JPWO2008047669A1 - モール付きガラス - Google Patents

Abstract

金属製モール同士の連続性を高めたモール付きガラスが開示される。金属製モール(13)の端部の外表面(18)は、樹脂モール(16)の外表面(19)と段差が付かないように面一になっている。

Description

本発明は、金属製モールを含むモール付きガラスに関する。

ガラス基材の周縁部に樹脂モールを一体成形し、この樹脂モールを構造物の開口縁に嵌合することで、ガラスを車体などに取付ける技術が知られている。
さらには、樹脂モールの表皮の一部を金属製モール化することで、デザイン性を高めた金属製モールを含むモール付きガラスが提案されている。（例えば、特許文献１参照。）。
特開２００３−１２７６７１公報

特開２００３−１２７６７１公報に開示されているモール付きガラスについて、図７に基づいて説明する。
図７に示されているモール付きガラス１００は、両面接着テープ１０３で窓ガラス１０４の周縁部に止められている樹脂モール１０２を示している。該樹脂モール１０２は金属製モール１０１を有している。

金属製モール１０１は円弧状の断面を呈し、それの裾部１０５、１０５は樹脂モール１０２に埋没している。すなわち、樹脂モール１０２の一部を裾部１０５、１０５に被せることで、金属製モール１０１が樹脂モール１０２から剥離することを防止している。

このような特開２００３−１２７６７１公報に開示されているモール付きガラスを、自動車の三角窓に適用した例について、図８、図９及び図１０に基づいて説明する。

図８において、自動車１１０は、三角窓１１１と前ドア１１２とを備えている。三角窓１１１の縁には金属製モール１１３が嵌め込まれており、前ドア１１２の縁にも金属製モール１１４が設けられている。
図９において、金属製モール１１３、１１４は樹脂モール１１５、１１６に各々一体成形されている。

図１０を参照するに、金属製モール１１３の長手方向における端部は樹脂モール１１５に埋没している。すなわち、金属製モール１１３の端部に樹脂モール１１５の一部がオーバーラップ部１１７として被さっており、このことにより、金属製モール１１３が樹脂モール１１５から剥離することを防止している。

図９に戻って、金属製モール１１３、１１４はメタル色に輝く、光り物である。樹脂モール１１５、１１６は一般に暗色であって光沢がない。暗色で光沢がない樹脂モール１１５、１１６が、図中、Ｔ１で示す範囲に介在するため、金属製モール１１３と金属製モール１１４との連続性が損なわれ、外観性が低下する。

本発明は、金属製モール同士の連続性を高めることができるモール付きガラスを提供することを課題とする。

本発明によれば、モール付きガラスであって、ガラス基材と、該ガラス基材の周囲に被せられた樹脂モールと、該樹脂モールに局部的に被せられた金属製モールと、から成り、前記金属製モールは長尺材であって、該金属製モールの端部の外表面は、前記樹脂モールの外表面と段差が付かないように面一になっているモール付きガラスが提供される。

前記金属製モールの端部に接する樹脂モールは、好ましくは、長尺材の長手方向における厚さが、設計値で０．８〜１．５ｍｍの範囲、好ましくは１ｍｍに設定されている。

前記金属製モールは、好ましくは、前記樹脂モールに接着剤で接着されている。

前記接着剤は、好ましくは、ポリエステル／ポリイソシアネート系接着剤である。

前記金属製モールは、好ましくは、両端に切断によるバリが残されていて、これらのバリの方向は、バリが樹脂モールに食い込む方向とされている。

本発明のモール付きガラスでは、金属製モールの端部の外表面が樹脂モールの外表面と段差が付かないように面一になるようにしているため、金属製モールの端部に樹脂モールを被せる必要がないので、金属製モールの意匠面が増加し、見栄えが良くなる。

金属製モールの端部に接する樹脂モールの厚さは、設計値で０．８〜１．５ｍｍに設定されている。加工誤差や樹脂成形に伴う誤差は経験上０．８ｍｍ未満であるために、金属製モールの際に、樹脂モールを確実に残すことができ、金属製モールの端部が露出することを防止することができる。

金属製モールは、樹脂モールに接着剤で接着されているので、金属製モールが樹脂モールから外れる心配はない。

接着剤にポリエステル／ポリイソシアネート系接着剤を採用したため、このポリエステル／ポリイソシアネート系接着剤はアクリル系接着剤やエポキシ系接着剤より接着強度が高く、樹脂モールと金属製モールとの接合に好適である。

金属製モールの両端に切断によるバリを積極的に残すようにした。このバリは樹脂モールに食い込み、アンカーや楔の役割を果たす。バリを除去する必要がないので、バリ取り工数が無くなり、加工費用を下げることができる。

図１は、自動車前部を示す側面図である。 図２は、図１の２部拡大図である。 図３は、図２の３−３線に沿った断面図である。 図４Ａは、金属製モールを作製するための長尺モールを示した図である。 図４Ｂは、図４Ａに示された長尺モールを切断面でカットし、且つ長手方向に沿って断面にした金属製モールの断面図である。 図５は、本発明に係るモールの断面図である。 図６は、剥離試験を説明する図である。 図７は、従来のモール付きガラスを示した断面図である。 図８は、従来のモール付きガラスを自動車に適用した例を示した側面図である。 図９は、図８の９部拡大図である。 図１０は、図９の１０線に沿った断面図である。

符号の説明

１３ 金属製モール
１５ ガラス基材
１６ 樹脂モール
１８ 外表面
１９ 外表面
２３ ばり
２５ 接着剤
ｔ 厚さ

以下、本発明を実施するための最良の形態を添付図面に基づいて以下に説明する。
図１に示されている自動車１０は、三角窓１１と前ドア１２とを備えている。三角窓１１の縁には金属製モール１３が嵌め込まれており、前ドア１２の縁にも金属製モール１４が設けられている。

三角窓１１は、ガラス基材１５の周囲に樹脂モール１６が被せられ、この樹脂モール１６に局部的に金属製モール１３が被せられているモール付きガラスである。

図２に示されているように、ガラス基材１５の縁に樹脂モール１６が被せられ、この樹脂モール１６に金属製モール１３が被せられている。

図３に示されているように、金属製モール１３の端部では、該端部の外表面１８と樹脂モール１６の外表面１９とは段差が付かないように面一に構成されている。金属製モール１３の端部に接する樹脂モール１６は、長尺材の長手方向における厚さｔが、設計値で０．８〜１．５ｍｍの範囲に設定されており、特に１ｍｍ程度に設定するのが好ましい。

金属製モール１３は後述するように長尺モールを所定の長さに切断したものを使用する。この切断にはある程度の加工誤差が含まれる。自動車の窓で、調べたところ、加工誤差は±０．２ｍｍであった。また、金属製モール１３を射出金型にセットしたときのセット誤差は±０．３ｍｍであった。加工誤差にセット誤差を加えた誤差は±０．５ｍｍとなる。
樹脂モール１６の厚さｔを０．８ｍｍに設定すれば、上記誤差が−０．５ｍｍ（マイナス側の最大値）であっても、樹脂モールの厚さは０．３ｍｍを確保することができ、金属製モール１３の端部が露出する心配はない。露出すると、作業者にすり傷を負わせるなど、不都合が生じる虞があるが、本発明によればその心配はない。

図２に戻って、金属製モール１３、１４はメタル色に輝く。樹脂モール１６、１７は一般に暗色であって光沢がない。暗色で光沢がない樹脂モール１６、１７は、図中、Ｔ２で示す範囲に介在するが、Ｔ２は１〜３ｍｍであって僅かである。この結果、金属製モール１３と金属製モール１４とが連続しているように見え、外観性が良好になる。すなわち、金属製モール１３の端部に樹脂モール１６を被せる必要がないので、金属製モール１３の意匠面が増加し、見栄えが良くなる。

次に、金属製モール１３に残すバリについて説明する。
図４Ａ及び図４Ｂは、金属製モールの切断加工を説明する図である。図４Ａに示されるように、押出し加工法又は引抜き加工法で製造された円弧断面の長尺モール２１を使用する。押出し加工法又は引抜き加工法は、長手方向の断面が同一であれば採用できる加工方法であり、大量生産が可能で、削出し加工やプレス曲げ加工に比較して加工費用を大幅に低減することができる。

ただし、長尺モール２１は５ｍ〜１５ｍの長尺物であるため、高速カッタで所定の長さに切断する。図中、２２が切断面であり、下向き矢印が切断方向である。すると、図４Ｂに示されるように、バリ２３が発生する。このバリ２３は一般にバリ取り工程で除去されるが、本発明では、バリ２３を残してもよい。

図５は、モールの断面を示している。金属製モール１３は、樹脂モール１６に射出成形の際に一体成形されるが、このときに、バリ２３が樹脂モール１６の中心へ向かうようにする。この結果、バリ２３が樹脂モール１６に食い込み、金属製モール１３を樹脂モール１６に連結するアンカーやくさびの役割を果たす。
バリ２３を残すことで、バリ取り工程を省いて加工費用を下げることができると共に、樹脂モール１６との結合性を高めることができる。

ところで、金属製モール１３の端部は樹脂モール１６と面一であるため、金属製モール１３が樹脂モール１６から剥がれる心配はある。そこで、金属製モール１３は接着剤２５で樹脂モール１６に接着することが望ましい。図７で説明したように、ガラス１０４と樹脂モール１０２とを接着する両面接着テープ１０３については開発がされているが、金属製モール１３と樹脂モール１６とを接着する接着剤２５については開発が遅れている。

そこで、本発明者らは、金属製モール１３と樹脂モール１６とを接着する接着剤２５の種類を確定する研究を進めた。

図６は剥離試験の説明図であり、金属製モールとして、５０ｍｍ×１５０ｍｍ×０．５ｍｍのＳＵＳ（ＳＵＳ４３０ＭＡ）板２７を準備し、樹脂モールとして、２５ｍｍ×１００ｍｍ×２．５ｍｍのＰＶＣ（塩化ビニル樹脂）板２８を準備し、接着剤２５としては、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤及びポリエステル／ポリイソシアネート系接着剤を準備した。

ＳＵＳ板２７に１５μｍ程度の厚さの接着剤２５でＰＶＣ板２８を貼り付け、硬化させた後に、ＰＶＣ板２８を強制的に引き剥がした。この引き剥がしに要した力Ｆを、便宜上、剥離強度と呼ぶ。実験の信頼性を高めるために、同一条件で８回又は１２回実験した。その結果は表１に示すとおりである。

サンプル番号１〜１２：
接着剤としてアクリル系接着剤を使用した。剥離強度の最大値は１０５Ｎ（ニュートン）で最小値は５２Ｎであり、平均値は８４．２Ｎであり、標準偏差は１５．７Ｎであった。

サンプル番号１３〜２０：
接着剤としてエポキシ系接着剤を使用した。剥離強度の最大値は１２４Ｎ（ニュートン）で最小値は８７Ｎであり、平均値は１０９．８Ｎであり、標準偏差は１３．０Ｎであった。

サンプル番号２１〜３２：
接着剤としてポリエステル／ポリイソシアネート系接着剤を使用した。なお、混合割合は、ポリエステル系樹脂／ポリイソシアネート系樹脂＝１０／１とした。
結果、剥離強度の最大値は１５８．５Ｎ（ニュートン）で最小値は１２５Ｎであり、平均値は１３６．２Ｎであり、標準偏差は１０．７Ｎであった。

ポリエステル／ポリイソシアネート系接着剤を使用したサンプル番号２１〜３２では、剥離強度（平均値）が他より大きく、標準偏差は他より小さいため、剥離強度が高く、信頼性も高いと言える。したがって、樹脂モール１６と金属製モール１３との接着にはポリエステル／ポリイソシアネート系接着剤を使用することが望ましい。

なお、金属製モール１３に予めシランカップリング剤を塗布し、その上に接着剤２５を被せると、耐水性等の接着信頼性をさらに高めることができる。

本実施例のモール付きガラスは、三角窓を例にとって説明したが、ドアガラス、フロントガラス、リヤガラス、ルーフガラスに適用することは差し支えない。モール付きガラスは自動車や鉄道車両を含む車両の窓に好適であるが、車両以外の用途、例えば建築窓、船舶の窓に適用することもできる。
金属製モールは、ＳＵＳ製モールの他、鋼製モールにめっきを施したもの、硬質樹脂製モールにめっきを施して金属製モールに似せたものであってもよい。

本発明のモール付きガラスは、自動車の三角窓の他、ドアガラス、フロントガラス、リヤガラス、ルーフガラスのた、鉄道車両を含む車両の窓に好適であるが、車両以外の用途、例えば建築窓、船舶の窓にも有用である。

Claims (6)

1. モール付きガラスであって、
   ガラス基材と、
   該ガラス基材の周囲に被せられた樹脂モールと、
   該樹脂モールに局部的に被せられた金属製モールと、
   から成り、
   前記金属製モールは長尺材であって、該金属製モールの端部の外表面は、前記樹脂モールの外表面と段差が付かないように面一になっていることを特徴とするモール付きガラス。
2. 請求項１に記載のモール付きガラスであって、
   前記金属製モールの端部に接する樹脂モールは、長尺材の長手方向における厚さが、設計値で０．８〜１．５ｍｍの範囲に設定されていることを特徴とするモール付きガラス。
3. 請求項１に記載のモール付きガラスであって、
   前記金属製モールの端部に接する樹脂モールは、長尺材の長手方向における厚さが、設計値で１ｍｍに設定されていることを特徴とするモール付きガラス。
4. 請求項１、２又は３に記載のモール付きガラスであって、
   前記金属製モールは、前記樹脂モールに接着剤で接着されていることを特徴とするモール付きガラス。
5. 請求項４に記載のモール付きガラスであって、
   前記接着剤は、ポリエステル／ポリイソシアネート系接着剤であることを特徴とするモール付きガラス。
6. 請求項１に記載のモール付きガラスであって、
   前記金属製モールは、両端に切断によるバリが残されていて、これらのバリの方向は、バリが樹脂モールに食い込む方向とされていることを特徴とするモール付きガラス。

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