JPWO2010106883A1 - 発泡金属前駆体の製造方法及び発泡金属の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
発泡金属前駆体の製造方法は、ダイカスト法により内部にガスを含有するダイカスト成形品を作製する工程と、このダイカスト成形品にFSPを行う工程とを含む。ダイカスト法は、溶融したアルミニウム又はアルミニウム合金を金型に圧入することにより、高精度の鋳物を短時間に大量に成形できる鋳造法である。ダイカスト法としては、金型のキャビティ内を減圧した状態で溶融金属を注入して巻き込み巣の発生を防止する真空ダイカスト法、キャビティ内に溶融金属を低速で注入しかつ溶融金属に圧力をかけて凝固させるスクイズダイカスト法、キャビティ内に酸素を充填しその酸化作用によりキャビティ内を減圧し巣の発生を防止する無孔性(酸素置換)ダイカスト法、固体と液体がシャーベット状態のアルミニウム合金を金型に圧入する半溶解・半凝固ダイカスト法などが挙げられる。また上記金型に圧入される材料としては、ADC12(Al−Si−Cu系)、ADC1(Al−Si系)、ADC3(Al−Si−Mg系)、ADC5(Al−Mg系)、ADC6(Al−Mg系)、ADC10(Al−Si−Cu系)、ADC10Z(Al−Si−Cu系)、ADC12Z(Al−Si−Cu系)、ADC14(Al−Si−Cu系)などのアルミニウム合金が挙げられる。なお、この実施の形態では、ダイカスト法によりアルミニウム又はアルミニウム合金のダイカスト成形品を作製したが、ダイカスト法によりマグネシウム、マグネシウム合金、亜鉛、亜鉛合金、銅、銅合金等のダイカスト成形品を作製してもよい。
図5及び図6は本発明の第2の実施の形態を示す。図5及び図6において図1及び図2と同一符号は同一部品を示す。この実施の形態では、ダイカスト成形品51,52に対してFSPを行うときにアルミナ(Al2O3)を添加する。このアルミナは、ダイカスト成形品51,52のうちFSPにより撹拌された部分(撹拌部54)を100質量%とするとき、10質量%以下、好ましくは3〜7質量%添加される。ここで、アルミナの添加量を10質量%以下に限定したのは、10質量%を越えるとポーラスアルミニウム(発泡金属)としての不純物が増えるだけだからである。
先ず発泡金属前駆体となるダイカスト成形品をダイカスト法により製造し、このダイカスト成形品の一部分をダイカスト試験片とした。このダイカスト試験片は、ADC12というダイカスト用のアルミニウム合金を用いて実際に自動車部品を製造するときに、金型の溶融金属を流込む通路に形成されたランナ部の一部分である。なお、上記ダイカスト成形品は鋳造圧力が70MPaである真空ダイカスト法により製造した。また、ダイカスト試験片としてランナ部を用いたのは、ランナ部がFSPを実施し易い略平板状であるためと、真空ダイカスト法であってもこのランナ部にガス欠陥が多発することが経験的に知られているためである。更にダイカスト試験片の厚さは約10mmであった。
比較例1のダイカスト成形品及び実施例1の発泡金属前駆体を複数枚ずつ作製し、これらのダイカスト成形品及び発泡金属前駆体を、予め675℃の雰囲気温度に保った電気炉に入れ、その温度に所定時間ずつ保持した後、炉から取り出して空冷した。上記675℃に保持する時間(熱処理時間)は、それぞれ2分間、4分間、5分間、6分間、7分間、8分間、9分間及び10分間とした。そして、比較例1のダイカスト成形品及び実施例1の発泡金属前駆体の熱処理時間と発泡金属の気孔率との関係を求めるとともに、発泡金属の断面における気孔形態の観察を行った。その結果を図7及び図8に示す。なお、ダイカスト成形品毎及び発泡金属前駆体毎のバラツキの影響を低減するために、それぞれの条件で異なるダイカスト試験片から切り出したダイカスト成形品及び発泡金属前駆体を2個ずつ発泡させ、気孔率(発泡率)はこれらの平均値を採った。気孔率(発泡率)p(%)は、p=[(ρi−ρf)/ρi]×100という式から算出した。ここで、ρiは発泡前のダイカスト成形品及び発泡金属前駆体の密度であり、ρfは発泡後のポーラスアルミニウム(発泡金属)の密度である。それぞれの密度はアルキメデス法により測定した。またダイカスト成形品及び発泡金属前駆体を発泡させるとき、ダイカスト成形品及び発泡金属前駆体の厚さ方向(6mm)が上下となるように電気炉に入れた。更に、図8のポーラスアルミニウム(発泡金属)の上下は電気炉に入れたときのダイカスト成形品及び発泡金属前駆体の上下と一致させている。
先ずダイカスト法により縦、横及び厚さがそれぞれ150mm、70mm及び3mmであるアルミニウム合金板を2枚作製した。これらのアルミニウム合金板のうち一方を第1ダイカスト成形品とし、他方を第2ダイカスト成形品とした。第1ダイカスト成形品上に何も散布せずに、この第1ダイカスト成形品に第2ダイカスト成形品を積層して積層体を作製した。この積層体に対して大気中でFSPを行った。このFSPには、実施例1と同様に、日立設備エンジニアリング社のFSW装置を用い、マルチパス法を採用した。具体的には、図1及び図2に示すように、摩擦撹拌工具11を図2(b)及び図2(c)の二点鎖線矢印の方向に走査させた。なお、摩擦撹拌工具11のショルダ部11aの直径は17mmであり、プローブ部11bの直径及び長さはそれぞれ6mm及び5mmであった。またプローブ部11bの外周面には螺子(雄ねじ)が形成されていた。更に上記摩擦撹拌工具11の回転速度は1000rpmであり、走査速度は100mm/分であり、前進角は3度であった。次に上記FSPを行った後の積層体から、FSPを行った部分を機械加工により切り出して発泡金属前駆体を作製した。この発泡金属前駆体の縦、横及び厚さはそれぞれ12mm、12mm及び6mmであった。この発泡金属前駆体を実施例2とした。
第1及び第2ダイカスト成形品のうちFSPにより撹拌された部分(撹拌部)を100質量%とするとき、アルミナの添加量が3質量%となるように、平均粒径1μmのアルミナ粒子を第1ダイカスト成形品上に散布したこと以外は、実施例2と同様にして発泡金属前駆体を作製した。この発泡金属前駆体を実施例3とした。
第1及び第2ダイカスト成形品のうちFSPにより撹拌された部分(撹拌部)を100質量%とするとき、アルミナの添加量が5質量%となるように、平均粒径1μmのアルミナ粒子を第1ダイカスト成形品上に散布したこと以外は、実施例2と同様にして発泡金属前駆体を作製した。この発泡金属前駆体を実施例4とした。
第1及び第2ダイカスト成形品のうちFSPにより撹拌された部分(撹拌部)を100質量%とするとき、アルミナの添加量が7質量%となるように、平均粒径1μmのアルミナ粒子を第1ダイカスト成形品上に散布したこと以外は、実施例2と同様にして発泡金属前駆体を作製した。この発泡金属前駆体を実施例5とした。
第1及び第2ダイカスト成形品のうちFSPにより撹拌された部分(撹拌部)を100質量%とするとき、アルミナの添加量が10質量%となるように、平均粒径1μmのアルミナ粒子を第1ダイカスト成形品上に散布したこと以外は、実施例2と同様にして発泡金属前駆体を作製した。この発泡金属前駆体を実施例6とした。
実施例2〜6の発泡金属前駆体を、予め所定の雰囲気温度に保った電気炉に入れ、その温度に10分間保持した後、炉から取り出して空冷した。上記所定の雰囲気温度(熱処理温度)は、それぞれ600℃、625℃、650℃、675℃及び700℃とした。そして、実施例2〜6の発泡金属前駆体の熱処理温度と発泡金属の気孔率との関係を求めた。その結果を図9に示す。なお、発泡金属前駆体毎のバラツキの影響を低減するために、比較試験1と同様に、それぞれの条件で異なる積層体から切り出した発泡金属前駆体を2個ずつ発泡させ、気孔率(発泡率)はこれらの平均値を採った。また気孔率(発泡率)p(%)も比較試験1と同様の方法で算出した。更に発泡金属前駆体を発泡させるとき、発泡金属前駆体の厚さ方向(6mm)が上下となるように電気炉に入れた。
図3に示すダイカスト装置21、即ちガス抜き孔21eが開放されたダイカスト装置21を用いてダイカスト成形品22(アルミニウム合金:ADC12)を作製した。なお、鋳造を行う前に、チルベント及びキャビティ21aに離型剤を30m/秒の基本速度で2.5秒間噴射し、スリーブ21bに潤滑油を20m/秒の基本速度で2.5秒間噴射して、エアブローを行った。
図4に示すダイカスト装置31、即ちガス抜き孔31eが閉塞されたダイカスト装置31を用いてダイカスト成形品32(アルミニウム合金:ADC12)を作製した。なお、鋳造を行う前に、チルベント及びキャビティ31aに離型剤を30m/秒の基本速度で2.5秒間噴射し、スリーブ31bに潤滑油を20m/秒の基本速度で2.5秒間噴射して、エアブローを行った。
図3に示すダイカスト装置21、即ちガス抜き孔21dが開放されたダイカスト装置21を用いてダイカスト成形品22(アルミニウム合金:ADC12)を作製した。なお、鋳造を行う前に、チルベント及びキャビティ21aに離型剤を50m/秒の基本速度で2秒間噴射し、スリーブ21bに潤滑油を40m/秒の基本速度で2秒間噴射して、エアブローを行った。
図4に示すダイカスト装置31、即ちガス抜き孔31eが閉塞されたダイカスト装置31を用いてダイカスト成形品32(アルミニウム合金:ADC12)を作製した。なお、鋳造を行う前に、チルベント及びキャビティ31aに離型剤を50m/秒の基本速度で2秒間噴射し、スリーブ31bに潤滑油を40m/秒の基本速度で2秒間噴射して、エアブローを行った。
図4に示すダイカスト装置31、即ちガス抜き孔31eが閉塞されたダイカスト装置31を用いてダイカスト成形品32(アルミニウム合金:ADC12)を作製した。なお、鋳造を行う前に、スリーブ31bに潤滑油を通常0.4ccのところ5.0cc塗布し、エアブローを行った。
図4に示すダイカスト装置31、即ちガス抜き孔31eが閉塞されたダイカスト装置31を用いてダイカスト成形品32(アルミニウム合金:ADC12)を作製した。なお、鋳造を行う前に、スリーブ31bに潤滑油を通常0.4ccのところ5.0cc塗布し、エアブローを行った。但し、プランジャー31cの速度を実施例11より速くした。
図4に示すダイカスト装置31、即ちガス抜き孔31eが閉塞されたダイカスト装置31を用いてダイカスト成形品32(アルミニウム合金:ADC12)を作製した。なお、鋳造を行う前に、スリーブ31bに潤滑油を通常0.4ccのところ2.0〜3.0cc塗布し、エアブローを行い、更にスリーブ31bに潤滑油を2.0〜3.0cc塗布した。
実施例7〜13のダイカスト成形品の一部分をダイカスト試験片(2枚ずつ)とした。先ずこれらのダイカスト試験片に含まれるガス総量(cm3/100g)をガスクロマトグラフGC−8APT(島津製作所製)によりそれぞれ測定した。次にこれらの試験片に実施例4と同様にしてFSPを行った。即ち、アルミナの添加量が5質量%となるように、平均粒径1μmのアルミナ粒子を2枚のダイカスト試験片(発泡金属前駆体)の間に挟んだ状態でFSPを行った。更にFSPを行ったダイカスト試験片(発泡金属前駆体)を約675℃の温度に11分間保持する熱処理を行って発泡金属を作製した。そしてこれらの発泡金属の気孔率を測定するとともに、発泡金属の断面における気孔の観察を行った。その結果を図10及び図11に示す。なお、発泡金属の気孔率の測定方法は上記比較試験1と同様にして行った。
16,56 発泡金属前駆体
53 アルミナ粒子
Claims (8)
- ダイカスト法により内部にガスを含有するダイカスト成形品を作製する工程と、
前記ダイカスト成形品の内部に含有するガス及び気孔形成核を摩擦撹拌処理により前記前記ダイカスト成形品中に分散させて発泡体金属前駆体を作製する工程と
を含むことを特徴とする発泡金属前駆体の製造方法。 - 前記ダイカスト成形品の内部に含有するガス及び気孔形成核の前記ダイカスト成形品中への分散を均一に行う請求項1記載の発泡金属前駆体の製造方法。
- 前記摩擦撹拌処理を行うときに前記ダイカスト成形品にアルミナを添加する請求項1記載の発泡金属前駆体の製造方法。
- 前記ダイカスト成形品のうち前記摩擦撹拌処理により撹拌された部分を100質量%とするとき前記アルミナを10質量%以下添加する請求項3記載の発泡金属前駆体の製造方法。
- 前記ダイカスト成形品を2枚作製し、前記2枚のダイカスト成形品のいずれか一方の表面にアルミナ粒子を散布した後に、前記アルミナ粒子を挟むように前記2枚のダイカスト成形品を積層して摩擦撹拌処理を行う請求項3又は4記載の発泡金属前駆体の製造方法。
- 請求項1ないし5いずれか1項に記載の方法で製造された発泡金属前駆体をこの発泡金属前駆体の融点近傍まで加熱する熱処理を行うことにより、前記発泡金属前駆体を発泡させる発泡金属の製造方法。
- 請求項1ないし5いずれか1項に記載の方法で製造された発泡金属前駆体。
- 請求項6に記載の方法で製造された発泡金属。
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