JPWO2010073863A1 - 冷間圧延による継目無金属管の製造方法 - Google Patents
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Abstract
コールドピルガミルによる継目無金属管の冷間圧延において、外径減少率が肉厚減少率に比較して過大になるとフランジ側の円周方向歪が過大になり、結果的に円周方向圧縮応力が過大になって管内面にしわ疵を発生し、溝底側でたたみ込まれて折れ込み疵となり、これが繰り返されて内面疵に発達する。素管が押出しプロセスにより製造される場合は別として、マンネスマン・マンドレルプロセスにより製造される場合に定径圧延（ストレッチレデューサまたはサイザ）により素管の段階で内面しわ疵があり、冷間圧延で更に助長されるので注意を要する。これらを勘案し、コールドピルガミルにおける外径減少率／肉厚減少率比の比を１／２以下とする。これにより、冷間圧延による内面疵が抑制された高品質継目無金属管を得ることができる。
Description
本発明は、継目無金属管の冷間圧延方法に関し、特に、管内面のしわ疵抑制の観点から高級特殊管の内面品質を保証しようとする、冷間圧延による高品質継目無金属管の製造方法に関するものである。
継目無金属管は熱間仕上げの状態で品質上、強度上または寸法精度上の要求を満足し得ない場合には冷間加工工程に送られる。冷間加工工程としてはダイスとプラグまたはマンドレルを用いる冷間抽伸法とコールドピルガミルによる冷間圧延法が一般的である。
コールドピルガミルによる冷間圧延では管材の加工度が極めて高く、圧延加工によりおよそ１０倍の延伸も可能であり、管の偏肉の矯正効果も大きく、さらに、絞り圧延工程が不要であり、歩留りロスを発生しないという利点がある。
その反面、コールドピルガミルによる冷間圧延では、冷間抽伸法に比較して生産能率がきわめて低いという欠点もあるので、主として素材費が高く、且つ、中間処理にコストを要するステンレス鋼管、高合金鋼管などの高級特殊管の冷間加工に適している。
図１は、コールドピルガミルによる冷間圧延の機構を説明する図である。コールドピルガミルによる冷間圧延法では、円周方向に次第にその径が縮小するテーパ状孔型３を有する一対のロール２と、同じく長さ方向に次第にその径が縮小するテーパ状マンドレル４との間で素管１を縮径圧延し圧延管５を得る。
すなわち、コールドピルガミルの一対のロール２には円周上に孔型３が切られており、その形状はロール２の回転とともに孔型が狭くなるようになっている。ロール２はロールシャフト２ｓの駆動により回転しながらマンドレルのテーパに沿って前進および後退を繰り返し、ロール２とマンドレル４の間で素管１を縮径圧延する（非特許文献１など）。
図２は、コールドピルガミルによる冷間圧延の加工原理を示す説明図であり、同図（ａ）は往行程開始点、同図（ｂ）は復行程開始点での加工状況を示している。図２に示すように、コールドピルガミルでは、素管１の外径、肉厚寸法（図中のｄo、ｔo）および製品の外径、肉厚寸法（図中のｄ、ｔ）に応じて、一対のロールの噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かって次第にその径が縮小するテーパ状孔型３を有するロール２と、同じく噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かって次第にその径が縮小するテーパ状マンドレル４とを採用し、素管１を縮径しながら肉厚を減ずる往復圧延行程が繰り返される。
コールドピルガミルの往復運動の往行程の開始点において、素管１には間欠的におよそ６０°の回転角とおよそ５〜１５ｍｍのフィードが与えられ、素管の新しい部分の圧延が繰り返される。
コールドピルガミルには、往行程および復行程の両行程で肉厚圧下する“MANNESMANN-DEMAG社”開発の圧延機と、往行程だけで肉厚圧下する“BLAWKNOX社” 開発の圧延機との２方式がある。通常、ステンレス鋼管、高合金管またはジルコニウム管などの圧延には前者が用いられ、アルミニウムおよびその合金管、並びに銅およびその合金管の圧延には後者の方式の圧延機が用いられる。
第３版 鉄鋼便覧 第３巻（２） 条鋼・鋼管・圧延共通設備 １１８３〜１１８９頁
コールドピルガミルによる冷間圧延が適用される高級特殊管では、高品質の特性が強く要請され、冷間圧延後の製品管において、内面しわ疵に起因する内面疵の発生は抑制しなければならない。しかし、従来では、内面疵の発生がない高品質継目無鋼管を、コールドピルガミルによる冷間圧延により製造する方法については提案がなされていない。
本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、その課題は、コールドピルガミルによる冷間圧延において、高品質継目無鋼管の製造方法を提案することにある。
なお、本発明では往復両行程で圧延するコールドピルガミル（MANNESMANN-DEMAG社）について説明するが、対象はこれに限定されるものではなく、往行程だけで肉厚圧下するコールドピルガミル（BLAWKNOX社）にも適用可能である。
本発明者は、上記課題を解決するため、種々の検討を加えて結果、コールドピルガミルによる継目無金属管の冷間圧延において、外径減少率が肉厚減少率に比較して過大になると、素管に加わる円周方向圧縮応力が過大になって管内面にしわ疵を発生し易くなることを知見した。
さらに、素管がユジーン押出しプロセスにより製造される場合は別として、マンネスマン・マンドレルミルプロセスにより製造される場合には、定径圧延（ストレッチレデューサまたはサイザ）により素管の段階で内面しわ疵が発生するおそれがある。素管の段階で発生した内面しわ疵は、コールドピルガミルによる冷間圧延が適用される高級特殊管の品質に大きな影響を及ぼすことになる。
本発明は、上記知見に基づいて完成されたものであり、下記（１）および（２）の冷間圧延による継目無金属管の製造方法を要旨としている。
（１）コールドピルガミルによる継目無金属管の製造方法であって、素管ならびに製品圧延管の外径および肉厚寸法に応じて、一対のロールの噛み込み入口側から仕上出口側に向かって次第にその径が縮小するテーパ状孔型を有するロールと、同じく噛み込み入口側から仕上出口側に向かって次第にその径が縮小するテーパ状マンドレルとを用いて、縮径しながら肉厚を減じて延伸圧延する際に、外径減少率Ｒｄを肉厚減少率Ｒｔの１／２以下とすることを特徴とする冷間圧延による継目無金属管の製造方法である。
ただし、ｄo：素管外径、ｄ：仕上外径、ｔo：素管肉厚、およびｔ：仕上肉厚とした場合に、外径減少率Ｒｄおよび肉厚減少率Ｒｔは、次の（ａ）（ｂ）式で算出される。
Ｒｄ＝｛１−（ｄ／ｄo）｝×１００（％） ・・・ （ａ）
Ｒｔ＝｛１−（ｔ／ｔo）｝×１００（％） ・・・ （ｂ）
Ｒｄ＝｛１−（ｄ／ｄo）｝×１００（％） ・・・ （ａ）
Ｒｔ＝｛１−（ｔ／ｔo）｝×１００（％） ・・・ （ｂ）
（２）上記（１）の冷間圧延による継目無金属管の製造方法においては、ストレッチレデューサにより外径減少率７７％以下の条件で熱間で絞り圧延して仕上げられた素管を使用するのが望ましい。また、サイザにより外径減少率３３％以下の条件で熱間で絞り圧延して仕上げられた素管を使用するのが望ましい。
本発明の冷間圧延による継目無金属管の製造方法によれば、縮径しながら肉厚を減じて延伸圧延する際に、外径減少率Ｒｄと肉厚減少率Ｒｔとの加工バランスを図ることにより、内面しわ疵に起因する内面疵の発生は抑制し、冷間圧延後の製品管を高品質にすることができる。
さらに、素管がマンネスマン・マンドレルミルプロセスにより製造される場合には、定径圧延（ストレッチレデューサまたはサイザ）の外径減少率を制限することにより、一層、冷間圧延後の製品品質を高めることができる。
図３は、コールドピルガミルで圧延される管断面の分割モデルを示す図である。管１の内面がマンドレル４に接触しているか否かによって、管断面を溝底側１１、１４とフランジ側１２、１３との領域に分けることができる。溝底側１１、１４はロールとマンドレル４によって肉厚加工を受けて延伸圧延され、フランジ側１２、１３は溝底側の延伸に引張られて変形する。すなわち、溝底側１１、１４の材料は外圧と内圧と軸方向圧縮力の下で変形し、フランジ側１２、１３の材料は外圧と軸方向張力の下で変形する。
図４は、コールドピルガミルで圧延される管断面の変形挙動を示す図であり、同図（ａ）は往行程の圧延（往圧延）での変形挙動、同図（ｂ）は復行程の圧延（復圧延）での変形挙動を示している。図４に示す変形挙動は、管１のターンは往圧延のみで与え、復圧延では与えない加工パターンに基づくものであり、管材料から見れば、ロールは往行程のみ管材と相対的に回転配置し、復行程では相対的な回転はない。
図４（ａ）（ｂ）に示すように、往復両行程で圧延するタイプのコールドピルガミル（MANNESMANN-DEMAG社）では６０°ターンが基本であるので管断面の変形は孔型の水平軸、垂直軸に対して対称にはならず、非対称変形となる。図４に示す変形挙動では、ｉ番目の往圧延において、セクション１１および１４が溝底側、セクション１２および１３がフランジ側を示している。
図４に示す変形挙動において、肉厚減少率Ｒｔに対して外径減少率Ｒｄが大き過ぎると、フランジ側の円周方向の圧縮歪φθが大きくなり、結果的に円周方向の圧縮応力σθ（図示せず）が過大になり、内面しわ疵を発生し、溝底側でたたみ込まれ、これが繰り返されて内面疵に発達し、内面品質を劣化させる。
高度の品質特性を要求される特殊管の製造では、肉厚減少率Ｒｔに対する外径減少率Ｒｄの比率が製品の品質を決定する。しかも、コールドピルガミルに供される素管が熱間押出し（ユジーン押出し）プロセスで製造される場合は別として、マンネスマン・マンドレルミルプロセスで製造される素管には熱間絞り圧延工程で発生した内面しわ疵が存在し、これが冷間圧延工程において更に助長されて現れる。
図５は、継目無鋼管を熱間で製造するマンネスマン・マンドレルミルプロセスの製造工程の一例を説明する図である。このプロセスは、所定温度に加熱された中実の丸ビレット２１を被圧延材とし、この丸ビレット２１を穿孔圧延機２３に送給して、その軸心部を穿孔してホローピース（または中空素管）２２を製造する。次いで、製造されたホローピース２２をそのまま、後続するマンドレルミル２４の延伸圧延装置に送給して延伸圧延し、ホローシェル（または素管）２２とする。
マンドレルミル２４で延伸圧延される際に、ホローシェル２２はその内面に挿入されたマンドレルバー２４ｂとホローシェル外面を規制する圧延ロール２４ｒによって、延伸に際して材料温度が低下する。このため、マンドレルミル２４で圧延されたホローシェル２２は、次いで再加熱炉２５に装入され、再加熱される。その後、ストレッチレデューサ２６またはサイザ（図示せず）の定径圧延を経て熱間圧延された継目無鋼管となる。マンドレルミルにおける温度低下が小さければ、再加熱炉は不要である。
ところが、上述のマンネスマン・マンドレルミルプロセスにおいて、定径圧延を行うストレッチレデューサやサイザでは、ホローシェル２２を圧延ロール２６ｒに通して、マンドレルなどの内面規制工具を用いることなく、中空素管２２を外径絞り圧延によって仕上げるので、熱間仕上げされた鋼管の内表面にしわ疵が発生し易い。
そこで、本発明者は、熱間押出し素管のほか、ストレッチレデューサおよびサイザで絞り圧延された素管を供試材とし、絞り圧延の外径減少率と、冷間圧延の外径減少率および肉厚減少率を変えて圧延実験を行い、マクロ組織観察を繰り返してしわ疵抑制の条件を検討した。
上述の通り、コールドピルガミルによる継目無金属管の冷間圧延において、外径減少率が肉厚減少率に比較して過大になるとフランジ側の円周方向歪が過大になり、結果的に円周方向圧縮応力が過大になって管内面にしわ疵を発生し、溝底側でたたみ込まれて折れ込み疵となり、これが繰り返されて内面疵に発達する。
上記検討の結果、素管が熱間押出しプロセスにより製造される場合は別として、マンネスマン・マンドレルプロセスにより製造される場合には、定径圧延（ストレッチレデューサまたはサイザ）により素管の段階で内面しわ疵が発生する場合があり、内面しわ疵がある場合には、冷間圧延で更に助長されるので注意を要する。
本発明の冷間圧延による継目無金属管の製造方法では、採用される熱間押出し素管のほか、熱間定径圧延された素管が対象となることを勘案すれば、コールドピルガミルにおける外径減少率は肉厚減少率の１／２以下とする必要がある。
本発明の冷間圧延による継目無金属管の製造方法では、ストレッチレデューサにより定径圧延される場合に、外径減少率７７％以下の条件で熱間絞り圧延して仕上げられた素管を使用するのが望ましく、また、サイザにより定径圧延される場合に、外径減少率３３％以下の条件で熱間絞り圧延して仕上げられた素管を使用するのが望ましい。
熱間押出し（ユジーン押出し）プロセスおよびマンネスマン・マンドレルミルプロセス（ストレッチレデューサおよびサイザ仕上）により製造された素管を供試材とし、コールドピルガミルで冷間加工により縮径圧延した場合を例にとり、製品の内面品質を評価した。
（実施例１）
熱間押出しプロセスにより製造された外径５０．８ｍｍ、内厚５．５ｍｍの２５Ｃｒ−３０Ｎｉ−３Ｍｏ高合金鋼管を供試素管とし、コールドピルガミルにより外径３８．１ｍｍ、肉厚２．４ｍｍに縮径圧延した。往行程開始時点において送りとターン角を与えている。実験条件を以下に要約する。
熱間押出しプロセスにより製造された外径５０．８ｍｍ、内厚５．５ｍｍの２５Ｃｒ−３０Ｎｉ−３Ｍｏ高合金鋼管を供試素管とし、コールドピルガミルにより外径３８．１ｍｍ、肉厚２．４ｍｍに縮径圧延した。往行程開始時点において送りとターン角を与えている。実験条件を以下に要約する。
テーパマンドレルの径：ｄｍ＝３９．６〜３３．１ｍｍ（テーパあり）
往行程のフイード（送り）：ｆ＝８．０ｍｍ
往行程のターン角（回転角）：θ＝６０°
素管寸法：ｄo×ｔo＝５０．８ｍｍ×５．５ｍｍ
仕上寸法：ｄ×ｔ＝３８．１ｍｍ×２．４ｍｍ
縮径比：ｄ／ｄo＝０．７５
延伸比：ｔo（ｄo−ｔo）／ｔ（ｄ−ｔ）＝２．９１
肉厚／外径比：ｔ／ｄ＝０．０６３
外径減少率／肉厚減少率比：Ｒｄ／Ｒｔ＝０．４６＜１／２
ただし、外径減少率：Ｒｄ＝｛１−（ｄo／ｄ）｝×１００（％）
肉厚減少率：Ｒｔ＝｛１−（ｔo／ｔ）｝×１００（％）
往行程のフイード（送り）：ｆ＝８．０ｍｍ
往行程のターン角（回転角）：θ＝６０°
素管寸法：ｄo×ｔo＝５０．８ｍｍ×５．５ｍｍ
仕上寸法：ｄ×ｔ＝３８．１ｍｍ×２．４ｍｍ
縮径比：ｄ／ｄo＝０．７５
延伸比：ｔo（ｄo−ｔo）／ｔ（ｄ−ｔ）＝２．９１
肉厚／外径比：ｔ／ｄ＝０．０６３
外径減少率／肉厚減少率比：Ｒｄ／Ｒｔ＝０．４６＜１／２
ただし、外径減少率：Ｒｄ＝｛１−（ｄo／ｄ）｝×１００（％）
肉厚減少率：Ｒｔ＝｛１−（ｔo／ｔ）｝×１００（％）
押出し製管した素管にはしわ疵の発生がないこともあって、冷間圧延後の製品にはしわ疵起因の内面疵の発生はきわめて軽微であり、満足すべき内面品質が得られた。
（実施例２）
マンネスマン・マンドレミルプロセスにより、交叉穿孔機、マンドレルミルおよびストレッチレデューサで製造された外径４８．６ｍｍ、肉厚６．０ｍｍの２５Ｃｒ−３０Ｎｉ−３Ｍｏの高合金鋼管を供試素管とし、コールドピルガミルにより外径４１．０ｍｍ、肉厚２．２ｍｍに縮径圧延した。ストレッチレデューサにおける外径減少率は７７％以下である。実験条件を以下に要約する。
マンネスマン・マンドレミルプロセスにより、交叉穿孔機、マンドレルミルおよびストレッチレデューサで製造された外径４８．６ｍｍ、肉厚６．０ｍｍの２５Ｃｒ−３０Ｎｉ−３Ｍｏの高合金鋼管を供試素管とし、コールドピルガミルにより外径４１．０ｍｍ、肉厚２．２ｍｍに縮径圧延した。ストレッチレデューサにおける外径減少率は７７％以下である。実験条件を以下に要約する。
テーパマンドレルの径：ｄｍ＝３６．４ｍｍ（テーパなし）
往行程のフイード：ｆ＝８．０ｍｍ
往行程のターン角：θ＝６０°
素管寸法：ｄo×ｔo＝４８．６ｍｍ×６．０ｍｍ
仕上寸法：ｄ×ｔ＝４１．０ｍｍ×２．２ｍｍ
縮径比：ｄ／ｄo＝０．８４
延伸比：ｔo（ｄo−ｔo）／ｔ（ｄ−ｔ）＝３．０
肉厚／外径比：ｔ／ｄ＝０．０５４
外径減少率／肉厚減少率比：Ｒｄ／Ｒｔ＝０．２５＜１／２
ただし、外径減少率：Ｒｄ＝｛１−（ｄo／ｄ）｝×１００（％）
肉厚減少率：Ｒｔ＝｛１−（ｔo／ｔ）｝×１００（％）
往行程のフイード：ｆ＝８．０ｍｍ
往行程のターン角：θ＝６０°
素管寸法：ｄo×ｔo＝４８．６ｍｍ×６．０ｍｍ
仕上寸法：ｄ×ｔ＝４１．０ｍｍ×２．２ｍｍ
縮径比：ｄ／ｄo＝０．８４
延伸比：ｔo（ｄo−ｔo）／ｔ（ｄ−ｔ）＝３．０
肉厚／外径比：ｔ／ｄ＝０．０５４
外径減少率／肉厚減少率比：Ｒｄ／Ｒｔ＝０．２５＜１／２
ただし、外径減少率：Ｒｄ＝｛１−（ｄo／ｄ）｝×１００（％）
肉厚減少率：Ｒｔ＝｛１−（ｔo／ｔ）｝×１００（％）
ストレッチレデューサにおける外径減少率は７７％以下であるが、フルストレッチ段取りによりスタンド間張力を最大限に付与しながら絞り圧延しているので、内面しわ疵の発生は極力抑制されており、冷間圧延後の製品にはしわ疵起因の内面疵の発生は軽微であり、満足すべき内面品質が得られた。
（実施例３）
マンネスマン・マンドレミルプロセスにより、交叉穿孔機、マンドレルミルおよびサイザで製造された外径１０１．６ｍｍ、肉厚７．０ｍｍの２５Ｃｒ−３０Ｎｉ−３Ｍｏの高合金鋼管を供試素管とし、コールドピルガミルにより外径８８．９ｍｍ、肉厚２．８ｍｍに縮径圧延した。サイザにおける外径減少率は３３％以下である。実験条件を以下に要約する。
マンネスマン・マンドレミルプロセスにより、交叉穿孔機、マンドレルミルおよびサイザで製造された外径１０１．６ｍｍ、肉厚７．０ｍｍの２５Ｃｒ−３０Ｎｉ−３Ｍｏの高合金鋼管を供試素管とし、コールドピルガミルにより外径８８．９ｍｍ、肉厚２．８ｍｍに縮径圧延した。サイザにおける外径減少率は３３％以下である。実験条件を以下に要約する。
テーパマンドレルの径：ｄｍ＝８３．８ｍｍ（テーパなし）
往行程のフイード：ｆ＝１０．０ｍｍ
往行程のターン角：θ＝６０°
素管寸法：ｄo×ｔo＝１０１．６ｍｍ×７．０ｍｍ
仕上寸法：ｄ×ｔ＝８８．９ｍｍ×２．８ｍｍ
縮径比：ｄ／ｄo＝０．８８
延伸比：ｔo（ｄo−ｔo）／ｔ（ｄ−ｔ）＝２．８
肉厚／外径比：ｔ／ｄ＝０．０３２
外径減少率／肉厚減少率比：Ｒｄ／Ｒｔ＝０．２１＜１／２
ただし、外径減少率：Ｒｄ＝｛１−（ｄo／ｄ）｝×１００（％）
肉厚減少率：Ｒｔ＝｛１−（ｔo／ｔ）｝×１００（％）
往行程のフイード：ｆ＝１０．０ｍｍ
往行程のターン角：θ＝６０°
素管寸法：ｄo×ｔo＝１０１．６ｍｍ×７．０ｍｍ
仕上寸法：ｄ×ｔ＝８８．９ｍｍ×２．８ｍｍ
縮径比：ｄ／ｄo＝０．８８
延伸比：ｔo（ｄo−ｔo）／ｔ（ｄ−ｔ）＝２．８
肉厚／外径比：ｔ／ｄ＝０．０３２
外径減少率／肉厚減少率比：Ｒｄ／Ｒｔ＝０．２１＜１／２
ただし、外径減少率：Ｒｄ＝｛１−（ｄo／ｄ）｝×１００（％）
肉厚減少率：Ｒｔ＝｛１−（ｔo／ｔ）｝×１００（％）
サイザにおける外径減少率は３３％以下であり、ストレッチレデューサの場合の外径減少率に比較すれば可成り小さいので、内面しわ疵の発生は極力抑制されており、冷間圧延後の製品にはしわ疵起因の内面疵の発生は軽微であり、満足すべき内面品質が得られた。
本発明の冷間圧延による継目無金属管の製造方法によれば、縮径しながら肉厚を減じて延伸圧延する際に、外径減少率Ｒｄと肉厚減少率Ｒｔとの加工バランスを図ることにより、内面しわ疵に起因する内面疵の発生は抑制し、冷間圧延後の製品管を高品質にすることができる。
さらに、素管がマンネスマン・マンドレルミルプロセスにより製造される場合には、定径圧延（ストレッチレデューサまたはサイザ）の外径減少率を制限することにより、一層、冷間圧延後の製品品質を高めることができる。これらにより、冷間圧延による高品質継目無金属管の製造方法として広く適用できる。
１：素管、 ２：孔型ロール、 ３：テーパ状孔型
４：テーパ状マンドレル、 ５：圧延管
１１、１４：溝底側セクション、 １２、１３：フランジ側セクション
２１：丸ビレット、 ２２：ホローピース、ホローシェル
２４：マンドレルミル、 ２５：再加熱炉
２６：定径圧延機、ストレッチレデューサ
４：テーパ状マンドレル、 ５：圧延管
１１、１４：溝底側セクション、 １２、１３：フランジ側セクション
２１：丸ビレット、 ２２：ホローピース、ホローシェル
２４：マンドレルミル、 ２５：再加熱炉
２６：定径圧延機、ストレッチレデューサ
（１）コールドピルガミルによる継目無金属管の製造方法であって、素管ならびに製品圧延管の外径および肉厚寸法に応じて、一対のロールの噛み込み入口側から仕上出口側に向かって次第にその径が縮小するテーパ状孔型を有するロールと、同じく噛み込み入口側から仕上出口側に向かって次第にその径が縮小するテーパ状マンドレルとを用いて、縮径しながら肉厚を減じて延伸圧延する際に、ストレッチレデューサにより外径減少率７７％以下の条件で熱間で絞り圧延して仕上げられた素管を使用し、外径減少率Ｒｄを肉厚減少率Ｒｔの１／２以下とすることを特徴とする冷間圧延による継目無金属管の製造方法である。
（２）コールドピルガミルによる継目無金属管の製造方法であって、素管ならびに製品圧延管の外径および肉厚寸法に応じて、一対のロールの噛み込み入口側から仕上出口側に向かって次第にその径が縮小するテーパ状孔型を有するロールと、同じく噛み込み入口側から仕上出口側に向かって次第にその径が縮小するテーパ状マンドレルとを用いて、縮径しながら肉厚を減じて延伸圧延する際に、サイザにより外径減少率３３％以下の条件で熱間で絞り圧延して仕上げられた素管を使用し、外径減少率Ｒｄを肉厚減少率Ｒｔの１／２以下とすることを特徴とする冷間圧延による継目無金属管の製造方法である。
Claims (3)
- コールドピルガミルによる継目無金属管の製造方法であって、
素管ならびに製品圧延管の外径および肉厚寸法に応じて、一対のロールの噛み込み入口側から仕上出口側に向かって次第にその径が縮小するテーパ状孔型を有するロールと、
同じく噛み込み入口側から仕上出口側に向かって次第にその径が縮小するテーパ状マンドレルとを用いて、
縮径しながら肉厚を減じて延伸圧延する際に、外径減少率Ｒｄを肉厚減少率Ｒｔの１／２以下とすることを特徴とする冷間圧延による継目無金属管の製造方法。
ただし、Ｒｄ＝｛１−（ｄ／ｄo）｝×１００（％）
Ｒｔ＝｛１−（ｔ／ｔo）｝×１００（％）
ｄo：素管外径、ｄ：仕上外径、ｔo：素管肉厚、ｔ：仕上肉厚 - ストレッチレデューサにより外径減少率７７％以下の条件で熱間で絞り圧延して仕上げられた素管を使用することを特徴とする請求項１記載の冷間圧延による継目無金属管の製造方法。
- サイザにより外径減少率３３％以下の条件で熱間で絞り圧延して仕上げられた素管を使用することを特徴とする請求項１記載の冷間圧延による継目無金属管の製造方法。
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