JPWO2007125742A1 - コーティング液、それを用いたガスバリア性フィルム、ガスバリア性積層体及びガスバリア性多層フィルム、並びにそれらの製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
先ず、本発明のコーティング液について説明する。本発明のコーティング液(A)は、溶媒と、該溶媒100質量部に対して0.1〜30質量部のポリカルボン酸系重合体と、該ポリカルボン酸系重合体中のカルボキシル基の量に対して0.01〜0.35化学当量のアルカリ金属化合物と、前記カルボキシル基の量に対して0.05〜0.75化学当量の多価金属化合物とを含有し、且つ前記ポリカルボン酸系重合体の数平均分子量が40,000〜10,000,000の範囲であるものである。
本発明にかかる第一の溶媒は、後述するポリカルボン酸系重合体、後述するアルカリ金属化合物及び多価金属化合物の媒体である。このような第一の溶媒としては、例えば、水、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、n−プロピルアルコール、n−ブチルアルコール、n−ペンチルアルコール、ジメチルスルフォキシド、ジメチルフォルムアミド、ジメチルアセトアミド、トルエン、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルエーテル、ジオキサン、テトラヒドロフラン、酢酸エチル、酢酸ブチルが挙げられる。これらの中でも、環境上の観点から水、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコールが好ましく、またポリカルボン酸系重合体及び多価金属化合物の溶解性の観点から水が好ましい。なお、これらの第一の溶媒は1種のものを単独で用いても、2種以上のものを混合して用いてもよい。
本発明にかかるポリカルボン酸系重合体は、ポリカルボン酸系の重合性単量体が重合したものであり、分子内に2個以上のカルボキシル基を有する重合体である。このようなポリカルボン酸系重合体としては、例えば、α,β−モノエチレン性不飽和カルボン酸の(共)重合体;α,β−モノエチレン性不飽和カルボン酸と他のエチレン性不飽和単量体との共重合体;アルギン酸、カルボキシメチルセルロース、ペクチン等の分子内にカルボキシル基を有する酸性多糖類が挙げられる。これらのポリカルボン酸系重合体は1種のものを単独で用いても、2種以上のものを混合して用いてもよい。
本発明にかかるアルカリ金属化合物とは、アルカリ金属及びそれらの化合物のことをいう。このようなアルカリ金属としては、リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウム、セシウム、フランシウムが挙げられる。また、このようなアルカリ金属の化合物としては、アルカリ金属の酸化物、水酸化物、炭酸塩、有機酸塩又は無機酸塩が挙げられる。さらに、このような有機酸塩としては、例えば、蟻酸塩、酢酸塩、シュウ酸塩、クエン酸塩、乳酸塩が挙げられる。また、このような無機酸塩としては、例えば、塩化物、硫酸塩、硝酸塩、リン酸塩が挙げられる。
本発明にかかる多価金属化合物とは、金属イオンの価数が2以上の多価金属原子単体、及びそれらの化合物のことをいう。このような多価金属としては、例えば、ベリリウム、マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属;チタン、ジルコニウム、クロム、マンガン、鉄、コバルト、ニッケル、銅、亜鉛等の遷移金属;アルミニウムが挙げられる。また、このような多価金属の化合物としては、例えば、前記多価金属の酸化物、水酸化物、炭酸塩、有機酸塩、又は無機酸塩;前記多価金属のアンモニウム錯体又は2〜4級アミン錯体、或いはそれらの炭酸塩又は有機酸塩;前記多価金属のアルキルアルコキシドが挙げられる。さらに、このような有機酸塩としては、例えば、蟻酸塩、酢酸塩、シュウ酸塩、クエン酸塩、乳酸塩が挙げられる。また、このような無機酸塩としては、例えば、塩化物、硫酸塩、硝酸塩、リン酸塩が挙げられる。
本発明のコーティング液(A)においては、前述した溶媒、ポリカルボン酸系重合体、アルカリ金属化合物及び多価金属化合物の他に、得られるガスバリア性フィルム、ガスバリア性積層体、ガスバリア性多層フィルムのガスバリア性を損なわない範囲で、他の重合体、柔軟剤、安定剤、アンチブロッキング剤、粘着剤、モンモリロナイト等に代表される無機層状化合物等の添加物を適宜添加することができる。このような添加物を用いる場合には、添加物の含有量が前記ポリカルボン酸系重合体100質量部に対して0.1〜100質量部の範囲であることが好ましい。
次に、本発明のガスバリア性フィルム、ガスバリア性積層体及びガスバリア性多層フィルムについて説明する。本発明のガスバリア性フィルムは、前述したコーティング液(A)から形成される層(a)、並びに後述する支持体を備えており、前記支持体の少なくとも片面に前記コーティング液(A)から形成される層(a)を有するものである。また、本発明のガスバリア性積層体は、前述したコーティング液(A)から形成される層(a)、後述するコーティング液(B)から形成される層(b)、並びに後述する支持体を備えており、前記支持体の少なくとも片面に前記コーティング液(A)から形成される層(a)と前記コーティング液(B)から形成される層(b)とが互いに隣接した少なくとも1対の積層単位を有するものである。
本発明にかかる支持体は、前述したコーティング液(A)から形成される層(a)や後述するコーティング液(B)から形成される層(b)を順次積層させるためのものである。このような支持体の形態としては特に限定されず、例えば、フィルム状、シート状、ボトル、カップ、トレー等の容器の形態が挙げられる。
本発明にかかるコーティング液(B)は、前記多価金属化合物と第二の溶媒とを含有するものである。このような多価金属化合物としては、前記説明した通りのものが挙げられる。また、本発明にかかるコーティング液(B)においては、このような多価金属化合物の形態は粒子状であることが好ましい。また、このような多価金属化合物の粒子の平均粒子径としては、前述したコーティング液(A)に用いる多価金属化合物と同様の平均粒子径であってもよいが、ガスバリア性、コーティング適性の観点から、平均粒子径が5μm以下であることが好ましく、1μm以下であることがより好ましく、0.1μm以下であることが特に好ましい。
本発明のガスバリア性フィルムは、前述したコーティング液(A)から形成される層(a)、並びに前述した支持体を備えており、前記支持体の少なくとも片面に前記コーティング液(A)から形成される層(a)を有するものである。
本発明のガスバリア性積層体は、前述したコーティング液(A)から形成される層(a)、前述したコーティング液(B)から形成される層(b)、並びに前述した支持体を備えており、前記支持体の少なくとも片面に前記コーティング液(A)から形成される層(a)と前記コーティング液(B)から形成される層(b)とが互いに隣接した少なくとも1対の積層単位を有するものである。
本発明のガスバリア性多層フィルムは、前述したガスバリア性積層体と、前記ガスバリア性積層体の少なくとも片面に積層されたプラスチックフィルムとを備えるものである。
次に、本発明のガスバリア性フィルム、ガスバリア性積層体及びガスバリア性多層フィルムの製造方法について説明する。
本発明のガスバリア性フィルムの製造方法は、前述したコーティング液(A)を、前述した支持体の少なくとも片面に塗工した後に乾燥せしめて、前記コーティング液(A)から形成される層(a)を有するガスバリア性フィルムを得る方法である。
本発明のガスバリア性積層体の製造方法は、前述したコーティング液(A)、並びに前述したコーティング液(B)を前述した支持体の少なくとも片面に塗工した後に乾燥せしめて、前記コーティング液(A)から形成される層(a)と前記コーティング液(B)から形成される層(b)とが互いに隣接した少なくとも1対の積層単位を有するガスバリア性積層体を得る方法である。
本発明のガスバリア性多層フィルムの製造方法は、以上説明したガスバリア性積層体の少なくとも片面にプラスチックフィルムを積層して、前述したガスバリア性多層フィルムを得る方法である。
ポリアクリル酸(ポリカルボン酸系重合体)5質量部を水100質量部で希釈した液を、厚みが12μmの二軸延伸ポリエステルフィルム(支持体)のコロナ処理面に、メイヤーバーを用いて塗工し、90℃で30秒間乾燥したものをフィルム試料として酸素透過係数を測定した。すなわち、酸素透過試験器(OX−TRAN2/20;MOCON社製)を用いて、温度30℃、両側0%相対湿度(RH)の条件で、フィルム試料の酸素透過度を測定した。そして、得られた酸素透過度〔単位:cm3(STP)/m2・day・MPa〕の測定値にポリアクリル酸層の厚み(単位:μm)を乗ずることにより、酸素透過係数〔単位:cm3(STP)・μm/m2・day・MPa〕を算出した。
(i)コーティング液の調製
(実施例1)
ポリアクリル酸(東亞合成(株)製、アロンA−10H、Mn:200,000、酸素透過係数50cm3(STP)・μm/m2・day・MPa)5質量部を水100質量部にて希釈した。その後、ポリアクリル酸のカルボキシル基の量に対してアルカリ金属化合物として0.10化学当量の水酸化ナトリウム(粒子状、粒子径5mm)と、多価金属化合物として0.30化学当量の酸化亜鉛(粒子状、粒子径5μm)とを加え、室温で2日間攪拌を行なってコーティング液(A)を調製した。
ポリアクリル酸(アロンA−10H)に代えて、ポリアクリル酸(ポリサイエンス社製、Mn:50,000、酸素透過係数50cm3(STP)・μm/m2・day・MPa)を用いた以外は実施例1と同様にして、コーティング液(A)を調製した。
アルカリ金属化合物として0.05化学当量の水酸化ナトリウムを用い、多価金属化合物として0.10化学当量の塩化カルシウム(粒子状、粒子径5μm)を用いた以外は実施例1と同様にして、コーティング液(A)を調製した。
多価金属化合物として0.40化学当量の水酸化カルシウムを用いた以外は実施例1と同様にして、コーティング液(A)を調製した。
アルカリ金属化合物として0.30化学当量の水酸化ナトリウムを用い、多価金属化合物として0.70化学当量の水酸化カルシウム(粒子状、粒子径8μm)を用いた以外は実施例1と同様にして、コーティング液(A)を調製した。
アルカリ金属化合物として0.30化学当量の水酸化ナトリウムを用い、多価金属化合物として0.80化学当量の水酸化カルシウムを用いた以外は実施例1と同様にして、比較用のコーティング液(A)を調製した。
アルカリ金属化合物を加えなかったこと以外は実施例4と同様にして、比較用のコーティング液(A)を調製した。
得られたコーティング液の外観を目視にて観察した。そして、コーティング液中に多価金属が溶解し、外観が透明な場合を「合格」と判定し、多価金属の一部が溶解せず、多価金属が析出している場合を「不合格」と判定した。得られた結果、並びに実施例及び比較例で用いたコーティング液の組成を表1に示す。
(i)ガスバリア性フィルムの作製
(実施例6)
実施例1で得られたコーティング液(A)を厚みが12μmの二軸延伸ポリエステルフィルム(支持体)のコロナ処理面に、メイヤーバーを用いて塗工し、90℃で30秒間乾燥して、コーティング液(A)から形成される層(a)の厚みが0.3μmのガスバリア性フィルムを得た。
実施例1で得られたコーティング液(A)に代えて、実施例2で得られたコーティング液(A)(実施例7)、実施例3で得られたコーティング液(A)(実施例8)、実施例4で得られたコーティング液(A)(実施例9)、又は実施例5で得られたコーティング液(A)(実施例10)を用いた以外は実施例6と同様にしてガスバリア性フィルムを得た。
先ず、ポリアクリル酸(東亞合成(株)製、アロンA−10H、Mn:200,000、酸素透過係数50cm3(STP)・μm/m2・day・MPa)5質量部を水100質量部にて希釈して比較用のコーティング液(A)を調製した。そして、実施例1で得られたコーティング液(A)に代えて、得られた比較用のコーティング液(A)を用いた以外は実施例6と同様にして比較用のガスバリア性フィルムを得た。
先ず、ポリアクリル酸(東亞合成(株)製、アロンA−10H、Mn:200,000、酸素透過係数50cm3(STP)・μm/m2・day・MPa)5質量部を水100質量部にて希釈した。その後、ポリアクリル酸のカルボキシル基の量に対して0.03化学当量の水酸化ナトリウムを加え、室温で2日間攪拌を行なって比較用のコーティング液(A)を調製した。そして、実施例1で得られたコーティング液(A)に代えて、得られた比較用のコーティング液(A)を用いた以外は実施例6と同様にして比較用のガスバリア性フィルムを得た。
先ず、ポリアクリル酸(東亞合成(株)製、アロンA−10H、Mn:200,000、酸素透過係数50cm3(STP)・μm/m2・day・MPa)5質量部を水100質量部にて希釈した。その後、ポリアクリル酸のカルボキシル基の量に対して0.03化学当量の酸化亜鉛を加え、室温で2日間攪拌を行なって比較用のコーティング液(A)を調製した。そして、実施例1で得られたコーティング液(A)に代えて、得られた比較用のコーティング液(A)を用いた以外は実施例6と同様にして比較用のガスバリア性フィルムを得た。
先ず、ポリアクリル酸(東亞合成(株)製、アロンA−10H、Mn:200,000、酸素透過係数50cm3(STP)・μm/m2・day・MPa)5質量部を水100質量部にて希釈した。その後、ポリアクリル酸のカルボキシル基の量に対して0.03化学当量の水酸化カルシウムを加え、室温で2日間攪拌を行なって比較用のコーティング液(A)を調製した。そして、実施例1で得られたコーティング液(A)に代えて、得られた比較用のコーティング液(A)を用いた以外は実施例6と同様にして比較用のガスバリア性フィルムを得た。
先ず、ポリアクリル酸(日本純薬(株)製、ジュリマーAC−10L、Mn:25,000、酸素透過係数50cm3(STP)・μm/m2・day・MPa)5質量部を水100質量部にて希釈した。その後、ポリアクリル酸のカルボキシル基の量に対してアルカリ金属化合物として0.05化学当量の水酸化ナトリウムと、多価金属化合物として0.15化学当量の酸化亜鉛とを加え、室温で2日間攪拌を行なって比較用のコーティング液(A)を調製した。そして、実施例1で得られたコーティング液(A)に代えて、得られた比較用のコーティング液(A)を用いた以外は実施例6と同様にして比較用のガスバリア性フィルムを得た。
得られたガスバリア性フィルムを温度20℃の冷水に1秒間浸漬し、取り出したものをフィルム試料として酸素透過度を測定し、その測定値に基いてガスバリア性フィルムの耐水性を評価した。すなわち、酸素透過試験器(OX−TRAN2/20;MOCON社製)を用いて、温度30℃、両側0%相対湿度(RH)の条件で、フィルム試料の酸素透過度を測定した。そして、得られた酸素透過度の測定値が50cm3(STP)/m2・day・MPa未満の場合を「合格」と判定し、50cm3(STP)/m2・day・MPa以上の場合を「不合格」と判定した。得られた結果、並びに実施例及び比較例で用いたコーティング液の組成を表2に示す。また、厚みが12μmの二軸延伸ポリエステルフィルムの酸素透過度を測定した結果を参考例1として表2に示す。
(i)ガスバリア性積層体の作製
(実施例11)
先ず、実施例1で得られたコーティング液(A)を、厚みが12μmの二軸延伸ポリエステルフィルム(支持体)のコロナ処理面に、メイヤーバーを用いて塗工し、温度90℃で30秒間乾燥して、厚みが0.3μmのコーティング液(A)から形成される層(a)を形成した。次いで、平均粒子径20nmの酸化亜鉛微粒子10質量部が水100質量部に分散されてなるコーティング液(B)を、上記層(a)の表面に、メイヤーバーを用いて塗工し、温度90℃で30秒間乾燥して厚みが0.5μmのコーティング液(B)から形成される層(b)を形成してガスバリア性積層体を作製した。
実施例1で得られたコーティング液(A)に代えて、実施例2で得られたコーティング液(A)(実施例12)、実施例3で得られたコーティング液(A)(実施例13)、又は実施例4で得られたコーティング液(A)(実施例14)を用いたこと以外は実施例11と同様にしてガスバリア性積層体を作製した。
実施例1で得られたコーティング液(A)に代えて、比較例3で用いたコーティング液(A)(比較例8)、比較例4で用いたコーティング液(A)(比較例9)、比較例5で用いたコーティング液(A)(比較例10)、比較例6で用いたコーティング液(A)(比較例11)、又は比較例7で用いたコーティング液(A)(比較例12)を用いたこと以外は実施例11と同様にして比較用のガスバリア性積層体を作製した。
得られたガスバリア性積層体をフィルム試料として酸素透過度を測定した。すなわち、酸素透過試験器(OX−TRAN2/20;MOCON社製)を用いて、温度30℃、両側0%相対湿度(RH)の条件で、フィルム試料の酸素透過度を測定した。なお、単位は、cm3(STP)/m2・day・MPaである。また、フィルム試料の外観を目視にて観察して、ガスバリア性積層体の耐水性を評価した。フィルム試料に白化がなく且つ透明性の悪化が見られない場合を「合格」と判定し、フィルム試料に白化又は膜の破壊による透明性の悪化が見られる場合を「不合格」と判定した。得られた結果、並びに実施例及び比較例で用いたコーティング液の組成を表3に示す。
(実施例15)
先ず、実施例1で得られたコーティング液(A)を、厚みが12μmの二軸延伸ポリエステルフィルム(支持体)のコロナ処理面に、メイヤーバーを用いて塗工し、温度90℃で30秒間乾燥して、厚みが0.3μmのコーティング液(A)から形成される層(a)を形成した。次いで、酸化亜鉛微粒子トルエン分散液(住友大阪セメント(株)製、酸化亜鉛分散塗料ZR133、固形分濃度33質量%)を、上記層(a)の表面に、メイヤーバーを用いて塗工し、温度90℃で30秒間乾燥して厚みが0.5μmのコーティング液(B)から形成される層(b)を形成してガスバリア性積層体を作製した。
実施例1で得られたコーティング液(A)に代えて、実施例2で得られたコーティング液(A)(実施例16)、実施例3で得られたコーティング液(A)(実施例17)、又は実施例4で得られたコーティング液(A)(実施例18)を用いたこと以外は実施例15と同様にしてガスバリア性積層体を作製した。
実施例1で得られたコーティング液(A)に代えて、比較例3で用いたコーティング液(A)(比較例13)、比較例4で用いたコーティング液(A)(比較例14)、比較例5で用いたコーティング液(A)(比較例15)、比較例6で用いたコーティング液(A)(比較例16)、又は比較例7で用いたコーティング液(A)(比較例17)を用いたこと以外は実施例15と同様にして比較用のガスバリア性積層体を作製した。
得られたガスバリア性積層体を温度20℃の冷水中に3分間浸漬したものをフィルム試料として、耐水性及び冷水に浸漬後の酸素透過度を評価又は測定した。すなわち、冷水に浸漬後のフィルム試料の外観を目視にて観察して、ガスバリア性積層体の耐水性を評価した。フィルム試料に白化がなく且つ透明性の悪化が見られない場合を「良好」と判定し、フィルム試料に白化がある場合を「白化」と判定した。また、上記と同様の方法で冷水に浸漬後のフィルム試料の酸素透過度を測定した。得られた結果、並びに実施例及び比較例で用いたコーティング液の組成を表4に示す。
(i)ガスバリア性多層フィルムの作製
(実施例19)
先ず、実施例1で得られたコーティング液(A)を、厚みが12μmの二軸延伸ポリエステルフィルム(支持体)のコロナ処理面に、メイヤーバーを用いて塗工し、温度90℃で30秒間乾燥して、厚みが0.3μmのコーティング液(A)から形成される層(a)を形成した。次に、平均粒子径20nmの酸化亜鉛微粒子10質量部が水100質量部に分散されてなるコーティング液(B)を、上記層(a)の表面に、メイヤーバーを用いて塗工し、温度90℃で30秒間乾燥して厚みが0.5μmのコーティング液(B)から形成される層(b)を形成してガスバリア性積層体を作製した。次いで、上記層(b)の表面に、ウレタン系接着剤を塗工した後に、厚さが60μmのポリプロピレンフィルムをラミネートし、ガスバリア性多層フィルムを作製した。
先ず、厚みが12μmの二軸延伸ポリエステルフィルム(支持体)のコロナ処理面にウレタン系接着剤(三井武田ケミカル社製、タケラックA−620、硬化剤:タケネートA−65)を厚みが0.1μmとなるようメイヤーバーを用いて塗工し、温度90℃で30秒間乾燥してアンカーコート層を形成した。そして、上記アンカーコート層の表面にコーティング液(A)を塗工したこと以外は実施例19と同様にしてガスバリア性多層フィルムを作製した。
実施例1で得られたコーティング液(A)に代えて、実施例2で得られたコーティング液(A)(実施例21)、又は実施例3で得られたコーティング液(A)(実施例22)を用いたこと以外は実施例19と同様にしてガスバリア性多層フィルムを作製した。
厚みが12μmの二軸延伸ポリエステルフィルムに代えて、厚みが15μmの二軸延伸ポリアミドフィルムを用いたこと以外は実施例19と同様にしてガスバリア性多層フィルムを作製した。
先ず、厚みが20μmの二軸延伸ポリプロピレンフィルム(支持体)のコロナ処理面にウレタン系接着剤(三井武田ケミカル社製、タケラックA−620、硬化剤:タケネートA−65)を厚みが0.1μmとなるようメイヤーバーを用いて塗工し、温度90℃で30秒間乾燥してアンカーコート層を形成した。そして、上記アンカーコート層の表面にコーティング液(A)を塗工したこと以外は実施例19と同様にしてガスバリア性多層フィルムを作製した。
実施例1で得られたコーティング液(A)に代えて、実施例4で得られたコーティング液(A)を用いたこと以外は実施例19と同様にしてガスバリア性多層フィルムを作製した。
実施例1で得られたコーティング液(A)に代えて、比較例3で用いたコーティング液(A)(比較例18)、比較例4で用いたコーティング液(A)(比較例19)、比較例5で用いたコーティング液(A)(比較例20)、比較例6で用いたコーティング液(A)(比較例21)、又は比較例7で用いたコーティング液(A)(比較例22)を用いたこと以外は実施例19と同様にして比較用のガスバリア性多層フィルムを作製した。
得られたガスバリア性多層フィルムをフィルム試料として酸素透過度を測定した。すなわち、酸素透過試験器(OX−TRAN2/20;MOCON社製)を用いて、温度30℃、両側0%相対湿度(RH)の条件で、フィルム試料の酸素透過度を測定した。なお、単位は、cm3(STP)/m2・day・MPaである。また、フィルム試料の外観を目視にて観察して、ガスバリア性多層フィルムの耐水性を評価した。フィルム試料に白化がなく且つ透明性の悪化が見られない場合を「合格」と判定し、フィルム試料に白化又は膜の破壊による透明性の悪化が見られる場合を「不合格」と判定した。得られた結果、並びに実施例及び比較例で用いた支持体とコーティング液(A)の組成を表5に示す。
(実施例26)
先ず、実施例1で得られたコーティング液(A)を、厚みが12μmの二軸延伸ポリエステルフィルム(支持体)のコロナ処理面に、メイヤーバーを用いて塗工し、温度90℃で30秒間乾燥して、厚みが0.3μmのコーティング液(A)から形成される層(a)を形成した。次に、上記層(a)の表面に、酸化亜鉛微粒子トルエン分散液(住友大阪セメント(株)製、酸化亜鉛分散塗料ZR133、固形分濃度33質量%)を、メイヤーバーを用いて塗工し、温度90℃で30秒間乾燥して厚みが0.5μmのコーティング液(B)から形成される層(b)を形成してガスバリア性積層体を作製した。次いで、上記層(b)の表面に、ウレタン系接着剤を塗工した後に、厚さが60μmのポリプロピレンフィルムをラミネートし、ガスバリア性多層フィルムを作製した。
先ず、厚みが12μmの二軸延伸ポリエステルフィルム(支持体)のコロナ処理面にウレタン系接着剤(三井武田ケミカル社製、タケラックA−620、硬化剤:タケネートA−65)を厚みが0.1μmとなるようメイヤーバーを用いて塗工し、温度90℃で30秒間乾燥してアンカーコート層を形成した。そして、上記アンカーコート層の表面にコーティング液(A)を塗工したこと以外は実施例26と同様にしてガスバリア性多層フィルムを作製した。
実施例1で得られたコーティング液(A)に代えて、実施例2で得られたコーティング液(A)(実施例28)、又は実施例3で得られたコーティング液(A)(実施例29)を用いたこと以外は実施例26と同様にしてガスバリア性多層フィルムを作製した。
厚みが12μmの二軸延伸ポリエステルフィルムに代えて、厚みが15μmの二軸延伸ポリアミドフィルムを用いたこと以外は実施例26と同様にしてガスバリア性多層フィルムを作製した。
先ず、厚みが20μmの二軸延伸ポリプロピレンフィルム(支持体)のコロナ処理面にウレタン系接着剤(三井武田ケミカル社製、タケラックA−620、硬化剤:タケネートA−65)を厚みが0.1μmとなるようメイヤーバーを用いて塗工し、温度90℃で30秒間乾燥してアンカーコート層を形成した。そして、上記アンカーコート層の表面にコーティング液(A)を塗工したこと以外は実施例26と同様にしてガスバリア性多層フィルムを作製した。
実施例1で得られたコーティング液(A)に代えて、実施例4で得られたコーティング液(A)を用いたこと以外は実施例26と同様にしてガスバリア性多層フィルムを作製した。
実施例1で得られたコーティング液(A)に代えて、比較例3で用いたコーティング液(A)(比較例23)、比較例4で用いたコーティング液(A)(比較例24)、比較例5で用いたコーティング液(A)(比較例25)、比較例6で用いたコーティング液(A)(比較例26)、又は比較例7で用いたコーティング液(A)(比較例27)を用いたこと以外は実施例26と同様にして比較用のガスバリア性多層フィルムを作製した。
得られたガスバリア性多層フィルムをフィルム試料として高湿度雰囲気下における酸素透過度(温度30℃、湿度80%RH)を測定した。すなわち、酸素透過試験器(OX−TRAN2/20;MOCON社製)を用いて、温度30℃、両側80%相対湿度(RH)の条件で、フィルム試料の酸素透過度を測定した。なお、単位は、cm3(STP)/m2・day・MPaである。得られた結果、並びに実施例及び比較例で用いた支持体とコーティング液(A)の組成を表6に示す。
(実施例33)
実施例27で得られたガスバリア性多層フィルムのポリプロピレンフィルム面同士をインパルスシーラーにてヒートシールを行い、サイズ25cm×15cmの三方シールパウチを作製した。その後、このパウチに200gの水を充填し、密封シールして包装体を得た。
Claims (9)
- 第一の溶媒と、該溶媒100質量部に対して0.1〜30質量部のポリカルボン酸系重合体と、該ポリカルボン酸系重合体中のカルボキシル基の量に対して0.01〜0.35化学当量のアルカリ金属化合物と、前記カルボキシル基の量に対して0.05〜0.75化学当量の多価金属化合物とを含有し、且つ前記ポリカルボン酸系重合体の数平均分子量が40,000〜10,000,000の範囲である、コーティング液。
- 第一の溶媒と、該溶媒100質量部に対して0.1〜30質量部のポリカルボン酸系重合体と、該ポリカルボン酸系重合体中のカルボキシル基の量に対して0.01〜0.35化学当量のアルカリ金属化合物と、前記カルボキシル基の量に対して0.05〜0.75化学当量の多価金属化合物とを含有し、且つ前記ポリカルボン酸系重合体の数平均分子量が40,000〜10,000,000の範囲であるコーティング液(A)から形成される層(a)、並びに支持体を備えており、前記支持体の少なくとも片面に前記コーティング液(A)から形成される層(a)を有する、ガスバリア性フィルム。
- 第一の溶媒と、該溶媒100質量部に対して0.1〜30質量部のポリカルボン酸系重合体と、該ポリカルボン酸系重合体中のカルボキシル基の量に対して0.01〜0.35化学当量のアルカリ金属化合物と、前記カルボキシル基の量に対して0.05〜0.75化学当量の多価金属化合物とを含有し、且つ前記ポリカルボン酸系重合体の数平均分子量が40,000〜10,000,000の範囲であるコーティング液(A)から形成される層(a)、前記多価金属化合物と第二の溶媒とを含有するコーティング液(B)から形成される層(b)、並びに支持体を備えており、前記支持体の少なくとも片面に前記コーティング液(A)から形成される層(a)と前記コーティング液(B)から形成される層(b)とが互いに隣接した少なくとも1対の積層単位を有する、ガスバリア性積層体。
- 請求項3に記載のガスバリア性積層体と、前記ガスバリア性積層体の少なくとも片面に積層されたプラスチックフィルムとを備える、ガスバリア性多層フィルム。
- 請求項3に記載のガスバリア性積層体を備える、包装材料。
- 請求項3に記載のガスバリア性積層体を備える、包装体。
- 第一の溶媒と、該溶媒100質量部に対して0.1〜30質量部のポリカルボン酸系重合体と、該ポリカルボン酸系重合体中のカルボキシル基の量に対して0.01〜0.35化学当量のアルカリ金属化合物と、前記カルボキシル基の量に対して0.05〜0.75化学当量の多価金属化合物とを含有し、且つ前記ポリカルボン酸系重合体の数平均分子量が40,000〜10,000,000の範囲であるコーティング液(A)を、支持体の少なくとも片面に塗工した後に乾燥せしめて、前記コーティング液(A)から形成される層(a)を有するガスバリア性フィルムを得る、ガスバリア性フィルムの製造方法。
- 第一の溶媒と、該溶媒100質量部に対して0.1〜30質量部のポリカルボン酸系重合体と、該ポリカルボン酸系重合体中のカルボキシル基の量に対して0.01〜0.35化学当量のアルカリ金属化合物と、前記カルボキシル基の量に対して0.05〜0.75化学当量の多価金属化合物とを含有し、且つ前記ポリカルボン酸系重合体の数平均分子量が40,000〜10,000,000の範囲であるコーティング液(A)、並びに前記多価金属化合物と第二の溶媒とを含有するコーティング液(B)を支持体の少なくとも片面に塗工した後に乾燥せしめて、前記コーティング液(A)から形成される層(a)と前記コーティング液(B)から形成される層(b)とが互いに隣接した少なくとも1対の積層単位を有するガスバリア性積層体を得る、ガスバリア性積層体の製造方法。
- 第一の溶媒と、該溶媒100質量部に対して0.1〜30質量部のポリカルボン酸系重合体と、該ポリカルボン酸系重合体中のカルボキシル基の量に対して0.01〜0.35化学当量のアルカリ金属化合物と、前記カルボキシル基の量に対して0.05〜0.75化学当量の多価金属化合物とを含有し、且つ前記ポリカルボン酸系重合体の数平均分子量が40,000〜10,000,000の範囲であるコーティング液(A)、並びに前記多価金属化合物と第二の溶媒とを含有するコーティング液(B)を支持体の少なくとも片面に塗工して乾燥せしめてガスバリア性積層体を得た後に、前記ガスバリア性積層体の少なくとも片面にプラスチックフィルムを積層してガスバリア性多層フィルムを得る、ガスバリア性多層フィルムの製造方法。
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