最小とすることができるため、切屑の螺旋体が大径化し難く、切屑排出性が良好となる。

主切削部５１２の他端５１２ｂ側には、さらい刃５２から離れるにしたがって上方に位置するように傾斜する上昇部５１３が形成されている。この上昇部５１３は、直線状および曲線状のいずれであってもよいが、上記目的の観点から、直線状が好ましい。また、２段の直線部で形成されてもよい。上昇部５１３が、２段の直線部で形成される場合には、すなわち主切削部５１２の他端５１２ｂに接続される第１の上昇部と、第２の上昇部とからなる場合、第１の上昇部の立ち上がり角は、第２の上昇部の立ち上がり角よりも小さいことが好ましい。

さらい刃５２は、被削材の仕上げ面粗度向上の目的で形成される。図２において、さらい刃５２は、上面視において直線状であり、側面視において副切刃５３に近づくにしたがって、上方に位置するように（下面３から離れるように）傾斜している。さらい刃５２の形状についても主切刃５１（主切削部５１２）と同様に特に制限されない。

副切刃５３は、主切刃５１（主切削部５１２）よりも外周切刃角が大きい切刃であり、例えば、主切刃５１（主切削部５１２）の切削抵抗を低減する、主切刃５１（主切削部５１２）の損傷を抑制するなど、主切刃５１（主切削部５１２）による切削を補助する目的で配置される。ここで、「外周切刃角」とは、切削インサートをホルダに取付けた状態において、ホルダの回転軸に対して切刃が傾斜している角度をいう。

副切刃５３は、直線切刃であってもよいし、曲線切刃であってもよい。本実施形態においては、副切刃５３が主切刃５１に接続されている。ただし、側面視において、図２（ｃ）に示すように、インサート１の中心軸に直交する平面と副切刃５３とのなす角の角度θ５３は、インサート１の中心軸に直交する平面と主切刃５１（主切削部５１２）とのなす角の角度θ５１２よりも小さいことが好ましい。

取付ねじ当接部６は、具体的には、ホルダ取付孔であり、略円筒形状であり本体部を貫通するように形成されている。取付ねじ当接部６は、インサート１をホルダに固定する目的で形成され、取付ねじを取付ねじ当接部６に挿入してホルダにねじ込むことによって、インサート１をホルダに固定する。

上面３には、主切削部５１２に沿ってブレーカ溝７が形成されている。ブレーカ溝７は、主切削部５１２から生成される切屑をよりカールしやすくする目的で形成される。

ブレーカ溝７の幅、すなわち主切削部５１２に直交する方向の距離は、主切削部５１２の谷部５１２Ｌに対応する位置において最も広くなっている。なお、ブレーカ溝７の幅とは、切屑のカール作用に寄与する溝部分の幅のことであり、図２にＷとして示す。ブレーカ溝の深さＤについても、主切削部５１２の谷部５１２Ｌに対応する位置において最も深くなっている。

本実施形態によれば、主切削部５１２が、図２（ｂ）に示すように、側面視において、下面３側に窪むような凹状であるため、図９（ａ）に示すように、切屑はその断面形状が曲線状となる。また、主切削部５１２の両端を結ぶ直線が傾斜しているため、断面が曲線状の切屑がカールして一回転した場合に、その一回転した回転体Ｓは、主切削部５１２の一端（対応さらい刃側端部）側でその径（カール径）が最小となる。そして、主切削部５１２の両端を結ぶ直線が傾斜していることにより、切屑を螺旋状に成長させる事が可能となる。それ故、切屑の螺旋体は、上記カール径の小さい部分に切屑が重なりながら成長していくため、螺旋体の大径化を抑制する事ができる。その結果、切屑が被削材を傷つける事あるいはインサートを損傷させる事が少なく、優れた切屑排出性を奏する事が可能となる。このような作用効果を奏するメカニズムとして、主切削部５１２の一端付近で形成される切屑の厚みが、主切削部５１２の中央付近で生成する切屑の厚みに比べて薄く、上記厚みが薄い部分から生成された切屑のカール径が圧縮応力によって小さくなることにより、図９（ａ）に示すような形状を有する切屑の螺旋体が形成されるためであると考えられる。また、以上のような切刃５を有する事で、上述のように上面２および下面３のそれぞれをすくい面として好適に使用することができ、また、上面２および下面３の全ての辺を切削に好適に使用する事が可能となる。

＜第２の実施形態＞
次に、本発明の第２の実施形態に係る切削インサートについて、図４などを用いて詳細に説明する。なお、基本的な構成は上述の第１の実施形態の切削インサートと同一であり、下記に説明する内容を除いて説明を省略する。

本実施形態においては、主切刃５１は、さらに、上面視において外方に突出する屈曲部５１１と、屈曲部５１１の両端のうちさらい刃５２に近い一端に接続されるとともに、側面視においてさらい刃５２から離れるにしたがって下方に位置するように（下面３に近づくように）傾斜する主切削部５１２と、屈曲部５１１の他端に接続され、側面視においてさらい刃５２から離れるにしたがって上方に位置するように（下面３から離れるように）傾斜する上昇部５１３とを有している。主切刃５１、特に主切削部５１２は、切削作用において、切屑生成に主な役割を果たす刃である。切削抵抗の低減の観点から、主切削部５１２を分断するような溝部を設けてもよい。

屈曲部５１１は、主切削部５１２と上昇部５１３との間を接続している。屈曲部５１１が存在することによって、上昇部５１３を切削部として使用されることが抑制されるとともに、安定な切屑安定性が得られる。

主切削部５１２の他端５１２ｂ側には、上述のように、側面視においてさらい刃５２から離れるにしたがって下面３から離れるように傾斜する上昇部５１３が形成されている。上昇部５１３は、直線状および曲線状のいずれであってもよいが、上記目的の観点からは、直線状が好ましい。また、２段の直線部で形成されてもよい。

上昇部５１３が２段の直線部で形成される場合、すなわち主切削部５１２の他端５１２ｂに接続される第１の上昇部と第２の上昇部とからなる場合には、第１の上昇部の立ち上がり角は第２の上昇部の立ち上がり角よりも小さいことが好ましい。

また、主切削部５１２と上昇部５１３とは、例えば、上面視において、主切削部５１２をその屈曲部側端部からその接線方向に延長した仮想延長線と上昇部５１３をその屈曲部側端部からその接線方向に延長した仮想延長線とのなす角の角度が１６５°以下となることが好ましく、９０°〜１６５°がより好ましい。このような構成によって、上昇部５１３を切刃として使用されることが抑制されるため、インサートの欠損が軽減される。また本実施形態においては、主切削部５１２とインサートの中心軸に直交する平面とのなす角が、上昇部５１３とインサートの中心軸に直交する平面とのなす角に比べて小さくなるように構成されている。

さらい刃５２は、被削材の仕上げ面粗度向上の目的で形成される。図２において、さらい刃５２は、上面視において直線状であり、側面視において副切刃５３に近づくにしたがって、下面３から離れるように傾斜している。さらい刃５２の形状についても主切刃５１（主切削部５１２）と同様に特に制限されない。

また、本実施形態においては、主切削部５１２とさらい刃５２とは、インサートの中心軸に直交する平面と主切削部５１２とのなす角が、インサートの中心軸に直交する平面とさらい刃５２とのなす角に比べて小さくなるように構成されている。

副切刃５３は、直線切刃であってもよいし、曲線切刃であってもよい。本実施形態においては、副切刃５３が主切削部５１２に接続されている。ただし、側面視において、図２（ｃ）に示すように、副切刃５３と主切削部５１２とは、インサートの中心軸に直交する平面と副切刃５３とのなす角θ５３は、インサートの中心軸に直交する平面と主切削部５１２とのなす角θ５１２より小さい事が好ましい。

本実施形態によれば、主切削部５１２が、図２（ｂ）に示すように、側面視において、下面３側に窪むような凹状であるため、その点において上述した第１の実施形態と同様の効果を得る事ができる。さらに、側面視においてさらい刃から離れるにしたがって下方に傾斜している主切削部５１２と、上方に傾斜している上昇部５１３との間に、上面視において外方に突出する屈曲部が存在することから、主切削部５１２による切削抵抗の低減を実現しつつ、上昇部５１３を切削に用いる事を抑制してアキシャルレーキの急激な変化によって切屑排出性が不安定になる事を抑制する事が可能となる。また、主切削部５１２および上昇部５１３が外方に突出することを抑制することで、耐欠損性を十分に確保する事も可能となる。

＜第３の実施形態＞
次に、本発明の第３の実施形態に係る切削インサートについて、図５などを用いて詳細に説明する。なお、基本的な構成は上述の第１の実施形態の切削インサートと同一であり、下記に説明する内容を除いて説明を省略する。

本実施形態においては、図５（ｃ）〜（ｅ）に示すように、ブレーカ溝７は、主切削部５１２に平行な断面視において凹状をなし、少なくとも一部に曲線部７Ａを有している。この曲線部７Ａは、円弧状であることが好ましい。

具体的には、ブレーカ溝７は、図５（ａ）に示すように、主切削部５１２から離れるにしたがって下面３に近づくようなすくい面７１と、主切削部５１２から離れるにしたがって立ち上がる立ち上がり面７２と、すくい面７１と立ち上がり面７２との間に位置する底部７３とを有している。すくい面７１、立ち上がり面７２および底部７３においても、図５（ｃ）〜（ｅ）に示すように、主切削部５１２に平行な断面視において凹状をなし、少なくとも一部に曲線部を有している。

すくい面７１の曲線部（すくい面曲線部）７１Ａの曲率は、主切削部５１２から離れるにしたがって大きくなることが好ましい。これによって、主切削部５１２から生成される凹状の切屑が流れる際の左右のブレを徐々に抑制することができ、安定に切屑を排出することができる。また、すくい面曲線部７１Ａの曲率は、主切刃曲線部の曲率より大きくなることが好ましい。これによって、主切削部５１２から生成される凹状の切屑が、すくい面に確実に誘導される。

立ち上がり面７２の曲線部（立ち上がり面曲線部）７２Ａの曲率は、主切削部５１２から離れるにしたがって大きくなることが好ましい。これによって、主切削部５１２から生成される凹状の切屑が流れる際の左右のブレを徐々に抑制することができ、安定に切屑を排出することができる。また、立ち上がり面曲線部７２Ａの曲率は、主切刃曲線部の曲率より大きくなることが好ましい。これによって、主切削部５１２から生成される凹状の切屑が、すくい面を通過した後、立ち上がり面に確実に誘導され得る。

すくい面曲線部７１Ａおよび立ち上がり面曲線部７２Ａは主切削部５１２から離れる方向に連続しており（ブレーカ溝曲線部７Ａ）、このブレーカ溝曲線部７Ａの曲率が主切削部５１２から離れるにしたがって大きくなることが好ましい。本実施形態では、例えば、図５（ｃ）〜（ｅ）に示すように、主切削部５１２から離れるにしたがって、曲線部（主切刃曲線部７Ａ、すくい面曲線部７１Ａ、および立ち上がり面曲線部７２Ａ）が大きくなっている。

本実施形態によれば、主切削部５１２が、図２（ｂ）に示すように、側面視において、下面３側に窪むような凹状であるため、その点において上述した第１の実施形態と同様の効果を得る事ができる。さらに、主切削部５１２に沿って形成されるブレーカ溝は、主切削部５１２に平行な断面視において下面３側に窪むような凹状である立ち上がり面を有するため、立ち上がり面が平坦である場合と比較して、凹状の主切削部５１２で生成される凹状の切屑が流れ方向に対して左右にブレる事を低減する事ができ、安定した切屑排出性を奏する事が可能となる。

≪切削工具≫
図６は、本発明の実施形態に係るインサート１をホルダ１０に装着してなる切削工具１１の全体側面図である。ここで、ホルダ１０の外周先端部に複数の切屑ポケット１３が形成されており、切屑ポケット１３内の各々外周位置にインサート１が取り付けられる。具体的には、インサート１は、回転方向に上面（すくい面）２を向けて最外周に主切刃５１（主切削部５１２）が位置するように装着される。切削工具１１は、ホルダ１０を回転させることによって主切刃５１（主切削部５１２）によって切削が行われる。

図７に示すように、ネガティブ型インサートであるインサート１は、側面視において、約６°の負のアキシャルレーキを有してホルダに装着されている。このような場合であっても、主切削部５１２は、ホルダの回転軸に対して、正のアキシャルレーキを有している。

≪切削加工物の製造方法≫
本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法は、上記切削工具を回転させる工程と、回転している上記切削工具の切刃を被削材の表面に接触させる工程とを備える。具体的な工程を以下に説明する。

まず、ホルダ１０にインサート１を装着する。このとき、ホルダ１０の同一円周上に沿って、インサート１を、ホルダ１０の取付部に取り付ける。取り付け方法は、例えば、インサート１の逃げ面である上面２１に形成される中央部の取付ねじ当接部６（ねじ穴）に、ねじを挿入することによって行われる。

次いで、ホルダ１０にインサート１を取り付けた後、図８（ａ）に示すように、ホルダ１０の軸心Ｓを中心に矢印Ａ方向に回転させ、次いで、切削工具１１を矢印Ｂ方向に動かし、切刃を被削材１００に近づける。

さらに、図８（ｂ）に示すように、インサート１の切刃を被削材１００の表面に接触させ、切削工具１１を矢印Ｃ方向に動かし、被削材１００の表面を切削する。例えば、切削工具１１は、被削材１００の表面に沿って略平行に切削していくことが可能である。

その後、図８（ｃ）に示すように、切削工具１１を矢印Ｄ方向に動かし、被削材１００から切削工具１１を離隔させる。切削加工を継続する場合には、切削工具１１を回転させた状態を保持して、被削材１００の異なる箇所に切削工具１１の切刃５を接触させる工程を繰り返せばよい。

なお、使用している切刃が摩耗した際には、インサート１を貫通穴の中心軸に対して回転させ、未使用の切刃を用いればよい。

以上、本発明のいくつかの実施形態について例示したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。

上述した第１の実施形態に係る切削インサートについて、その効果を次のように評価した。

（実施例１）
図１〜図３に示す第１の実施形態に係る切削インサートを備えた切削工具を用いて、１刃当たりの送り量を０．２ｍｍ／tとし、切削工具の軸方向切り込み深さが３．０ｍｍの条件で切削を行なったところ、いずれも図９（ａ）に示すような良好な形状の切屑が得られた。また切屑排出性も良好であった。

（実施例２）
１刃当たりの送り量を０．３ｍｍ／tとしたこと以外は、実施例１と同様にして切削を行なった。この条件においても図９（ａ）に示すような良好な形状の切屑が得られた。また切屑排出性も良好であった。

（比較例１および２）
主切削部の両端を結ぶ直線に沿って刃が形成されるネガティブ型インサートを備えた切削工具を用いたこと以外は、実施例１および２と同様にして切削を行なった。その結果、いずれの場合も図９（ｂ）に示すような形状の切屑が得られた。この切屑は、上述の実施例と比較して、カール径が大きく、切屑が長くなるほど切屑径が大きくなった。また、切屑排出性も悪かった。

１ 切削インサート
２ 上面
３ 下面
４ 側面
５ 切刃
５１ 主切刃
５１１ 屈曲部
５１２ 主切削部
５１３ 上昇部
５２ さらい刃
５３ 副切刃
６ 取付ねじ当接部（ねじ孔）
７ ブレーカ溝
７１ すくい面
７２ 立ち上がり面
７３ 底部
１０ ホルダ
１１ 切削工具

Claims (23)

1. 上面と、
   下面と、
   前記上面および前記下面に接続された側面と、
   前記上面および前記側面の交線部に位置し、主切刃およびさらい刃を有する切刃と
   を備える切削インサートであって、
   前記主切刃は、側面視において、凹状であるとともに、両端を結ぶ直線が前記さらい刃から離れるにしたがって下方に傾斜している主切削部を有する、切削インサート。
2. 前記主切削部は、側面視において曲線状である曲線部を有している、請求項１に記載の切削インサート。
3. 前記曲線部は、前記さらい刃から離れるにしたがって曲率半径が大きくなっている、請求項２に記載の切削インサート。
4. 前記主切削部は、側面視において直線状であるとともに前記曲線部に接続される直線部をさらに有している、請求項２または３に記載の切削インサート。
5. 前記主切削部は、側面視において、中央よりも前記さらい刃から離れた位置に、最も下方に位置する谷部を有している、請求項１から４のいずれかに記載の切削インサート。
6. 前記上面に、前記主切削部に沿って位置するブレーカ溝を有しており、
   上面視において、前記ブレーカ溝は、前記主切削部に直交する方向の幅が前記谷部に対応する位置において最も広い、請求項５に記載の切削インサート。
7. 前記切刃は、側面視において、前記主切削部のうち前記さらい刃から遠い端部側に、前記さらい刃から離れるにしたがって上方に傾斜している上昇部をさらに有している、請求項１から６のいずれかに記載の切削インサート。
8. 前記上昇部は、前記主切削部に接続された第１の上昇部と、前記第１の上昇部よりも立ち上がり角が大きい第２の上昇部とを有している、請求項７に記載の切削インサート。
9. 前記主切刃は、
   前記主切削部と前記上昇部との間に、上面視において外方に突出する屈曲部をさらに有している、請求項７に記載の切削インサート。
10. 上面視において、前記主切削部をその前記一端からその接線方向に延長した仮想延長線と、前記上昇部をその前記屈曲部側端部からその接線方向に延長した仮想延長線とのなす角の角度が、１６５°以下である、請求項９に記載の切削インサート。
11. 切削インサートの中心軸に直交する平面と前記主切削部とのなす角は、前記平面と前記上昇部とのなす角よりも角度が小さい、請求項９または１０に記載の切削インサート。
12. 前記さらい刃は、側面視において、前記主切刃に近づくにしたがって上方に傾斜している、請求項９から１１のいずれかに記載の切削インサート。
13. 前記平面と前記主切削部とのなす角は、前記平面と前記さらい刃とのなす角よりも角度が小さい、請求項１２に記載の切削インサート。
14. 前記上面は、前記主切削部に沿って位置するブレーカ溝を有し、
    前記ブレーカ溝は、前記主切削部から離れるにしたがって上方に傾斜しているとともに、前記主切削部に平行な断面視において凹状である立ち上がり面を有している、請求項１に記載の切削インサート。
15. 前記主切削部は、側面視において曲線状である主切刃曲線部を有し、
    前記立ち上がり面は、前記主切削部に平行な断面視において曲線状である立ち上がり面曲線部を有しており、
    前記立ち上がり面曲線部の曲率は、前記主切刃曲線部の曲率に比べて大きい、請求項１４に記載の切削インサート。
16. 前記立ち上がり面は、前記主切削部に平行な断面視において曲線状である立ち上がり面曲線部を有しており、前記立ち上がり面曲線部の曲率は、前記主切削部から離れるにしたがって大きくなっている、請求項１４に記載の切削インサート。
17. 前記ブレーカ溝は、前記主切削部から離れるにしたがって下方に傾斜しているとともに、前記主切削部に平行な断面視において凹状であるすくい面をさらに有している、請求項１６に記載の切削インサート。
18. 前記主切削部は、側面視において曲線状の主切刃曲線部を有し、
    前記すくい面は、前記主切削部に平行な断面視において曲線状であるすくい面曲線部を有しており、
    前記すくい面曲線部の曲率は、前記主切刃曲線部の曲率に比べて大きい、請求項１７に記載の切削インサート。
19. 前記すくい面は、前記主切削部に平行な断面視において曲線状であるすくい面曲線部を有しており、
    前記すくい面曲線部の曲率は、前記主切削部から離れるにしたがって大きくなっている、請求項１７または１８に記載の切削インサート。
20. 前記すくい面曲線部および前記立ち上がり面曲線部は、前記主切削部から離れる方向に連続してブレーカ溝曲線部を構成しているとともに、前記ブレーカ溝曲線部の曲率が前記主切削部から離れるにしたがって大きくなっている、請求項１８または１９に記載の切削インサート。
21. 請求項１から２０のいずれかに記載の切削インサートと、
    前記切削インサートが装着されるホルダと
    を備える切削工具。
22. 前記ホルダの回転軸に対して、前記主切削部の両端を結ぶ直線が正のアキシャルレーキを有するように、前記切削インサートが前記ホルダに装着されている、請求項２１に記載の切削工具。
23. 請求項２１または２２に記載の切削工具を回転させる工程と、
    回転している前記切削工具の前記切刃を被削材の表面に接触させる工程と
    を備える切削加工物の製造方法。
    
    
    

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