JPWO2007122857A1 - 発光装置 - Google Patents

Abstract

支持基板（１０）上に、蛍光媒体（２０）と、蛍光媒体（２０）を被覆する発光素子（３０）とを有し、発光素子（３０）は互いに平行でない２以上の発光面を有し、発光素子（３０）から発する光と、蛍光媒体（２０）が発する光を、混合して発する発光装置（１）。

Description

本発明は、一般照明、液晶用バックライト等に使用される発光装置に関し、特に、蛍光媒体と組み合わされた、比較的大きな面積を有する白色発光装置に関する。また、本発明は、一般照明、液晶用バックライト等の照明分野で利用される発光装置、特に有機エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）発光装置に関する。

一般照明又は（液晶用）バックライトに使用される発光装置には、薄型、構成簡易、大面積化可能、均一な面発光、高効率、高耐久性が望まれる。
有機エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）素子は、薄型かつ均一な面発光の発光装置が得られる。特に、青色ＥＬ素子の光と蛍光層の蛍光を混合して白色発光が簡易に得られることは、特許文献１等にて公知である。

特許文献２には、図２３に示すような青色発光の発光素子（薄膜ＥＬ素子）１３０と蛍光媒体（色変換層）１２０を備える発光装置１００が開示されている。この発光装置１００は、支持基板１１０上に、蛍光媒体（色変換層）１２０、発光素子１３０をこの順に有し、蛍光媒体１２０及び発光素子１３０は支持基板１１０に対して平行である。色変換層１２０は、青色の光エネルギーの一部を緑色の光エネルギーに変換する青／緑色光変換材料と、青色及び緑色の光エネルギーの夫々の一部を赤色の光エネルギーに変換する緑／赤色光変換材料とを混合分散した単層膜で構成されている。

図２３の発光装置では、発光素子１３０から発する光（ａ１＋ｂ１，ａ２＋ｂ２）は、発光素子内の光干渉効果の影響で、見る角度によって発光スペクトルが異なっていた。
さらに、発光素子の光が、色変換層１２０を正面から透過する場合（ａ１）と、斜めから透過する場合（ａ２）では、色変換層１２０における発光素子の光の透過距離が異なった。そのため、色変換層１２０に吸収される光の量が異なり、発光素子１３０から発する光が色変換層１２０透過するときの透過光強度は、見る角度によって異なっていた。

このように、たとえ、色変換層１２０から発する蛍光（ｂ１，ｂ２）が、見る角度によって、蛍光スペクトル、強度が変わらない等方的な発光であっても、発光素子１３０から発する光（透過光）（ａ１，ａ２）に、発光スペクトル及び発光強度の視野角依存性が生じるため、発光素子の光と色変換層から生じる光を混合した白色光（ａ１＋ｂ１，ａ２＋ｂ２）の色合いには、視野角依存性が生じる。その結果、図２３の発光装置では必ずしも均一な面発光が得られるとは言えなかった。

特許文献３には青緑色発光の有機ＥＬ発光素子体と、青色透過層と、緑色透過層と、青緑色を吸収し赤色光を含む光を発光する蛍光変換層と、赤色透過層とを有する有機ＥＬカラーディスプレイが開示されている。特許文献３において、ＥＬ発光素子体は少なくとも蛍光変換層を覆うように形成されている。
この文献に示す装置はカラーディスプレイであるため、発光素子の光と蛍光変換層を混合した光（例えば白色光）を外部に取り出すことは意図していない。従って、蛍光変換層に発光素子の光を十分吸収させるか、赤色透過層を配置して、発光素子のもれ光を赤色透過層にて遮断している。さらに、発光素子の陽極（電極）を発光領域全面に被覆することはありえない。即ち、各発光色が選択して発光するように、発光素子の陽極（透明電極）は各透過層又は蛍光変換層上ごとにパターンされる。従って、本従来技術では、ＥＬ光の透過光と蛍光変換層の蛍光を混合した発光装置（例えば白色発光装置）を得ることはできない上、視野角依存性に関する課題は生じない。

特許文献４及び５には有機ＥＬ素子の発光部に隣接（並置）して形成される蛍光媒体（光変換部）にて白色発光装置が開示されている。いずれも発光素子の電極が蛍光媒体を被覆していない上、光変換部から発生する水分等のデガスによって、有機ＥＬ素子が劣化したり、白色発光の視野角依存性に対する問題があった。

また、有機ＥＬ素子は自発光素子であること、完全固体素子であり、軽量化、薄膜化が図れること、直流低電圧での駆動ができること等の特徴を有するため、次世代ディスプレイ技術だけでなく大面積照明技術としても技術開発が進められている。有機ＥＬ素子の光取出し方式として、ボトムエミッション方式とトップエミッション方式がある。前者は、透過性支持基板上に透明電極を形成し、その上に、有機発光層、対向電極を積層した構成であり、有機発光層で発した光は透明支持基板の方向に取り出される。一方、後者は支持基板上に反射電極を形成し、有機発光層、透明性の対向電極を積層した構成であり、有機発光層で発した光は透明性対向電極の方向に取り出される。

照明技術開発のためには、白色発光を得る技術が必要である。その技術の一つとして、有機発光層として、異なる複数の色の発光層を積層して、白色発光させる技術がある。特許文献６には赤、緑、青の３色発光層を積層して、白色発光素子を得ている。また特許文献７には補色関係にある２色を積層した白色発光素子が開示されている。一方、有機発光素子からの発光と、その発光の一部を色変換させた発光とを混色させて白色発光を得る技術がある。特許文献２には青色発光素子の外側に色変換層を備え、色変換層は、青色を緑に変換する青／緑色変換材料と、青色を赤色に変換する青／赤色変換材料とを混合分散した単層膜の技術が開示されている。特許文献８には第１のスペクトルを有する光を放出する有機発光素子と、前記有機発光素子によって放出された光の一部を吸収しかつ第２のスペクトルを有する光を放出する蛍光体層とを含んでいて、前記蛍光体層によって吸収される部分の光は前記有機発光素子によって放出された光の全部ではないことを特徴とする光源が開示されている。

一般に有機発光層の外側には、例えば透明電極や、キャップ層や、透明パッシベーション層等の幾つかの薄層が設けられている。このことから、従来の有機ＥＬ装置では、有機発光層の発生する光が観察者の目に到達するまでに、有機発光層の外側に設けられた上述の複数層の薄膜を通過することとなる。光が複数層の薄膜を通過する際に、分光（各波長の屈折率の差異による）や集光（多層膜またはブラッグ反射膜）が生じる。その結果、使用者の観察する角度によって、光強度の差異や色ずれ（ｃｏｌｏｒ ｓｈｉｆｔ）が生じることとなる。その利用面において制約を受けることになる（視野角依存性）。

特許文献９では、有機ＥＬ発光層を凸状部に形成し、発光層より発生する光の法線方向は、球形突出部の表面に対して垂直となるような発光装置を開示している。そのため発光の強度は突出部表面のいずれの方向においても均一となるため、観察者が本発光装置をいずれの方向から観察しても、色または光強度に差異が生じないとしている。

また、有機ＥＬにおいて、発光媒体からの発光のうち、支持基板と空気との屈折率差が大きいためにその全反射成分及び上下電極の面方向へ伝播する成分とが大きく、屈折率をＩＴＯ：２．００、ガラス：１．４５、発光層：１．６０として計算すると、上記成分に伴う損失は８０％に及ぶ。光取出し効率改善のために特許文献４では、有機ＥＬ発光部に隣接して光変換部を具備した自発光装置を開示している。この発明によると前面照射照度において、光変換部を隣接することにより１２０〜１４０％の照度を高めることができたとしている。

特許文献５では発光媒体の光取出し方向とは異なる方向に蛍光膜を設置した複合発光装置を開示している。この文献では、発光媒体の光取出し方向に対して垂直方向にある実施形態と、発光媒体を蛍光膜が囲んでいる実施形態を開示している。
特開平３−１５２８９７号公報 特開平９−２１３４７８号公報 特開平１０−１７７８９５号公報 特開平２００５−５６８１３号公報 特開平２００５−７１９２０号公報 特開２００４−６１６５号公報 特開２００２−２７２８５７号公報 特開２００１−２２３０７８号公報 特開２００５−１７４９１４号公報

本発明の目的は、視野角依存性が小さい白色発光装置を提供することである。

本発明の他の目的は、視野角依存性、発光効率及び光取り出し効率を改善した有機ＥＬ発光装置を提供することである。

本発明によれば、以下の発光装置が提供される。
１．支持基板上に、蛍光媒体と、前記蛍光媒体を被覆する発光素子とを有し、
前記発光素子は互いに平行でない２以上の発光面を有し、
前記発光素子から発する光と、前記蛍光媒体が発する光を、混合して発する発光装置。
２．前記互いに平行でない２以上の発光面から発する、発光面に対して法線方向の光が蛍光媒体を透過するときに、蛍光媒体内の透過距離が略等しい１記載の発光装置。
３．前記蛍光媒体が、凸状である１又は２記載の発光装置。
４．前記発光素子の一部が前記蛍光媒体を被覆し、一部が被覆しない１〜３のいずれかに記載の発光装置。
５．さらに支持基板に凸状部又は凹状部が設けられ、
前記蛍光媒体を被覆しない発光素子が、前記凸状部又は凹状部の上に、形成されている４記載の発光装置。
６．さらに支持基板上に凸状部を有し、
前記蛍光媒体が、前記凸状部の上に、略均一の厚みで形成されている１〜５のいずれかに記載の発光装置。
７．さらに、前記発光素子と前記蛍光媒体の間に透明バリア層を有する１〜６のいずれかに記載の発光装置。
８．前記発光素子の透明電極が、透明バリア層として機能する１〜７のいずれかに記載の発光装置。
９．支持基板上に凹状部が設けられ、
前記発光素子及び蛍光媒体が、前記凹状部に形成されている１〜８のいずれかに記載の発光装置。
１０．前記発光素子から発する光及び前記蛍光媒体から発する光が、支持基板側から取り出される１〜９のいずれかに記載の発光装置。
１１．前記発光素子から発する光及び前記蛍光媒体から発する光が、支持基板の反対側から取り出される１〜９のいずれかに記載の発光装置。
１２．前記蛍光媒体が、ナノクリスタル蛍光体を含む１〜１１のいずれかに記載の発光装置。
１３．前記ナノクリスタル蛍光体が、半導体ナノクルスタルである１２記載の発光装置。
１４．前記発光素子が、有機ＥＬ素子である１〜１３のいずれかに記載の発光装置。
１５．前記発光素子から発する光と前記蛍光媒体から発する光を混合した光が、白色である１〜１４のいずれかに記載の発光装置。
１６．支持基板上に、互いに平行でない２以上の発光面を有する発光素子と、蛍光媒体を有し、
前記蛍光媒体が、前記発光素子が発する光を取り出す方向と異なる方向に配置され、
前記発光素子が発する光と、前記蛍光媒体が発する光を混合して発する発光装置。
１７．前記発光素子の表面が、凸状である１６記載の発光装置。
１８．前記蛍光媒体の表面が、凸状である１６又は１７記載の発光装置。
１９．前記凸状が、半球状である１７又は１８記載の発光装置。
２０．前記蛍光媒体が、前記発光素子が発する光を取り出す方向に対して垂直方向に配置されている１６〜１９のいずれかに記載の発光装置。
２１．前記支持基板上に、前記発光素子が２以上並置されていて、
前記発光素子の間に前記蛍光媒体がある１６〜２０のいずれかに記載の発光装置。
２２．前記蛍光媒体が、前記発光素子を包埋する１６〜２１のいずれかに記載の発光装置。
２３．前記発光素子が、２以上積層されている１６〜２２のいずれかに記載の発光装置。
２４．前記発光素子が発する光と前記蛍光媒体が発する光を、前記支持基板側から取り出す１６〜２３のいずれかに記載の発光装置。
２５．前記発光素子が発する光と前記蛍光媒体が発する光を、前記支持基板の反対側から取り出す１６〜２３のいずれかに記載の発光装置。
２６．前記蛍光媒体が、ナノクリスタル蛍光体を含む１６〜２５のいずれかに記載の発光装置。
２７．前記ナノクリスタル蛍光体が半導体ナノクルスタルである２６記載の発光装置。
２８．前記発光素子が発する光と、蛍光媒体が発する光を、混合した光が白色である１６〜２７のいずれかに記載の発光装置。

本発明によれば、視野角依存性が小さい発光装置が提供できる。
また、本発明の発光装置は、発光素子の入力電圧が制限されていても、単位面積あたりの発光輝度を向上させることができる。
さらに、本発明の発光装置は、発光素子の電極が蛍光媒体を連続的に被覆しているので、蛍光媒体から発生する水分等の発光素子への悪影響を低減することができる。

本発明によれば、視野角依存性、発光効率及び光取り出し効率を改善した有機ＥＬ発光装置が提供できる。

本発明の第１の態様の発光装置の実施形態１を示す断面図である。 ＣＩＥ−色度図である。 本発明の第１の態様の発光装置の他の実施形態を示す断面図である。 本発明の第１の態様の発光装置の他の実施形態を示す断面図である。 本発明の第１の態様の発光装置の他の実施形態を示す断面図である。 本発明の第１の態様の発光装置の他の実施形態を示す断面図である。 本発明の第１の態様の発光装置の他の実施形態を示す断面図である。 本発明の第１の態様の発光装置の実施形態２を示す断面図である。 本発明の第１の態様の発光装置の他の実施形態を示す断面図である。 本発明の第１の態様の発光装置の他の実施形態を示す断面図である。 本発明の第１の態様の発光装置の実施形態３を示す断面図である。 本発明の第１の態様の発光装置の他の実施形態を示す断面図であり、（ａ）は、トップエミッション型、（ｂ）は、ボトムエミッション型を示す。 （ａ）は、図１の発光装置１を基本ユニットにして、連続的に配列した発光装置を示す断面図であり、（ｂ）は、図４の発光装置３を基本ユニットにして、連続的に配列した発光装置を示す断面図であり、（ｃ）は、図８の発光装置７を基本ユニットにして、連続的に配列した発光装置を示す断面図であり、（ｄ）は、図９の発光装置８を基本ユニットにして、連続的に配列した発光装置を示す断面図であり、（ｅ）は、図１０の発光装置９を基本ユニットにして、連続的に配列した発光装置を示す断面図である。 （ａ）は本発明の第２の態様の発光装置の実施形態１を示す断面図であり、（ｂ）は実施形態１の発光装置の発光面を示す断面図である。 本発明の第２の態様の発光装置の他の実施形態を示す断面図である。 本発明の第２の態様の発光装置の他の実施形態を示す断面図である。 本発明の第２の態様の発光装置の他の実施形態を示す断面図である。 本発明の第２の態様の発光装置の実施形態２を示す断面図である。 本発明の第２の態様の発光装置の他の実施形態を示す断面図である。 （ａ）は、図１４（ａ）の発光装置１を基本ユニットにして、連続的に配列した発光装置を示す断面図であり、（ｂ）は、図１７の発光装置２を基本ユニットにして、連続的に配列した発光装置を示す断面図であり、（ｃ）は、図１８の発光装置３を基本ユニットにして、連続的に配列した発光装置を示す断面図であり、（ｄ）は、図１９の発光装置４を基本ユニットにして、連続的に配列した発光装置を示す断面図である。 実施例１０で作成した凸部と蛍光媒体のパターン図である。 実施例１５で作成した発光装置の縦方向を示す図である。 従来の発光装置を示す断面図である。

以下、本発明の第１の態様の発光装置について図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本発明の第１の態様の発光装置の実施形態１を示す断面図である。
図１に示すように、発光装置１は、支持基板１０上に、半円状の断面形状の蛍光媒体（色変換層）２０を配置し、さらに、発光素子３０にて蛍光媒体２０を被覆している。蛍光媒体の形状は半円の断面を有するものであればよく、半球状でもかまぼこ状でもよい。本発明において、「被覆する」とは発光素子３０が、蛍光媒体２０の上面と側面に対向して密着又は近接して連続的に配置されていることをいう。

発光素子３０は、第一の電極３１、有機発光媒体３２、第二の電極３３からなる有機ＥＬ素子である。好ましくは第一の電極３１を、蛍光媒体２０からガスや水分等が発光素子３０に侵入するのを防ぐ透明電極とする。即ち、発光素子３０の透明電極が蛍光媒体２０を完全に被覆することにより、蛍光媒体２０中の劣化成分をより完全に遮断し、発光素子３０の耐久性を高めることができる。
このような透明電極としては、非晶質の膜が好ましい。緻密な膜が形成でき、バリア性が高まる。

発光装置１において、発光素子３０は一断面が半円状の蛍光媒体２０を被覆しているため、発光素子３０は、互いに平行にはならない発光面を、Ａ，Ｂ等、多数有する。本発明において、「発光面」とは、蛍光媒体２０に対し直角に発光を入射する発光素子３０の面であり、発光素子３０と蛍光媒体２０が接している場合は、発光素子３０の蛍光媒体２０に対する接面である。

この発光装置１は、発光素子３０が発するそのままの光（ｘ１，ｘ２）と、発光素子３０からの光を変換して蛍光媒体２０が発する光（蛍光）（ｙ１，ｙ２）を混合して、支持基板１０側から発光する（ｘ１＋ｙ１，ｘ２＋ｙ２）。混合された発光色は、好ましくは白である。白色であることにより一般照明、液晶バックライト等への適用が可能である。
ここで、白色とは、図２に示すＣＩＥ色度図における白色領域である。

発光装置１では、半円状の断面形状を有する蛍光媒体２０上を発光素子３０が被覆するため、発光素子３０は、見る角度を変えても、発光素子３０の発光スペクトルの変化が少ない。
さらに、また、図１の構成にすることで、例えば、発光面Ａから発する光（ｘ２）が蛍光媒体２０を通過する距離と、発光面Ｂから発する光（ｘ１）が蛍光媒体２０を通過する距離は、ほぼ等しく（略等しく）なる。ここで「略等しい」とは２以上の発光面から発する光が蛍光媒体２０を通過する距離の比が０．８〜１．２であることをいう。この範囲を外れると発光素子の透過光強度のばらつきが大きくなって視野角依存性が大きくなる（色度変化が０．０１を超える）恐れがある。蛍光媒体２０を通過する距離を略等しくすることにより、発光面Ａから発する光（ｘ２）が蛍光媒体２０を通過した後の透過光強度と、発光面Ｂから発する光（ｘ１）が蛍光媒体２０を通過した後の透過光強度は、ほぼ等しくなる。
さらに、発光素子３０から発せられた光で励起された蛍光媒体２０から発する蛍光（ｙ１，ｙ２）はおおよそスペクトル及び強度が等しい（等方的である）ので、発光素子３０から発する光（蛍光媒体を透過した光）（ｘ１，ｘ２）と、蛍光媒体２０から発する蛍光（ｙ１，ｙ２）を混合した光（ｘ１＋ｙ１，ｘ２＋ｙ２）は、見る角度によるスペクトル変化及び発光強度変化が、小さいので、色変化は小さい（視野角依存性は小さい）。よって、ほぼ均一な面発光を行える発光装置が得られる。

蛍光媒体２０の蛍光体として、有機蛍光体、無機蛍光体のいずれでも可能であるが、特にナノクリスタル蛍光体が好ましい。
ナノクリスタル蛍光体とは、ナノ粒子（粒径１〜約５０ｎｍ）からなる蛍光体である。粒子が小さいため、透明性が高く、光散乱損失が小さいので、発光装置の発光効率が高くなる。

ナノクリスタル蛍光体は、好ましくは、半導体ナノクリスタルである。
半導体ナノクリスタルは、吸収係数が大きく、蛍光効率が高い。そのため、蛍光媒体を薄膜化することが可能であり、蛍光媒体上の発光素子の歪を小さくすることができる。そのため、欠陥の少ない発光装置が得られる。

上記の発光装置１は、光を取り出す方向が支持基板側（ボトムエミッション型）である。このようなボトムエミッション型の場合、発光素子３０の支持基板１０の反対側には、反射層（反射電極）（図示せず）が存在するのが好ましい。例えば第二の電極３３が反射電極を兼ねてもよい。

尚、本実施形態においては、蛍光媒体の断面形状は半円状であるが、以下の実施形態で例示するように、蛍光媒体の形状はこれに限定されない。蛍光媒体の断面形状は、半円、台形、ドーナツ状等の凸状となる部分を有すればよい。これにより、少なくとも２つの違う角度において、蛍光媒体を透過しうる発光素子の発光スペクトルを揃えることができる。

例えば、図３に示すように、発光装置２は、蛍光媒体２０の断面形状が台形状であり、３つの発光面Ａ，Ｂ，Ｃがある。これらの発光面は互いに平行でないため、３つの違う角度において、蛍光媒体を透過しうる発光素子の発光スペクトルを揃えることができる。

また、図４に示すように、発光装置３は、蛍光媒体２０が、発光素子３０と共に支持基板１０の面に対して、さらに平行に延出して形成されている。蛍光媒体２０の一部が半円の断面形状であるため、発光装置３の視野角依存性を低減できる。また、蛍光媒体２０の存在面積が大きくなるので、発光装置の発光において、蛍光媒体２０の発する光を相対的に強くでき、発光色の調整が可能になる。

さらに、図５に示すように、発光装置４は、支持基板１０上に、断面が半円形状の凸部４０が設けられている。凸部４０上に形成された蛍光媒体２０の厚さは略均一である。
ここで、「略均一」とは、蛍光媒体２０の厚みのばらつきが±２０％以内であることをいう。蛍光媒体２０の厚みのばらつきが±２０％を超えると発光素子の透過光強度のばらつきが大きくなって視野角依存性が大きくなる（色度変化が０．０１を超える）恐れがある。

また、図６に示すように、発光装置５は、凸部４０、蛍光媒体２０、発光素子３０の断面が台形状である。凸部４０上に形成された蛍光媒体２０の厚さは略均一である。

発光装置４，５において、蛍光媒体２０の厚さを略均一にすることにより、蛍光媒体２０を透過する発光素子３０の発光スペクトルのみならず、透過強度の均一化（透過距離の均一化）もさせることができるので、好ましい。

さらに、図７に示すように、発光装置６は、蛍光媒体２０と発光素子３０の間に透明バリア層５０を有する。透明バリア層５０を設けることにより、蛍光媒体２０中に含まれる水分、酸素、低分子成分等の発光素子の劣化成分を遮断し、発光素子３０の耐久性を高めることができるので好ましい。

本実施形態においては、発光素子は蛍光媒体が形成されていない支持基板上には形成されていないが、以下の実施形態で例示するように、発光素子を蛍光媒体が形成されていない支持基板上に形成してもよい。

図８は、本発明の第１の態様の発光装置の実施形態２を示す断面図である。
図８に示すように、発光装置７は、発光素子３０が、蛍光媒体２０が形成されていない支持基板１０上にも形成されている点が、実施形態１の発光装置１と異なる。即ち、発光素子３０の一部は蛍光媒体２０を被覆しているが、一部は被覆していない。
支持基板１０に向かって発光素子３０が発した光が、発光素子３０の干渉効果により発光色の視野角依存性を導いたとしても、発光素子３０の発光面Ａと発光面Ｂは、平行でないので、発光装置７全体の視野角依存性は低減される（少なくとも、発光面が平行である場合よりも、視野角依存性は改善される）。
さらに、発光装置１と同様に蛍光媒体２０の側面から入射する光の一部は、蛍光媒体２０の光変換に利用されるが、発光装置１よりも側面から入射する光は多くなるので、蛍光媒体２０から発する蛍光強度が高まる。

また、図９に示すような発光装置８は、支持基板１０上の、蛍光媒体２０に隣接する箇所に、凹部７０を設け、その結果、発光素子３０の形状が凹状である。この装置８では、発光素子３０が、支持基板１０の凹部７０、並びに蛍光媒体２０の上に形成されている。

また、図１０に示すように、発光装置９は、支持基板１０上の、蛍光媒体２０に近接する箇所に、凸部８０を設け、その結果、発光素子３０の形状が凸状である。この装置９では、発光素子３０が、支持基板１０の凸部８０、並びに蛍光媒体２０の上に形成されている。

発光装置８，９においては、支持基板１０上の発光素子３０から発した光は、見る角度を変えても、発光スペクトル変化が小さいので、発光装置８，９全体の発光の視野角依存性は発光装置７に比べて改善される。
これまでの実施形態においては、発光装置はボトムエミッション型であるが、以下の実施形態で例示するように、光を支持基板と反対側から取り出すトップエミッション型でもよい。トップエミッション型の場合、発光素子の支持基板側には、反射層が存在するのが好ましい。

図１１は、本発明の第１の態様の発光装置の実施形態３を示す断面図である。
図１１に示すように、発光装置１１は、支持基板１０上に反射層９０を設け、蛍光媒体２０及び発光素子３０からの発光を反射層９０で反射させて支持基板１０と反対側から取り出している（トップエミッション型）点が、実施形態１、２の発光装置（ボトムエミッション型）と異なる。
このようなトップエミッション型の場合、発光素子は、両面発光素子が好ましい。

発光素子３０の発光面Ａと発光面Ｂは互いに平行でないので、支持基板１０と反対側に発光した光は、角度によって発光スペクトルが異ならない均一な等方的な発光となる。
一方、発光面Ａと発光面Ｂの支持基板１０側に発光した光は、蛍光媒体２０を励起して、蛍光媒体２０は蛍光を発する。この蛍光は反射層９０にて反射して、支持基板１０と反対側に放射される。
少なくとも、発光素子３０の光と蛍光媒体２０の蛍光を混合した光は、発光面Ａと発光面Ｂが平行な場合に比べて、視野角依存性は低減される。
さらに、図１２（ａ）に示す発光装置１２のように、支持基板１０に凹部７２を設け、発光素子３０及び蛍光媒体２０をこの順に支持基板１０内に埋め込ませるようにして、支持基板１０の反対側から光を取り出してもよい（トップエミッション型）。また、図１２（ｂ）に示す発光装置１３のように発光装置１２において発光素子３０を両面発光素子とし、反射層９０を設けて、支持基板１０側から光を取り出してもよい（ボトムエミッション型）。

さらに、以上の実施形態においては、発光素子は有機ＥＬ素子であるが、これに限定されず、無機ＥＬ、ＬＥＤ等でもよい。しかしながら、発光素子を有機ＥＬ素子にすることで、低電圧で、発光材料及び周辺材料、素子構成等を選択することにより、発光スペクトルの調整が容易となる。

尚、これまでの発光装置は、本発明の特徴部分のみを図示しており、この他、封止材等を含むことができる。

本発明の第１の態様の発光装置は、実施形態１〜３に示す発光装置１〜９，１１〜１３を基本ユニットとして少なくとも１つは含むものであり、この基本ユニットを繰り返す構成になるのが通常である。具体例を図１３に示す。
図１３（ａ）は、図１の発光装置１を基本ユニットにして、連続的に配列した発光装置である。
図１３（ｂ）は、図４の発光装置３を基本ユニットにして、連続的に配列した発光装置である。
図１３（ｃ）は、図８の発光装置７を基本ユニットにして、連続的に配列した発光装置である。
図１３（ｄ）は、図９の発光装置８を基本ユニットにして、連続的に配列した発光装置である。
図１３（ｅ）は、図１０の発光装置９を基本ユニットにして、連続的に配列した発光装置である。

ここで、各ユニットの蛍光媒体は同一でもよいし、異なってもよい。
これらの各ユニットの繰り返しにより、トータルで視野角依存性のない発光装置が得られる。

この他、上記の発光装置は、発光装置の駆動電圧が限られたとしても、単位表示面積あたりの発光素子の発光面積が大きくなるので、単位面積あたりの発光輝度を向上させることができる。

以下、本発明の第２の態様について説明する。
本発明の第２の態様の発光装置は、支持基板上に、互いに平行でない２以上の発光面を有する発光素子と、蛍光媒体を有する。発光素子を、凹凸状に形成すると、互いに平行でない２以上の発光面を有するようにできる。蛍光媒体は、発光素子が発する光を取り出す方向と異なる方向に配置される。異なる方向は２以上でもよい。また、蛍光媒体は、少なくとも光を取り出す方向と異なる方向に配置されていれば、光を取り出す方向にも配置されていてもよい。発光装置は、発光素子が発する光と、蛍光媒体が発する蛍光を混合して発する。

以下、本発明の第２の態様の発光装置について図面を参照して詳細に説明する。
図１４（ａ）は、本発明の第２の態様の発光装置の実施形態１を示す断面図である。
図１４（ａ）に示すように、発光装置１は、支持基板１０上に、凸部２０が設けられ、この凸部２０の上に下部電極３２、発光媒体３４、上部電極３６の順に積層されてなる発光素子３０が設けられている。さらに、支持基板１０上の凸部２０以外の部分に、蛍光媒体４０が設けられている。

発光素子３０の表面は、凸部２０により形成され、発光素子３０は、図１４（ｂ）に示すように、互いに平行でない発光面を、Ａ，Ｂ等、多数有する。即ち、この実施形態では、互いに平行でない発光面を有する発光素子３０を、支持基板１０に凸部２０を形成することにより形成している。
本発明の第２の態様において、「発光面」とは、凸部２０に対し直角に発光を入射する発光素子３０の面であり、発光素子３０と凸部２０が接している場合は、発光素子３０の凸部２０に対する接面である。

この発光装置１では、発光素子３０が等方向に光を発する。支持基板１０側に発せられた光ｘ_１はそのまま外に取り出される。蛍光媒体４０側に発せられた光ｘ_２，ｘ_３は、蛍光媒体４０で変換され、変換光は等方向に発せられる。支持基板１０側に発せられた変換光ｙが外に取り出される。発光素子３０が発する光ｘ_１と、蛍光媒体４０が発する光（蛍光）ｙが混合されて、支持基板１０側から発せられる。混合色は好ましくは白である。白色であることにより一般照明、液晶バックライト等へ好適に適用できる。
発光素子３０及び蛍光媒体４０が青色、緑色及び赤色を発光すると、混合光を白色にできる。発光素子３０及び蛍光媒体４０が発する光の色の組み合わせは特に限定されないが、好ましくは、発光素子が青緑色を発光し、蛍光媒体が赤色を発光する。

図１４（ａ）に示す発光装置１では、発光媒体３４、上部電極３６が凸部２０以外の部分まで形成されているが、凸部２０の上だけでもよい。逆に、下部電極３２が、支持基板上に延長されていてもよい。この場合、下部電極と上部電極の間に絶縁性の蛍光媒体を挟むので、発光素子は、凸部上でしか発光しない。

蛍光媒体４０の蛍光体として、有機蛍光体、無機蛍光体のいずれでも可能であるが、特にナノクリスタル蛍光体が好ましい。
ナノクリスタル蛍光体とは、ナノ粒子（粒径１〜約５０ｎｍ）からなる蛍光体である。粒子が小さいため、透明性が高く、光散乱損失が小さいので、発光装置の発光効率が高くなる。

ナノクリスタル蛍光体は、好ましくは、半導体ナノクリスタルである。
半導体ナノクリスタルは、吸収係数が大きく、蛍光効率が高い。そのため、蛍光媒体を薄膜化することが可能であり、蛍光媒体上の発光素子の歪を小さくすることができる。そのため、欠陥の少ない発光装置が得られる。

発光装置１は、光を取り出す方向（ｘ_１，ｙ）が支持基板側（ボトムエミッション型）である。このようなボトムエミッション型の場合、発光素子３０の支持基板１０の反対側には、反射層（図示せず）が存在するのが好ましい。通常、支持基板１０を透明基板、下部電極３２を透明電極、上部電極３６を反射電極とする。

本実施形態では、凸部２０の断面は、半円状であり、例えば半球状、かまぼこ状である。好ましくは、凸部２０は半球状である。
凸部２０の形状、即ち、発光素子の形状は半円状に限定されず、発光素子の断面形状は、台形、ドーナツ状等の凸状となる部分を有することができる。

例えば、図１５に示すように、発光素子３０は、断面形状が台形状であり、３つの発光面Ａ，Ｂ，Ｃがある。これらの発光面は互いに平行でないため、３つの違う角度において、発光素子の発光スペクトルを揃えることができる。

発光装置１は、発光素子３０が１つの積層体３０で構成されているが、図１６に示すように、２つ以上の積層体３２，３４で構成されていてもよい。２つ以上の積層体で構成されることによって、２色以上の発光素子の混色も可能となる。また、発光素子３０は同一の発光色でも２以上の発光色でもよい。

本実施形態の発光装置１は、ボトムエミッション型であるが、例えば、図１７に示すような、支持基板１０の反対側から光を取り出すトップエミッション型にすることもできる。図１７に示す装置２では、下部電極３２を反射電極として、支持基板１０上に形成する。下部電極３２の上に、蛍光媒体４０を形成し、さらに、発光媒体３４と上部電極３６を形成して発光素子３０を形成する。トップエミッション型の場合、通常上部電極３６は透明電極である。

図１７に示す発光装置２では、発光媒体３４、上部電極３６が凸部２０の上だけに形成されているが、発光媒体３４又は上部電極３６は、凸部２０以外の部分まで形成されていてもよい。

大面積での照明用途の技術としては、ＥＬ素子の視野角の改善と光取出しの改善が合わせて行なわれることが肝要である。本実施形態のように、発光素子の発光面を突起状、好ましくは球形状とすることにより、視野角の改善が図られ、合わせて、突起状発光素子周囲に蛍光媒体を並置することにより、面方向に伝播する成分を取り出すことが可能となる。

図１８は、本発明の第２の態様の発光装置の実施形態２を示す断面図である。
この装置３では、蛍光媒体４０を凸状に形成しその上に発光素子３０を形成することにより、互いに平行でない発光面を有する発光素子３０を形成している。
さらに、上部電極３６で平坦化している。

尚、この発光装置３はボトムエミッション型であるが、トップエミッション型にしたのが、図１９に示す発光装置４である。
この図に示す発光装置４は、蛍光媒体４０が発光素子３０を包埋している点が実施形態１と大きく異なる。
この装置では、反射性の下部電極を凸状に形成しその上に発光素子を形成することにより、互いに平行でない発光面を有する発光素子３０を形成している。
上記の発光装置４のように、発光素子を蛍光媒体に包埋する構成とすることにより、発光素子全体を蛍光媒体が覆うことになるため、素子全体としての効率改善が図られる。

発光装置は、上記の実施形態に示す発光装置１，２，３，４を基本ユニットとして少なくとも１つ含み、この基本ユニットを繰り返す構成になるのが通常である。具体例を図２０に示す。
図２０（ａ）は、図１４（ａ）の発光装置１を基本ユニットにして、連続的に配列した発光装置である。
図２０（ｂ）は、図１７の発光装置２を基本ユニットにして、連続的に配列した発光装置である。
図２０（ｃ）は、図１８の発光装置３を基本ユニットにして、連続的に配列した発光装置である。
図２０（ｄ）は、図１９の発光装置４を基本ユニットにして、連続的に配列した発光装置である。

ここで、各ユニットの蛍光媒体は同一でもよいし、異なってもよい。
これらの各ユニットの繰り返しにより、トータルで視野角依存性のない発光装置が得られる。

この他、上記の発光装置は、発光装置の駆動電圧が限られたとしても、単位表示面積あたりの発光素子の発光面積が大きくなるので、単位面積あたりの発光輝度を向上させることができる。

次に、本発明の発光装置を構成する各部材について説明する。
１．発光素子
発光素子として、面状発光が得られるＥＬ素子が好ましい。
ＥＬ素子とは、２つの電極の間に発光層を挟持した構成となっている。電極間に電圧を印加することにより、発光層が発光する、面状発光素子である。ＥＬ素子として無機ＥＬ素子と有機ＥＬ素子があるが、本発明では、駆動電圧が低く、発光層の種類によって、種々の発光色が得られる有機ＥＬ素子がより好ましい。

以下、有機ＥＬ素子について説明する。
有機ＥＬは、以下に示す構成を基本構造とする。
第一電極／有機発光媒体／第二電極
各構成について以下に説明する。

（１）有機発光媒体
有機発光媒体とは、電子と正孔とが再結合して、ＥＬ発光が可能な有機発光層を含む媒体と定義することができる。かかる有機発光媒体は、例えば、第一電極上に、以下の各層を積層して構成することができる。
（ｉ） 有機発光層
（ii） 正孔注入層／有機発光層
（iii） 有機発光層／電子注入層
（iv） 正孔注入層／有機発光層／電子注入層
（ｖ） 有機半導体層／有機発光層
（vi） 有機半導体層／電子障壁層／有機発光層
（vii） 正孔注入層／有機発光層／付着改善層
これらの中で、（iv）の構成が、より高い発光輝度が得られ、耐久性にも優れていることから通常好ましく用いられる。

（ａ）青色発光層
青系発光層は、通常ホスト材料と青色系ドーパントからなる。ホスト材料は、スチリル誘導体、アントラセン誘導体又は芳香族アミンであることが好ましい。スチリル誘導体は、ジスチリル誘導体、トリスチリル誘導体、テトラスチリル誘導体及びスチリルアミン誘導体の中から選ばれる少なくとも一種類であることが特に好ましい。アントラセン誘導体は、非対称アントラセン系化合物であることが好ましい。芳香族アミンは、芳香族置換された窒素原子を２〜４個有する化合物であることが好ましく、芳香族置換された窒素原子を２〜４個有し、かつアルケニル基を少なくとも一つ有する化合物が特に好ましい。青色系ドーパントとしては、青色系ドーパントは、スチリルアミン、アミン置換スチリル化合物、アミン置換縮合芳香族環及び縮合芳香族環含有化合物の中から選ばれる少なくとも一種類であることが好ましい。そのとき、青色系ドーパントは異なる複数の化合物から構成されていてもよい。上記スチリルアミン及びアミン置換スチリル化合物としては、例えば下記一般式〔１〕〜〔２〕で示される化合物が、上記縮合芳香族環含有化合物としては、例えば下記一般式〔３〕で示される化合物が挙げられる。

〔式中、Ａｒ^５、Ａｒ^６及びＡｒ^７は、それぞれ独立に、炭素原子数６〜４０の置換もしくは無置換の芳香族基を示し、それらの中の少なくとも一つはスチリル基を含み、ｐは１〜３の整数を示す。〕

〔式中、Ａｒ^１５及びＡｒ^１６は、それぞれ独立に、炭素原子数６〜３０のアリーレン基、Ｅ^１及びＥ^２は、それぞれ独立に、炭素原子数６〜３０のアリール基もしくはアルキル基、水素原子又はシアノ基を示し、ｑは１〜３の整数を示す。Ｕ及び／又はＶはアミノ基を含む置換基であり、該アミノ基がアリールアミノ基であると好ましい。〕

〔式中、Ａは炭素原子数１〜１６のアルキル基もしくはアルコキシ基、炭素原子数６〜３０の置換もしくは未置換のアリール基、炭素原子数６〜３０の置換もしくは未置換のアルキルアミノ基、又は炭素原子数６〜３０の置換もしくは未置換のアリールアミノ基、Ｂは炭素原子数１０〜４０の縮合芳香族環基を示し、ｒは１〜４の整数を示す。〕
（ｂ）緑色系発光層
緑色系発光層は、連続点灯時の色変化を抑えるという観点で、ホスト材料としては、青色系発光層で使用するホスト材料と同一のものを使用することが好ましい。
ドーパントとしては、下記式〔４〕で表される、置換アントラセン構造と置換基を有するベンゼン環で置換されたアミン構造が連結した芳香族アミン誘導体であることが好ましい。

（式中、Ａ^１及びＡ^２は、それぞれ独立に、水素原子、置換もしくは無置換の炭素数１〜１０のアルキル基、置換もしくは無置換の核炭素数５〜５０のアリール基、置換もしくは無置換の核炭素数３〜２０のシクロアルキル基、置換もしくは無置換の炭素数１〜１０のアルコキシル基、置換もしくは無置換の核炭素数５〜５０のアリールオキシ基、置換もしくは無置換の核炭素数５〜５０のアリールアミノ基、置換もしくは無置換の炭素数１〜１０のアルキルアミノ基、又はハロゲン原子を表し、ｐ及びｑはそれぞれ１〜５の整数であり、ｓは１〜９の整数である。ｐ及びｑがそれぞれ２以上の場合、複数のＡ^１，Ａ^２はそれぞれ同一でも異なっていてもよく、互いに連結して飽和又は不飽和の環を形成してもよい。ただし、Ａ^１及びＡ^２の両方が水素原子である場合はない。
Ｒ^１は、置換もしくは無置換の炭素数３〜１０の２級又は３級のアルキル基を表し、ｔは１〜９の整数である。ｔが２以上の場合、複数のＲ^１は同一でも異なっていてもよい。Ｒ^２は、水素原子、置換もしくは無置換の炭素数１〜１０のアルキル基、置換もしくは無置換の核炭素数５〜５０のアリール基、置換もしくは無置換の核炭素数３〜２０のシクロアルキル基、置換もしくは無置換の炭素数１〜１０のアルコキシル基、置換もしくは無置換の核炭素数５〜５０のアリールオキシ基、置換もしくは無置換の核炭素数５〜５０のアリールアミノ基、置換もしくは無置換の炭素数１〜１０のアルキルアミノ基、又はハロゲン原子を表し、ｕは０〜８の整数である。ｕが２以上の場合、複数のＲ^２は同一でも異なっていてもよい。ｓ＋ｔ＋ｕは２〜１０の整数である。）

（ｃ）橙色〜赤色系発光層
連続点灯時の色変化を抑えるという観点で、ホスト材料としては、青色系発光層で使用するホスト材料と同一のものを使用することが好ましい。
ドーパントとしては、少なくとも一つのフルオランテン骨格又はペリレン骨格を有する蛍光性化合物が使用でき、例えば下記式〔５〕に示す化合物が挙げられる。

〔式中、Ｘ^２１〜Ｘ^２４は、それぞれ独立に、炭素原子数１〜２０のアルキル基、置換もしくは無置換の炭素原子数６〜３０のアリール基であり、Ｘ^２１とＸ^２２及び／又はＸ^２３とＸ^２４は、炭素−炭素結合又は−Ｏ−、−Ｓ−を介して結合していてもよい。Ｘ^２５〜Ｘ^３６は、水素原子、直鎖、分岐もしくは環状の炭素原子数１〜２０のアルキル基、直鎖、分岐もしくは環状の炭素原子数１〜２０のアルコキシ基、置換もしくは無置換の炭素原子数６〜３０のアリール基、置換もしくは無置換の炭素原子数６〜３０のアリールオキシ基、置換もしくは無置換の炭素原子数６〜３０のアリールアミノ基、置換もしくは無置換の炭素原子数１〜３０のアルキルアミノ基、置換もしくは無置換の炭素原子数７〜３０のアリールアルキルアミノ基又は置換もしくは無置換炭素原子数８〜３０のアルケニル基であり、隣接する置換基及びＸ^２５〜Ｘ^３６は結合して環状構造を形成していてもよい。各式中の置換基Ｘ^２５〜Ｘ^３６の少なくとも一つがアミン又はアルケニル基を含有すると好ましい。〕

青色系発光層の膜厚は、好ましくは５〜３０ｎｍ、より好ましくは５〜２０ｎｍである。５ｎｍ未満では発光層形成が困難となり、色度の調整が困難となる恐れがあり、３０ｎｍを超えると駆動電圧が上昇する恐れがある。
緑色系発光層の膜厚は、好ましくは５〜３０ｎｍ、より好ましくは５〜２０ｎｍである。５ｎｍ未満では発光効率が低下する恐れがあり、３０ｎｍを超えると駆動電圧が上昇する恐れがある。
橙色〜赤色系発光層の膜厚は、好ましくは５〜４０ｎｍ、より好ましくは１０〜３０ｎｍである。５ｎｍ未満では発光効率が低下する恐れがあり、３０ｎｍを超えると駆動電圧が上昇する恐れがある。

（ｄ）正孔注入層
また、有機発光媒体における正孔注入層には、１×１０^４〜１×１０^６Ｖ／ｃｍの範囲の電圧を印加した場合に測定される正孔移動度が、１×１０^−６ｃｍ^２／Ｖ・秒以上であって、イオン化エネルギーが５．５ｅＶ以下である化合物を使用することが好ましい。このような正孔注入層を設けることにより、有機発光層への正孔注入が良好となり、高い発光輝度が得られたり、あるいは、低電圧駆動が可能となる。

このような正孔注入層の構成材料としては、具体的に、ポルフィリン化合物、芳香族第三級アミン化合物、スチリルアミン化合物、芳香族ジメチリディン系化合物、縮合芳香族環化合物、例えば、４，４’−ビス［Ｎ−（１−ナフチル）−Ｎ−フェニルアミノ］ビフェニル（ＮＰＤと略記する。）や、４，４’，４’’−トリス［Ｎ−（３−メチルフェニル）−Ｎ−フェニルアミノ］トリフェニルアミン（ＭＴＤＡＴＡと略記する。）等の有機化合物が挙げられる。
また、正孔注入層の構成材料として、ｐ型−Ｓｉやｐ型−ＳｉＣ等の無機化合物を使用することも好ましい。尚、上述した正孔注入層と、陽極層との間、あるいは、上述した正孔注入層と、有機発光層との間に、導電率が１×１０^−１０Ｓ／ｃｍ以上の有機半導体層を設けることも好ましい。このような有機半導体層を設けることにより、さらに有機発光層への正孔注入がより良好となる。

（ｅ）正孔輸送層
正孔輸送層の材料としては、上記のものを使用することができるが、ポルフィリン化合物（特開昭６３−２９５６９６５号公報等に開示のもの）、芳香族第三級アミン化合物及びスチリルアミン化合物（米国特許第４，１２７，４１２号明細書、特開昭５３−２７０３３号公報、同５４−５８４４５号公報、同５４−１４９６３４号公報、同５４−６４２９９号公報、同５５−７９４５０号公報、同５５−１４４２５０号公報、同５６−１１９１３２号公報、同６１−２９５５５８号公報、同６１−９８３５３号公報、同６３−２９５６９５号公報等参照）、芳香族第三級アミン化合物を用いることもできる。また米国特許第５，０６１，５６９号に記載されている２個の縮合芳香族環を分子内に有する、例えば４，４’−ビス（Ｎ−（１−ナフチル）−Ｎ−フェニルアミノ）ビフェニル、また特開平４−３０８６８８号公報に記載されているトリフェニルアミンユニットが３つスターバースト型に連結された４，４’，４’’−トリス（Ｎ−（３−メチルフェニル）−Ｎ−フェニルアミノ）トリフェニルアミン等を挙げることができる。さらに、発光層の材料として示した前述の芳香族ジメチリディン系化合物の他、ｐ型Ｓｉ、ｐ型ＳｉＣ等の無機化合物も正孔輸送層の材料として使用することができる。

この正孔輸送層は、上述した材料の１種又は２種以上からなる一層で構成されてもよいし、また、正孔輸送層とは別種の化合物からなる正孔輸送層を積層したものであってもよい。正孔輸送層の膜厚は、特に限定されないが、好ましくは、２０〜２００ｎｍである。

（ｆ）有機半導体層
有機半導体層は、発光層への正孔注入又は電子注入を助ける層であって、１０^−１０Ｓ／ｃｍ以上の導電率を有するものが好適である。このような有機半導体層の材料としては、含チオフェンオリゴマーや特開平８−１９３１９１号公報に記載の含アリールアミンオリゴマー等の導電性オリゴマー、含アリールアミンデンドリマー等の導電性デンドリマー等を用いることができる。有機半導体層の膜厚は、特に限定されないが、好ましくは、１０〜１，０００ｎｍである。

（ｇ）電子輸送層
陰極と黄色〜赤色系発光層の間に、電子輸送層等を設けることができる。電子輸送層は、発光層への電子の注入を助ける層であって、電子移動度が大きい。電子輸送層はエネルギーレベルの急な変化を緩和する等、エネルギーレベルを調整するために設ける。電子輸送層に用いられる材料としては、８−ヒドロキシキノリン又はその誘導体の金属錯体が好適である。上記８−ヒドロキシキノリン又はその誘導体の金属錯体の具体例としては、オキシン（一般に８−キノリノール又は８−ヒドロキシキノリン）のキレートを含む金属キレートオキシノイド化合物、例えばトリス（８−キノリノール）アルミニウムを用いることができる。そして、オキサジアゾール誘導体としては、下記一般式〔６〕〜〔８〕で表される電子伝達化合物が挙げられる。

（式中、Ａｒ^１７、Ａｒ^１８、Ａｒ^１９、Ａｒ^２１、Ａｒ^２２及びＡｒ^２５は、それぞれ置換基を有する若しくは有しないアリール基を示し、Ａｒ^１７とＡｒ^１８、Ａｒ^１９とＡｒ^２１、Ａｒ^２２とＡｒ^２５は、たがいに同一でも異なっていてもよい。Ａｒ^２０、Ａｒ^２３及びＡｒ^２４は、それぞれ置換基を有する若しくは有しないアリーレン基を示し、Ａｒ^２３とＡｒ^２４は、たがいに同一でも異なっていてもよい。）

これら一般式〔６〕〜〔８〕におけるアリール基としては、フェニル基、ビフェニル基、アントラニル基、ペリレニル基、ピレニル基等が挙げられる。また、アリーレン基としては、フェニレン基、ナフチレン基、ビフェニレン基、アントラニレン基、ペリレニレン基、ピレニレン基等が挙げられる。そして、これらへの置換基としては炭素数１〜１０のアルキル基、炭素数１〜１０のアルコキシ基又はシアノ基等が挙げられる。この電子伝達化合物は、薄膜形成性の良好なものが好ましく用いられる。そして、これら電子伝達性化合物の具体例としては、下記のものを挙げることができる。

上記式において、Ｍｅはメチル基、ｔＢｕはｔ−ブチル基である。
電子注入層又は電子輸送層の膜厚は、特に限定されないが、好ましくは、１〜１００ｎｍである。

陽極に最も近い有機層である青色系発光層、正孔輸送層又は正孔注入層は、酸化剤を含有していることが好ましい。発光層、正孔輸送層又は正孔注入層に含有される好ましい酸化剤は、電子吸引性又は電子アクセプターである。好ましくはルイス酸、各種キノン誘導体、ジシアノキノジメタン誘導体、芳香族アミンとルイス酸で形成された塩類である。特に好ましいルイス酸は、塩化鉄、塩化アンチモン、塩化アルミニウム等である。

陰極に最も近い有機層である黄色〜赤色系発光層、電子輸送層又は電子注入層は、還元剤を含有していることが好ましい。好ましい還元剤は、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アルカリ金属酸化物、アルカリ土類酸化物、希土類酸化物、アルカリ金属ハロゲン化物、アルカリ土類ハロゲン化物、希土類ハロゲン化物、アルカリ金属と芳香族化合物で形成される錯体である。特に好ましいアルカリ金属はＣｓ、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋである。

（ｈ）無機化合物層
陽極及び／又は陰極に接して無機化合物層を有していてもよい。無機化合物層は、付着改善層として機能する。無機化合物層に使用される好ましい無機化合物としては、アルカリ金属酸化物、アルカリ土類酸化物、希土類酸化物、アルカリ金属ハロゲン化物、アルカリ土類ハロゲン化物、希土類ハロゲン化物、ＳｉＯ_Ｘ、ＡｌＯ_Ｘ、ＳｉＮ_Ｘ、ＳｉＯＮ、ＡｌＯＮ、ＧｅＯ_Ｘ、ＬｉＯ_Ｘ、ＬｉＯＮ、ＴｉＯ_Ｘ、ＴｉＯＮ、ＴａＯ_Ｘ、ＴａＯＮ、ＴａＮ_Ｘ、Ｃ等各種酸化物、窒化物、酸化窒化物である。特に陽極に接する層の成分としては、ＳｉＯ_Ｘ、ＡｌＯ_Ｘ、ＳｉＮ_Ｘ、ＳｉＯＮ、ＡｌＯＮ、ＧｅＯ_Ｘ、Ｃが安定な注入界面層を形成して好ましい。また、特に陰極に接する層の成分としては、ＬｉＦ、ＭｇＦ_２、ＣａＦ_２、ＭｇＦ_２、ＮａＦが好ましい。無機化合物層の膜厚は、特に限定されないが、好ましくは、０．１ｎｍ〜１００ｎｍである。

発光層を含む各有機層及び無機化合物層を形成する方法は、特に限定されないが、例えば、蒸着法、スピンコート法、キャスト法、ＬＢ法等の公知の方法を適用することができる。また、得られる有機ＥＬ素子の特性が均一となり、また、製造時間が短縮できることから、電子注入層と発光層とは同一方法で形成することが好ましく、例えば、電子注入層を蒸着法で製膜する場合には、発光層も蒸着法で製膜することが好ましい。

（ｉ）電子注入層
また、有機発光媒体における電子注入層には、１×１０^４〜１×１０^６Ｖ／ｃｍの範囲の電圧を印加した場合に測定される電子移動度が、１×１０^−６ｃｍ^２／Ｖ・秒以上であって、イオン化エネルギーが５．５ｅＶを超える化合物を使用することが好ましい。このような電子注入層を設けることにより、有機発光層への電子注入が良好となり、高い発光輝度が得られたり、あるいは、低電圧駆動が可能となる。このような電子注入層の構成材料としては、具体的に、８−ヒドロキシキノリンの金属錯体（Ａｌキレート：Ａｌｑ）、又はその誘導体、あるいは、オキサジアゾール誘導体等が挙げられる。

（ｊ）付着改善層
また、有機発光媒体における付着改善層は、かかる電子注入層の一形態とみなすことができ、即ち、電子注入層のうち、特に陰極との接着性が良好な材料からなる層であり、８−ヒドロキシキノリンの金属錯体又はその誘導体等から構成することが好ましい。尚、上述した電子注入層に接して、導電率が１×１０^−１０Ｓ／ｃｍ以上の有機半導体層を設けることも好ましい。このような有機半導体層を設けることにより、さらに有機発光層への電子注入性が良好となる。

また、有機発光媒体の厚さについては、好ましくは５ｎｍ〜５μｍの範囲内で設定することができる。この理由は、有機発光媒体の厚さが５ｎｍ未満となると、発光輝度や耐久性が低下する場合があり、一方、有機発光媒体の厚さが５μｍを超えると、印加電圧の値が高くなる場合があるためである。従って、有機発光層の厚さを１０ｎｍ〜３μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、２０ｎｍ〜１μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（２）第一又は第二電極
第一又は第二の電極を陽極として用いる場合には、正孔注入に必要とされる仕事関数を満たす金属が用いられる。仕事関数の値としては４．６ｅＶ以上が望ましく、具体的には、金、銀、銅、イリジウム、モリブデン、ニオブ、ニッケル、オスミウム、パラジウム、白金、ルテニウム、タンタル、タングステン又はアルミニウム等の金属やそれらの合金、インジウム及び／又はスズの酸化物（ＩＴＯと以下略す）、インジウム及び／又は亜鉛の酸化物（ＩＺＯと以下略す）等の金属酸化物、ヨウ化銅、ポリピロール、ポリアニリン、ポリ（３−メチルチオフェン）等の導電性高分子、及びこれらの積層体が挙げられる。

また、第二又は第一の電極を陰極として用いる場合には、仕事関数の小さい（４ｅＶ以下）金属、合金、電気伝導性化合物及びこれらの混合物を電極物質とするものが用いられる。このような電極物質の具体例としては、ナトリウム、ナトリウム−カリウム合金、マグネシウム、リチウム、マグネシウム／銀合金、アルミニウム／酸化アルミニウム、アルミニウム／リチウム合金、インジウム、希土類金属等の１種又は２種以上が挙げられる。

各電極の膜厚は、５〜１０００ｎｍ、好ましくは１０〜５００ｎｍの範囲とする。また、低仕事関数層については、１〜１００ｎｍ、好ましくは５〜５０ｎｍの範囲、より好ましくは５〜３０ｎｍの範囲で設定される。それぞれについて、上限の膜厚を越えると、有機発光層からの発光を効率よく取出すという観点で好ましくない。また、下限の膜厚未満では、導電性が著しく低下するので、好ましくない。
有機ＥＬ素子の各層の形成方法は、従来公知の方法、例えば、真空蒸着法、スパッタリング、スピンコーティング法等による形成方法を用いることができる。

２．支持基板
本発明の発光装置における基板（支持基板と称する場合がある。）は、発光素子や、蛍光体層を支持するための部材であり、そのため機械的強度や、寸法安定性に優れていることが好ましい。
このような基板としては、無機材料からなる基板、例えば、ガラス板、金属板、セラミックス板等が挙げられるが、好ましい無機材料としては、ガラス材料、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化イットリウム、酸化ゲルマニウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化ストロンチウム、酸化バリウム、酸化鉛、酸化ナトリウム、酸化ジルコニア、酸化ナトリウム、酸化リチウム、酸化硼素、窒化シリコン、ソ−ダ石灰ガラス、バリウム・ストロンチウム含有ガラス、鉛ガラス、アルミノケイ酸ガラス、ホウケイ酸ガラス、バリウムホウケイ酸ガラス等を挙げることができる。
また、基板を構成する好ましい有機材料としては、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、シリコ−ン樹脂、フッ素樹脂、ポリビニルアルコ−ル系樹脂、ポリビニルピロリドン樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、シアネ−ト樹脂、メラミン樹脂、マレイン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリアセタ−ル樹脂、セルロ−ス樹脂等を挙げることができる。

また、これらの材料からなる基板は、有機ＥＬ表示装置内への水分の侵入を避けるために、さらに無機膜を形成したり、フッ素樹脂を塗布したりして、防湿処理や疎水性処理を施してあることが好ましい。
特にポリマー等の有機材料を用いる時に効果的である。
また、有機発光媒体への水分の侵入を避けるために、基板における含水率及びガス透過係数を小さくすることが好ましい。具体的に、支持基板の含水率を０．０００１重量％以下の値及びガス透過係数を１×１０^−１３ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ^２・ｓｅｃ．ｃｍＨｇ以下の値とすることがそれぞれ好ましい。
尚、基板を介してＥＬ発光を取り出す場合には（封止用部材として用いる場合も含む）、例えば、上述した基板材料の中でも、特に波長４００〜７００ｎｍにおいて、光透過率が７０％以上である基板材料を使用することが好ましい。

３．蛍光媒体
蛍光媒体は、有機ＥＬ素子からの光を受けてより長波長の光（蛍光）を発するものである。
蛍光媒体は、蛍光体又は、蛍光体及びマトリクス樹脂を含む。

蛍光体は、無機蛍光体と有機蛍光体が挙げられる。
（１）無機蛍光体
無機蛍光体には、金属化合物等の無機化合物からなり、可視光を吸収し、吸収した光よりも長い蛍光を発するもの用いることができる。特に透明性が高く、散乱損失の小さいナノクリスタル蛍光体が好ましい。このようなナノクリスタル蛍光体表面には、後述するマトリクス樹脂への分散性向上のため、例えば、長鎖アルキル基や燐酸等の有機物で表面を修飾してあってもよい。
具体的には、以下のナノクリスタル蛍光体を用いることができる。

（ａ）金属酸化物に遷移金属イオンをドープしたナノクリスタル蛍光体
金属酸化物に遷移金属イオンをドープしたナノクリスタル蛍光体としては、Ｙ_２Ｏ_３、Ｇｄ_２Ｏ_３、ＺｎＯ、Ｙ_３Ａｌ_５Ｏ_１２、Ｚｎ_２ＳｉＯ_４等の金属酸化物に、Ｅｕ^２＋、Ｅｕ^３＋、Ｃｅ^３＋、Ｔｂ^３＋等の、可視光を吸収する遷移金属イオンをドープしたものが挙げられる。

（ｂ）金属カルコゲナイド物に遷移金属イオンをドープしたナノクリスタル蛍光体
金属カルコゲナイド物に遷移金属イオンをドープしたナノクリスタル蛍光体としては、ＺｎＳ、ＣｄＳ、ＣｄＳｅ等の金属カルコゲナイド化物に、Ｅｕ^２＋、Ｅｕ^３＋、Ｃｅ^３＋、Ｔｂ^３＋等の可視光を吸収する遷移金属イオンをドープしたものが挙げられる。ＳやＳｅ等が、後述するマトリクス樹脂の反応成分により引き抜かれることを防止するため、シリカ等の金属酸化物や有機物等で表面修飾してもよい。

（ｃ）半導体のバンドギャップを利用し、可視光を吸収、発光するナノクリスタル蛍光体（半導体ナノクリスタル）
半導体ナノクリスタルは、例えば、ＣｄＳ、ＣｄＳｅ、ＣｄＴｅ、ＺｎＳ、ＺｎＳｅ、ＩｎＰ等が挙げられる。これらは、特表２００２−５１０８６６号公報等の文献で知られているように、粒径をナノサイズ化することにより、バンドギャップを制御し、その結果、吸収−蛍光波長を変えることができる。ＳやＳｅ等が、後述するマトリクス樹脂の反応成分により引き抜かれることを防止するため、シリカ等の金属酸化物や有機物等で表面修飾してもよい。

例えば、ＣｄＳｅナノクリスタル蛍光体の表面を、ＺｎＳのような、よりバンドギャップエネルギーの高い半導体材料のシェルで被覆してもよい。これにより中心微粒子内に発生する電子の閉じ込め効果を発現しやすくなる。
尚、上記のナノクリスタル蛍光体は、一種単独で使用してもよく、また、二種以上を組み合わせて使用してもよい。
このような半導体ナノクリスタルは、吸収係数が大きく、蛍光効率が高い。そのため、蛍光媒体を薄膜化することが可能であり、蛍光媒体上の発光素子の歪を小さくすることができる。そのため、欠陥の少ない発光装置が得られる。

（２）有機蛍光体
有機蛍光体としては、具体的には、１，４−ビス（２−メチルスチリル）ベンゼン（以下Ｂｉｓ−ＭＳＢ）、トランス−４，４’−ジフェニルスチルベン（以下ＤＰＳ）等のスチルベン系色素、７−ヒドロキシ−４−メチルクマリン（以下クマリン４）、２，３，５，６−１Ｈ，４Ｈ−テトラヒドロ−８−トリフロルメチルキノリジノ（９，９ａ，１−ｇｈ）クマリン（以下クマリン１５３）、３−（２’−ベンゾチアゾリル）−７−ジエチルアミノクマリン（以下クマリン６）、３−（２’−ベンズイミダゾリル）−７−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノクマリン（以下クマリン７）等のクマリン系色素、ベーシックイエロー５１等のクマリン色素系染料、ソルベントイエロー１１、ソルベントイエロー１１６等のナフタルイミド色素、ペリレン系色素を挙げることができる。

また、４−ジシアノメチレン−２−メチル−６−（ｐ−ジメチルアミノスチルリル）−４Ｈ−ピラン（以下ＤＣＭ）等のシアニン系色素、１−エチル−２−（４−（ｐ−ジメチルアミノフェニル）−１，３−ブタジエニル）−ピリジニウム−パークロレート（以下ピリジン１）等のピリジン系色素、ローダミンＢ、ローダミン６Ｇ等のローダミン系色素、オキサジン系色素も使用できる。
さらに、各種染料（直接染料、酸性染料、塩基性染料、分散染料等）も蛍光性があれば選択することが可能である。

尚、上記の蛍光色素をポリメタクリル酸エステル、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、アルキッド樹脂、芳香族スルホンアミド樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等の顔料樹脂中に、あらかじめ練りこんで顔料化したものでもよい。
また、これらの蛍光色素又は顔料は、必要に応じて、単独又は混合して用いてもよい。

本発明の発光装置の蛍光媒体として使用する場合、特に、ペリレン系色素を含むことが好ましい。ペリレン系色素は蛍光性が高く、高光耐久性の色素であり、しかも、分子内に反応性の高い不飽和結合を有していない。このため、マトリクス樹脂等の周囲から受ける影響が小さいので、発光装置の不均一な劣化（焼き付き）を抑制できる。その結果、高変換効率で、高耐久性の蛍光媒体が得られる。
ペリレン系色素の具体例としては、下記式（Ｉ）〜（ＩＩＩ）の化合物が挙げられる。

（式中、Ｒ^１〜Ｒ^４は、各々、水素、直鎖アルキル基、分岐鎖アルキル基、シクロアルキル基のいずれかであり、置換されていてもよい。Ｒ^５〜Ｒ^８は、フェニル基、ヘテロ芳香族基、直鎖アルキル基、分岐鎖アルキル基のいずれかであり、置換されていても良い。Ｒ^９、Ｒ^１０は、各々、水素、直鎖アルキル基、分岐鎖アルキル基、シクロアルキル基のいずれかであり、置換されていてもよい。Ｒ^１１〜Ｒ^１４は、各々、水素、直鎖アルキル基、分岐鎖アルキル基、シクロアルキル基のいずれかであり、置換されていてもよい。）

（３）マトリクス樹脂
マトリクス樹脂は、蛍光体を分散する樹脂であり、非硬化型樹脂、熱硬化型樹脂又は光硬化型樹脂を用いることができる。具体的には、オリゴマー又はポリマー形態のメラミン樹脂、フェノール樹脂、アルキド樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、マレイン酸樹脂、ポリアミド系樹脂、又はポリメチルメタクリレート、ポリアクリレート、ポリカーボネート、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロール等及びこれらを形成するモノマーを構成成分とする共重合体が挙げられる。

さらに、光硬化型樹脂を使用することができる。光硬化型樹脂としては、通常感光剤を含む反応性ビニル基を有するアクリル酸、メタクリル酸系の光重合型や、ポリケイ皮酸ビニル等の光架橋型等が用いられる。尚、感光剤を含まない場合は、熱硬化型のものを用いてもよい。
これらのマトリクス樹脂は、一種類の樹脂を単独で用いてもよいし、複数種類を混合して用いてもよい。

蛍光媒体の作製は、蛍光体とマトリクス樹脂を、ミル法や超音波分散法等の公知の方法を用いて、混合・分散した分散液を使用することによって行う。この際、マトリクス樹脂にとっての良溶媒を用いることができる。この分散液を、公知の成膜方法、例えば、フォトリソグラフィー法と、スクリーン印刷法、インクジェット法等によって、支持基板上に蛍光媒体を作製する。
蛍光媒体の厚さは、０．１μｍ〜１ｍｍ、好ましくは、０．５μｍ〜５００μｍ、より好ましくは、１μｍ〜１００μｍ、である。

蛍光体の材質、粒径及びマトリクス樹脂との配合比は、有機ＥＬ素子の発光に応じて、種々最適化される。

４．透明バリア層
発光素子、特に有機ＥＬ素子への、水分、酸素、モノマー等の低分子有機成分の侵入による、劣化を防止するために配置される。好ましくは、無機酸化物、無機窒化物、無機酸窒化物の膜が選ばれる。
具体的には、ＳｉＯ_ｘ，ＳｉＮ_ｘ，ＳｉＯ_ｘＮ_ｙ，ＡｌＯ_ｘ，ＴｉＯ_ｘ，ＴａＯ_ｘ，ＺｎＯ_ｘ，ＺｒＯ_ｘ，ＣｅＯ_ｘ，ＺｒＳｉＯ_ｘ（式中、ｘは０．１〜２、ｙは０．５〜１．３を示す）が例示される。
膜厚は、１ｎｍ〜１０μｍが好ましく、１０ｎｍ〜５μｍがより好ましい。
１ｎｍ未満であると、バリア性が不十分であり、１０μｍを超えると内部応力が大きくなり、クラックが生じる恐れがある。
可視光透過率は、好ましくは５０％以上、より好ましくは７０％以上、さらに好ましくは８０％である。
この膜は、電子ビーム蒸着、スパッタリング、イオンプレーティング等の方法にて成膜できる。

５．反射層
可視光反射率の高い層が好ましい。例えば、Ａｇ，Ａｌ，Ｍｇ，Ａｕ，Ｃｕ，Ｆｅ，Ｉｎ，Ｎｉ，Ｐｂ，Ｐｔ，Ｗ，Ｚｎ又はそれらを含む合金等の膜が好ましい。特にＡｇ，Ａｌ，Ｍｇ又はそれらを含む合金の膜の可視光反射率は約８０％以上なので、より好ましい。
膜厚は、１ｎｍ〜１０μｍが好ましく、１０ｎｍ〜５μｍがより好ましい。
１ｎｍ未満であると、膜の均一性が不十分であり、１０μｍを超えると内部応力が大きくなり、クラックが生じる恐れがある。
この膜は、電子ビーム蒸着、抵抗加熱蒸着、スパッタリング、イオンプレーティング等の方法にて成膜できる。

６．凸部
凸部は、好ましくは、紫外線硬化樹脂、熱硬化樹脂等の透明な材料からなり、支持基板の材料又は蛍光媒体のマトリクス樹脂材料が選ばれる。
通常、これらの材料を適当な溶媒に分散してインク化し、フォトリソグラフィー法、スクリーン印刷法、インクジェット法等の手段にて支持基板上に凸部の前駆体パターンを形成し、焼成することにより、硬化させ、凸部を形成する。

７．その他
このように得られた発光装置において、光取り出し側の最外部に、光拡散層や輝度向上フィルムを配置して、光取り出し効率を向上させたり、面内発光均一性を一層高めたりすることができる。
［実施例］

製造例１
半導体ナノクリスタル蛍光媒体材料１の調製
酢酸カドミウム二水和物０．５ｇ、テトラデシルホスホン酸（ＴＤＰＡ）１．６ｇを５ｍｌのトリオクチルホスフィン（ＴＯＰ）に加えた。窒素雰囲気のもと溶液を２３０℃に加熱し、１時間撹拌した。６０℃まで冷却後、セレン０．２ｇを含むＴＯＰ溶液２ｍｌを加え原料溶液とした。
トリオクチルホスフィンオキサイド（ＴＯＰＯ）１０ｇを三口フラスコにとり、１９５℃で１時間真空乾燥した。窒素ガスにて大気圧に戻し、窒素雰囲気のまま２７０℃まで加熱し、系を撹拌しながら上記の原料溶液１．５ｍｌを加えた。反応（コア成長反応）は、反応溶液の蛍光スペクトルを随時確認しながら進行させた。ナノクリスタルが６１５ｎｍに蛍光ピークを有するところで、反応溶液を６０℃まで冷却し反応の進行を停止させた。
ブタノール２０ｍｌを加えて半導体ナノクリスタル（コア）を沈殿させ、遠心分離により分離して減圧乾燥した。
ＴＯＰＯ５ｇを三口フラスコにとり、１９５℃で１時間真空乾燥した。窒素ガスにて大気圧に戻し、窒素雰囲気のまま６０℃まで冷却してＴＯＰ０．５ｍｌ及びヘキサン０．５ｍｌに懸濁させた上記半導体ナノクリスタル（コア）０．０５ｇを加えた。減圧下、１００℃で１時間撹拌した後、１６０℃に昇温し窒素ガスにて大気圧に戻した（溶液Ａ）。
別途調製した溶液Ｂ（ジエチル亜鉛の１Ｎ濃度ｎ−ヘキサン溶液０．７ｍｌとビス（トリメチルシリル）スルフィド０．１３ｇをＴＯＰ３ｍｌに溶解した）を３０分かけて１６０℃に保った溶液Ａに滴下した。９０℃に降温しさらに２時間撹拌を続けた。６０℃に降温しブタノール２０ｍｌを加えて半導体ナノクリスタル（コア：ＣｄＳｅ／シェル：ＺｎＳ）を沈殿させ、遠心分離により分離して減圧乾燥した。
次に、得られた半導体ナノクリスタルを、マトリクス樹脂として、ウレタン系熱硬化型樹脂（十条ケミカル製ＭＩＧ２５００）に分散させ、半導体ナノクリスタルの対固形分濃度が９ｗｔ％（体積比率２ｖｏｌ％）になるように分散し、半導体ナノクリスタル：（ＣｄＳｅ）ＺｎＳを用いた赤色蛍光媒体材料１を調製した。

製造例２
半導体ナノクリスタル蛍光媒体材料２の調製
リン化インジウム（ＩｎＰ）半導体ナノクリスタルを合成するために、アルゴン気流下約２００℃で、ＨＰＡ０．５ｇ（３ｍｍｏｌ）及びＴＯＰＯ３．５ｇに、新しいＩｎ（ＯＨ）_３０．０２ｇ（０．１ｍｍｏｌ）を溶解させた。続いて、溶液を１２０〜１３０℃まで冷却し、反応系にアルゴンを流し込み、２０から３０分間減圧した後、さらにアルゴンを１０から１５分間流した。反応系に吸収されたすべての水と酸素を除去するために、このアルゴン気流と減圧の手順を３回繰り返した。反応混合物を３００℃まで加熱した後、Ｐ（ＴＭＳ）_３０．０２７７ｇ（０．１ｍｍｏｌ）、ＴＯＰ１．８ｇ、及びトルエン０．２ｇを含有するストック溶液２ｇを注入した。ナノクリスタルを成長させるために、反応混合物を２５０℃に冷却した。ナノクリスタルが所望の粒径に到達した後、マントルヒーターを迅速に取り外して反応溶媒を冷却し、反応を停止させた。溶液の温度が８０℃未満になってから、メタノール１０ｍｌを加えて反応混合物からナノクリスタルを沈殿させた。沈殿物を遠心分離とデカンテーションで分離した。ナノクリスタルは沈殿物としての保存、又は減圧乾燥を行った。この反応を使用したナノクリスタルの粒径分布は広く、標準偏差は２０％を超える。
次に、得られた半導体ナノクリスタルを、マトリクス樹脂として、ウレタン系熱硬化型樹脂（十条ケミカル製ＭＩＧ２５００）に分散させ、半導体ナノクリスタルの対固形分濃度が９ｗｔ％（体積比率２ｖｏｌ％）になるように分散し、半導体ナノクリスタル：ＩｎＰを用いた蛍光媒体材料２を調製した。

製造例３
有機蛍光体（ペリレン系色素）を用いた蛍光媒体材料３の調製
ペリレン系色素として、下記式（Ｉａ）に示す化合物０．３ｗｔ％（対固形分）、下記式（ＩＩａ）に示す化合物０．６ｗｔ％（対固形分）、及び下記式（ＩＩＩａ）に示す化合物０．６ｗｔ％（対固形分）を、それぞれ製造例１と同じマトリクス樹脂に溶解させ、ペリレン系色素を用いた蛍光媒体材料３を調製した。

製造例４
有機蛍光体（ペリレン系色素）を用いた蛍光媒体材料４の調製
式（ＩＩａ）に示す化合物を０．６ｗｔ％（対固形分）を、製造例１と同じマトリクス樹脂に溶解させ、ペリレン系色素を用いた蛍光媒体材料４を調製した。

実施例１
１００ｍｍ×１００ｍｍ×１．１ｍｍ厚の青板ガラス基板（ジオマティック社製）上に、製造例１で調製した蛍光媒体材料１を、３０μｍライン、１０μｍギャップのストライプパターン版にて、スクリーン印刷して、８０℃で乾燥後、１８０℃で硬化させた。１８０℃処理を行うことにより、蛍光媒体が流れて、図１３（ａ）に示す断面形状を有する蛍光媒体パターンが形成された。
次に、この基板をスパッタリング装置に移動し、ＩＺＯ（インジウム−亜鉛酸化物）層を約２０００Åの膜厚で全面に形成した。ＩＺＯは非晶質であり、緻密な膜となるので、蛍光媒体からの水分等のデガスを十分遮断する。
次に、イソプロピルアルコール中で超音波洗浄を５分間行った後、ＵＶオゾン洗浄を３０分間行った。
まずＩＺＯ電極上に正孔注入層として機能するＨＩ膜を膜厚２５ｎｍで蒸着した。ＨＩ膜の成膜に続けて、正孔輸送層として機能するＨＴ膜を膜厚１０ｎｍで蒸着した。ＨＴ膜の成膜に続けて、青色発光層として、化合物ＢＨと化合物ＢＤを１０：０．５の膜厚比になるように膜厚１０ｎｍで共蒸着した。次に、緑色発光層として、化合物ＢＨと化合物ＧＤを１０：０．８の膜厚比になるように膜厚１０ｎｍで共蒸着した。この膜上に電子輸送層として膜厚１０ｎｍのトリス（８−キノリノール）アルミニウム膜（以下「Ａｌｑ膜」と略記する。）を成膜した。この後ＬｉＦを電子注入層として１ｎｍ蒸着し、さらにＡｌを陰極として１５０ｎｍ蒸着し、青緑発光の有機ＥＬ素子を積層した。この青緑発光有機ＥＬ素子の発光スペクトルを測定したところ、青領域４５７ｎｍと、緑領域５２８ｎｍに発光ピークを有した。
さらに、この有機ＥＬ素子上に、０．３ｍｍ厚のガラス基板（前出）を接着材にて貼り付けて、有機ＥＬ素子を封止して、発光装置を得た（図１３（ａ）、封止材は図示されていない）。
次に、この装置のＩＺＯ電極とＡｌ電極にＤＣ７Ｖの電圧を印加（ＩＺＯ電極：（＋）、Ａｌ電極：（−））したところ、有機ＥＬ素子の発光と蛍光媒体の蛍光が混合して、白色発光が得られた。
ここで、正面色度と斜め４５°から、それぞれ色彩色差計（ＣＳ１００、ミノルタ製）にて測定したところ、見たＣＩＥ色度の違いは、０．０１以内であった。

実施例２
実施例１において、製造例１で調製した蛍光媒体材料１を、３０μｍライン、３０μｍギャップのストライプパターン版を用いたこと以外は同様に、図１３（ｃ）に示すパターンを有する（封止材は図示されていない）発光装置を得た。
次に、この装置のＩＺＯ電極とＡｌ電極にＤＣ７Ｖの電圧を印加（ＩＺＯ電極：（＋）、Ａｌ電極：（−））したところ、有機ＥＬ素子の発光と蛍光媒体の蛍光が混合して、白色発光が得られた。
ここで、正面色度と斜め４５°から、それぞれ色彩色差計（ＣＳ１００、ミノルタ製）にて測定したところ、見たＣＩＥ色度の違いは、０．０１以内であった。

実施例３
実施例１において、製造例２で調製した蛍光媒体材料２を用いたこと以外は同様に、図１３（ａ）に示すパターンを有する（封止材は図示されていない）発光装置を得た。
次に、この装置のＩＺＯ電極とＡｌ電極にＤＣ７Ｖの電圧を印加（ＩＺＯ電極：（＋）、Ａｌ電極：（−））したところ、有機ＥＬ素子の発光と蛍光媒体の蛍光が混合して、白色発光が得られた。
ここで、正面色度と斜め４５°から、それぞれ色彩色差計（ＣＳ１００、ミノルタ製）にて測定したところ、見たＣＩＥ色度の違いは、０．０１以内であった。

実施例４
実施例１において、製造例３で調製した蛍光媒体材料３を用いたこと以外は同様に、図１３（ａ）に示すパターンを有する（封止材は図示されていない）発光装置を得た。
次に、この装置のＩＺＯ電極とＡｌ電極にＤＣ７Ｖの電圧を印加（ＩＺＯ電極：（＋）、Ａｌ電極：（−））したところ、有機ＥＬ素子の発光と蛍光媒体の蛍光が混合して、白色発光が得られた。
ここで、正面色度と斜め４５°から、それぞれ色彩色差計（ＣＳ１００、ミノルタ製）にて測定したところ、見たＣＩＥ色度の違いは、０．０１以内であった。

実施例５
実施例１において、製造例３で調製した蛍光媒体材料３を用い、有機ＥＬ素子の発光層として、化合物ＢＨと化合物ＢＤを１０：０．５の膜厚比になるように膜厚１０ｎｍで共蒸着して、青領域４５７ｎｍに発光ピークを有する有機ＥＬ素子としたこと以外は同様に、図１３（ａ）に示すパターンを有する（封止材は図示されていない）の発光装置を得た。
次に、この装置のＩＺＯ電極とＡｌ電極にＤＣ７Ｖの電圧を印加（ＩＺＯ電極：（＋）、Ａｌ電極：（−））したところ、有機ＥＬ素子の発光と蛍光媒体の蛍光が混合して、白色発光が得られた。
ここで、正面色度と斜め４５°から、それぞれ色彩色差計（ＣＳ１００、ミノルタ製）にて測定したところ、見たＣＩＥ色度の違いは、０．０１以内であった。

実施例６
実施例１において、製造例４で調製した蛍光媒体材料４を用い、有機ＥＬ素子の発光層として、青色発光層に、化合物ＢＨと化合物ＢＤを１０：０．５の膜厚比になるように膜厚１０ｎｍで共蒸着して、次に、赤色発光層として、化合物ＢＨと化合物ＲＤを２０：３の膜厚比になるように膜厚２０ｎｍで共蒸着して、青領域４５７ｎｍと、赤領域６１５ｎｍに発光ピークをする有機ＥＬ素子としたこと以外は同様に、図１３（ｃ）に示すパターンを有する（封止材は図示されていない）発光装置を得た。
次に、この装置のＩＺＯ電極とＡｌ電極にＤＣ７Ｖの電圧を印加（ＩＺＯ電極：（＋）、Ａｌ電極：（−））したところ、有機ＥＬ素子の発光と蛍光媒体の蛍光が混合して、白色発光が得られた。
ここで、正面色度と斜め４５°から、それぞれ色彩色差計（ＣＳ１００、ミノルタ製）にて測定したところ、見たＣＩＥ色度の違いは、０．０１以内であった。

実施例７
実施例１において、２０００Å膜厚のＡｌ膜を成膜した１００ｍｍ×１００ｍｍ×１．１ｍｍ厚の青板ガラス基板（ジオマティック社製）を用い、ＩＺＯを陰極に用い、さらに、ＳｉＯＮ膜にて封止したこと以外は同様に図１３（ａ）に示すパターン（封止材は図示されていない）であって、トップエミッション型の発光装置を得た。
次に、この装置のＩＺＯ電極とＡｌ電極にＤＣ７Ｖの電圧を印加（下部ＩＺＯ電極：（＋）、上部ＩＺＯ電極：（−））したところ、有機ＥＬ素子の発光と蛍光媒体の蛍光が混合して、白色発光が得られた。
ここで、正面色度と斜め４５°から、それぞれ色彩色差計（ＣＳ１００、ミノルタ製）にて測定したところ、見たＣＩＥ色度の違いは、０．０１以内であった。

実施例８
実施例１において、製造例１で調製した蛍光媒体材料１を、３０μｍライン、３０μｍギャップのストライプパターン版を用いて、支持基板上に、図１３（ｃ）に示すパターンを有する蛍光媒体を形成した。
次に、蛍光媒体上と、蛍光媒体を形成した支持基板面以外の支持基板を市販のフォトレジストで覆い、フッ酸処理し、蛍光媒体パターンのギャップに凹状のくぼみを形成した。
フォトレジストを有機アルカリ（エタノールアミン）処理にて除去後、実施例１と同様に、ＩＺＯ成膜、有機ＥＬ形成、封止を行って、図１３（ｄ）の（封止材は図示されていない）発光装置を得た。
次に、この装置のＩＺＯ電極とＡｌ電極にＤＣ７Ｖの電圧を印加（ＩＺＯ電極：（＋）、Ａｌ電極：（−））したところ、有機ＥＬ素子の発光と蛍光媒体の蛍光が混合して、白色発光が得られた。
ここで、正面色度と斜め４５°から、それぞれ色彩色差計（ＣＳ１００、ミノルタ製）にて測定したところ、見たＣＩＥ色度の違いは、０．０１以内であった。

実施例９
実施例１において、製造例１で調製した蛍光媒体材料１を、３０μｍライン、３０μｍギャップのストライプパターン版を用いて、支持基板上に、図１３（ｃ）に示すパターンを有する蛍光媒体を形成した。
次に、蛍光媒体パターンのギャップに、ウレタン系熱硬化型樹脂（十条ケミカル製ＭＩＧ２５００）インクを用いて、３０μｍライン、３０μｍギャップのストライプパターン版にて、スクリーン印刷して、８０℃で乾燥後、１８０℃で硬化させ、蛍光媒体のギャップに透明な凸部を形成した。以下、実施例１と同様に、ＩＺＯ成膜、有機ＥＬ形成、封止を行って、図１３（ｅ）の（封止材は図示されていない）発光装置を得た。
次に、この装置のＩＺＯ電極とＡｌ電極にＤＣ７Ｖの電圧を印加（ＩＺＯ電極：（＋）、Ａｌ電極：（−））したところ、有機ＥＬ素子の発光と蛍光媒体の蛍光が混合して、白色発光が得られた。
ここで、正面色度と斜め４５°から、それぞれ色彩色差計（ＣＳ１００、ミノルタ製）にて測定したところ、見たＣＩＥ色度の違いは、０．０１以内であった。

比較例１
実施例１において、蛍光媒体材料をスピンコートして、平坦な蛍光媒体とし、陽極として、２０００Å膜厚のＩＴＯ電極（結晶質）を用いたこと以外は同様に発光装置を得た。
次に、この装置のＩＴＯ電極とＡｌ電極にＤＣ７Ｖの電圧を印加（ＩＴＯ電極：（＋）、Ａｌ電極：（−））したところ、有機ＥＬ素子の発光と蛍光媒体の蛍光が混合して、白色発光が得られた。
ここで、正面色度と斜め４５°から、それぞれ色彩色差計（ＣＳ１００、ミノルタ製）にて測定したところ、見たＣＩＥ色度の違いは、０．０１を超え、発光の均一性は、実施例に劣った。これは、有機ＥＬ発光素子の発光のスペクトルと、蛍光媒体を透過する有機ＥＬ素子光の透過強度が、角度によって異なるためと考えられる。
さらに、白色発光輝度は、実施例１の８０％程度であった。これは、実施例１よりも、有機ＥＬ素子の発光面積が小さいためと考えられる。
さらに、発光素子には、水分等の影響によるダークスポットが多かった。ＩＴＯ膜（結晶質）のバリア性がＩＺＯ（非晶質）よりも悪いことがわかった。

製造例５（赤色蛍光材料１の調製）
酢酸カドミウム二水和物（０．５ｇ）、テトラデシルホスホン酸（ＴＤＰＡ）（１．６ｇ）を５ｍｌのトリオクチルホスフィン（ＴＯＰ）に加えた。窒素雰囲気のもと溶液を２３０℃に加熱し、１時間撹拌した。６０℃まで冷却後、セレン０．２ｇを含むＴＯＰ溶液２ｍｌを加え原料溶液とした。
トリオクチルホスフィンオキサイド（ＴＯＰＯ）（１０ｇ）を三口フラスコにとり、１９５℃で１時間真空乾燥した。窒素ガスにて大気圧に戻し、窒素雰囲気のまま２７０℃まで加熱し、系を撹拌しながら前記原料溶液１．５ｍｌを加えた。反応（コア成長反応）は、反応溶液の蛍光スペクトルを随時確認しながら進行させた。ナノクリスタルが６１５ｎｍに蛍光ピークを有するところで、反応溶液を６０℃まで冷却し反応の進行を停止させた。ブタノール２０ｍｌを加えて半導体ナノクリスタル（コア）を沈殿させ、遠心分離により分離して減圧乾燥した。

ＴＯＰＯ（５ｇ）を三口フラスコにとり、１９５℃で１時間真空乾燥した。窒素ガスにて大気圧に戻し、窒素雰囲気のまま６０℃まで冷却してＴＯＰ（０．５ｍｌ）及び０．５ｍｌのヘキサンに懸濁させた上記半導体ナノクリスタル（コア）（０．０５ｇ）を加えた。減圧下、１００℃で１時間撹拌した後、１６０℃に昇温し窒素ガスにて大気圧に戻した（溶液Ａ）。
別途調製した溶液Ｂ（ジエチル亜鉛の１Ｎ濃度ｎ−ヘキサン溶液０．７ｍｌとビス（トリメチルシリル）スルフィド（０．１３ｇ）をＴＯＰ３ｍｌに溶解した）を３０分かけて１６０℃に保った溶液Ａに滴下した。９０℃に降温しさらに２時間撹拌を続けた。６０℃に降温しブタノール２０ｍｌを加えて半導体ナノクリスタル（コア：ＣｄＳｅ／シェル：ＺｎＳ）を沈殿させ、遠心分離により分離して減圧乾燥した。
次に、得られた半導体ナノクリスタルを、マトリクス樹脂として、アクリル系ネガ型紫外線熱硬化性樹脂（新日鉄化学製Ｖ２５９）に分散させ、半導体ナノクリスタルの対固形分濃度が９ｗｔ％（体積比率２ｖｏｌ％）になるように分散し、半導体ナノクリスタル：（ＣｄＳｅ）ＺｎＳを用いた赤色蛍光材料１を調製した。

製造例６（赤色蛍光材料２の調製）
製造例５において、マトリクス樹脂をウレタン系熱硬化樹脂（十条ケミカル製ＭＩＧ２５００）とした以外は同じ方法にて赤色蛍光材料２を調製した。

製造例７（緑色蛍光材料３の調製）
製造例５において、ナノクリスタルが５３０ｎｍに蛍光ピークを有するところまでコア成長反応を行なった以外は、同じ製造法にて半導体ナノクリスタル（コア：ＣｄＳｅ／シェル：ＺｎＳ）を合成し、緑色蛍光材料３を得た。

製造例８（緑色蛍光材料４の調製）
製造例６において、ナノクリスタルが５３０ｎｍに蛍光ピークを有するところまでコア成長反応を行なった以外は、同じ製造法にて半導体ナノクリスタル（コア：ＣｄＳｅ／シェル：ＺｎＳ）を合成し、緑色蛍光材料４を得た。

実施例１０
２５ｍｍ×７５ｍｍ×０．７ｍｍ厚の青板ガラス基板上に、製造例５で得られた赤色蛍光材料１を、１００μｍ角内に外周１５μｍ幅の枠を残し７０μｍ角の開口部が得られるように、フォトマスクを介して露光／現像処理を行い、１８０℃で加熱して硬化させ膜厚５μｍの蛍光変換部を作製した。その後、スクリーンパターン版を用いて、７０μｍの開口部にウレタン系熱硬化型樹脂（十条ケミカル製ＭＩＧ２５００）を印刷した。８０℃で乾燥後、１８０℃で熱処理を行うことにより、樹脂が流れて、図２１のような断面形状を有する中央部膜厚１０μｍ樹脂パターンが形成された。

次に、この基板をスパッタリング装置に移動し、ＩＴＯ（インジウム−錫酸化物）層を約２０００Åの膜厚で全面に形成した。この上にポジ型レジスト（ＨＰＲ２０４：富士フィルムアーチ製）をスピンコートし、樹脂パターン部のみＩＴＯが残るように、フォトマスクを介して、紫外線露光し、ＴＭＡＨ（テトラメチルアンモニウムヒドロキシド）の現像液で現像し、１３０℃でベークし、レジストパターンを得た。次に、４７％臭化水素酸からなるＩＴＯエッチャントにて、露出している部分のＩＴＯをエッチングした。次に、レジストをエタノールアミンを主成分とする剥離液（Ｎ３０３：長瀬産業製）で処理して、ＩＴＯパターン（下部透明電極：陽極）を得た。
次に、イソプロピルアルコール中で超音波洗浄を５分間行った後、ＵＶオゾン洗浄を３０分間行った。

まず正孔注入層として機能するＨＩ膜を膜厚２５ｎｍで蒸着した。ＨＩ膜の成膜に続けて、正孔輸送層として機能するＨＴ膜を膜厚１０ｎｍで蒸着した。ＨＴ膜の成膜に続けて、青色発光層として、化合物ＢＨと化合物ＢＤを１０：０．５の膜厚比になるように膜厚１０ｎｍで共蒸着した。次に、緑色発光層として、化合物ＢＨと化合物ＧＤを１０：０．８の膜厚比になるように膜厚１０ｎｍで共蒸着した。この膜上に電子輸送層として膜厚１０ｎｍのトリス（８−キノリノール）アルミニウム膜（以下「Ａｌｑ膜」と略記する。）を成膜した。この後ＬｉＦを電子注入層として１ｎｍ蒸着し、さらにＡｌを陰極（上部反射電極）として１５０ｎｍ蒸着し、青緑発光の有機ＥＬ素子を積層した。この青緑発光有機ＥＬ素子を別途単独にガラス基板上に作製し、発光スペクトルを測定したところ、青領域４５７ｎｍと、緑領域５２８ｎｍに発光ピークを有した。

さらに、この有機ＥＬ素子上に、０．３ｍｍ厚のガラス基板（前出）を接着材にて貼り付けて、有機ＥＬ素子を封止して、有機ＥＬ発光装置を得た（図２０（ａ）、封止部は図示せず）。
次に、この装置のＩＴＯ電極とＡｌ電極にＤＣ７Ｖの電圧を印加（ＩＴＯ電極：（＋）、Ａｌ電極：（−））したところ、有機ＥＬ素子の発光と蛍光媒体の蛍光が混合して、白色発光が得られた。
色彩色差計（ＣＳ１００、ミノルタ製）にて、各実施例の正面輝度及び色度を基準にして、色度のずれ及び輝度の相対値を表１に示す。

比較例２
実施例１０において、発光素子部を作製する前に突起形状の樹脂パターンを作製しなかったこと以外は実施例１０と同じ方法にて有機ＥＬ発光装置を作製した。実施例１０と同様に有機ＥＬ発光装置の色度及び輝度を評価した。結果を表１に示す。表１の結果から、実施例１０と比較して、視野角により、色度及び輝度が変化していることがわかった。

実施例１１
２５ｍｍ×７５ｍｍ×０．７ｍｍ厚の青板ガラス基板（ジオマティック社製）上に、ウレタン系熱硬化型樹脂（十条ケミカル製ＭＩＧ２５００）を、７０μｍ角形状に、１００μｍピッチのスクリーン版を用いて印刷した。８０℃で乾燥後、１８０℃で熱処理を行い形状を整えた。その後、全面にスパッタリングにより、Ａｌを１００ｎｍ成膜した。
その後、製造例７による調製した緑色蛍光材料３を用いて、実施例１０と同様のフォトマスクを使って、露光／現像を行い蛍光変換部を作製した。
次に、有機ＥＬ蒸着装置とＩＴＯ成膜用イオンプレーティング装置チャンバーが連結したクラスタ型の成膜装置を用いて成膜した。有機ＥＬ発光装置の各層については、実施例１０と同じように真空蒸着にて各層を成膜した。但し、本実施例では、緑色発光層の代わりに、赤色発光層として化合物ＢＨと化合物ＲＤを２０：３の膜厚比となるように膜厚２０ｎｍで共蒸着し、青赤色発光素子を作製した。また、Ａｌ電極の代わりにＭｇ：Ａｇ（９：１組成）金属を１０ｎｍ蒸着した。その後、真空一貫にて、イオンプレーティングチャンバーに基板を移動し、ＩＴＯを成膜した。さらに封止膜としてＳｉＯＮ膜を同じチャンバーにてイオンプレート源を変更することにより成膜し、トップエミッション型の有機ＥＬ発光装置を得た（図２０（ｂ）、封止部は図示せず）。尚、この青赤発光素子を別途単独にガラス基板上に作製し、発光スペクトルを測定すると、青領域４５７ｎｍ、赤領域６１５ｎｍに発光ピークを有した。
次に、この装置のＩＴＯ電極とＡｌ電極にＤＣ７Ｖの電圧を印加（ＩＴＯ電極：（＋）、Ａｌ電極：（−））したところ、有機ＥＬ素子の発光と蛍光媒体の蛍光が混合して、白色発光が得られた。
色彩色差計（ＣＳ１００、ミノルタ製）にて正面及び斜め４５度から色度及び輝度を測定した。結果を表１に示す。

比較例３
実施例１１において、発光素子部を作製する前の突起形状の樹脂パターンを作製しなかったこと以外は同じ方法にて有機ＥＬ発光装置を作製した。得られた有機ＥＬ発光装置について実施例１１と同様に色度と輝度を評価した。結果を表１に示す。表１の結果から、実施例１１と比較して視野角により色度及び輝度が変化していることがわかった。

実施例１２
２５ｍｍ×７５ｍｍ×０．７ｍｍ厚の青板ガラス基板上に、製造例６により得られた赤色蛍光材料２を、素子作製領域全面に塗布し、８０℃で乾燥後、１８０℃で熱硬化させた。その後、同じ材料を用いて、７０μｍ角形状に、１００μｍピッチのスクリーン版を用いて印刷した。８０℃で乾燥後、１８０℃で熱処理を行い、突起形状を整えた。
その後は実施例１０と同じ方法で有機ＥＬ発光装置を作製した（図２０（ｃ）、封止部は図示せず）。
次に、この装置のＩＴＯ電極とＡｌ電極にＤＣ７Ｖの電圧を印加（ＩＴＯ電極：（＋）、Ａｌ電極：（−））したところ、有機ＥＬ素子の発光と蛍光媒体の蛍光が混合して、白色発光が得られた。
色彩色差計（ＣＳ１００、ミノルタ製）にて正面及び斜め４５度から色度及び輝度を測定した。結果を表１に示す。

比較例４
実施例１２において、発光素子部を作製する前の突起形状の蛍光樹脂パターンを作製しなかったこと以外は同じ方法にて有機ＥＬ発光装置を作製した。得られた有機ＥＬ発光素子について実施例１２と同様に色度及び輝度の評価を行った。結果を表１に示す。表１の結果から、実施例１２と比べて視野角により色度及び輝度が変化していることがわかった。

実施例１３
２５ｍｍ×７５ｍｍ×１００μｍ厚のポリイミドシート上に、製造例８で得られた緑色蛍光材料４を、素子作製領域全面に塗布し、８０℃にて乾燥後、１８０℃にて熱硬化させた。その後、１００μｍ角内の外周１５μｍ幅の枠形状に７０μｍ角形状に、同じ材料を用いてスクリーン版を用いて印刷した。８０℃で乾燥後、１８０℃で熱処理を行い、枠（土手）を形成した。
その後は実施例１０と同じ手順にて枠の内部に発光素子を作製した。その後、窒素置換されたグローブボックスに本発光装置を移動し、転写用基板上に上記発光装置を転写し、有機ＥＬ発光装置を作製した（図２０（ｄ）、封止部は図示せず）。転写用基板として、エチレン−エチルアクリレート樹脂８重量％、エチレン酢酸ビニル樹脂８重量％のトルエン溶液を用いて、ガラス基板（２５ｍｍ×７５ｍｍ×０．７ｍｍ厚）上に塗布し、１５０℃３０分間加熱することにより、溶剤乾燥を行い、熱可塑性樹脂層（２μｍ）を形成し準備したものを使用した。
次に、この装置のＩＴＯ電極とＡｌ電極にＤＣ７Ｖの電圧を印加（ＩＴＯ電極：（＋）、Ａｌ電極：（−））したところ、有機ＥＬ素子の発光と蛍光媒体の蛍光が混合して、白色発光が得られた。
色彩色差計（ＣＳ１００、ミノルタ製）にて正面及び斜め４５度から色度及び輝度を測定した。結果を表１に示す。表１の結果から、比較例２と比べて、視野角依存性が低減し、光取出し効率が向上したことがわかった。

比較例５
実施例１３において、発光素子部を作製する前の突起形状の蛍光樹脂パターンを作製しなかったこと以外は同じ方法にて有機ＥＬ発光装置を作製した。実施例１３と同様に有機ＥＬ発光装置の色度及び輝度の評価を行った。結果を表１に示す。表１の結果より、視野角により、色度及び輝度が変化したことがわかった。

実施例１４
実施例１１に従って発光素子を作製し、さらにその上部に連続しての発光素子を作製し、トップエミッション型の発光装置を作製した。

実施例１５
実施例１１に従って有機ＥＬ発光装置を作製した。発光素子を作製する際、最終工程の上部電極（ＩＴＯ）を成膜する際に、隣の発光素子の下部電極と接続できるように、あらかじめ下部電極のパターニングと有機層のマスキングを変更した。横方向は図２０（ｂ）に示し、縦方向は図２２に示す。

本発明の発光装置は、一般照明、（液晶用）バックライトの光源として利用できる。

Claims (28)

1. 支持基板上に、蛍光媒体と、前記蛍光媒体を被覆する発光素子とを有し、
   前記発光素子は互いに平行でない２以上の発光面を有し、
   前記発光素子から発する光と、前記蛍光媒体が発する光を、混合して発する発光装置。
2. 前記互いに平行でない２以上の発光面から発する、発光面に対して法線方向の光が蛍光媒体を透過するときに、蛍光媒体内の透過距離が略等しい請求項１記載の発光装置。
3. 前記蛍光媒体が、凸状である請求項１又は２記載の発光装置。
4. 前記発光素子の一部が前記蛍光媒体を被覆し、一部が被覆しない請求項１〜３のいずれか一項記載の発光装置。
5. さらに支持基板に凸状部又は凹状部が設けられ、
   前記蛍光媒体を被覆しない発光素子が、前記凸状部又は凹状部の上に、形成されている請求項４記載の発光装置。
6. さらに支持基板上に凸状部を有し、
   前記蛍光媒体が、前記凸状部の上に、略均一の厚みで形成されている請求項１〜５のいずれか一項記載の発光装置。
7. さらに、前記発光素子と前記蛍光媒体の間に透明バリア層を有する請求項１〜６のいずれか一項記載の発光装置。
8. 前記発光素子の透明電極が、透明バリア層として機能する請求項１〜７のいずれか一項記載の発光装置。
9. 支持基板上に凹状部が設けられ、
   前記発光素子及び蛍光媒体が、前記凹状部に形成されている請求項１〜８のいずれか一項記載の発光装置。
10. 前記発光素子から発する光及び前記蛍光媒体から発する光が、支持基板側から取り出される請求項１〜９のいずれか一項記載の発光装置。
11. 前記発光素子から発する光及び前記蛍光媒体から発する光が、支持基板の反対側から取り出される請求項１〜９のいずれか一項記載の発光装置。
12. 前記蛍光媒体が、ナノクリスタル蛍光体を含む請求項１〜１１のいずれか一項記載の発光装置。
13. 前記ナノクリスタル蛍光体が、半導体ナノクルスタルである請求項１２記載の発光装置。
14. 前記発光素子が、有機ＥＬ素子である請求項１〜１３のいずれか一項記載の発光装置。
15. 前記発光素子から発する光と前記蛍光媒体から発する光を混合した光が、白色である請求項１〜１４のいずれか一項記載の発光装置。
16. 支持基板上に、互いに平行でない２以上の発光面を有する発光素子と、蛍光媒体を有し、
    前記蛍光媒体が、前記発光素子が発する光を取り出す方向と異なる方向に配置され、
    前記発光素子が発する光と、前記蛍光媒体が発する光を混合して発する発光装置。
17. 前記発光素子の表面が、凸状である請求項１６記載の発光装置。
18. 前記蛍光媒体の表面が、凸状である請求項１６又は１７記載の発光装置。
19. 前記凸状が、半球状である請求項１７又は１８記載の発光装置。
20. 前記蛍光媒体が、前記発光素子が発する光を取り出す方向に対して垂直方向に配置されている請求項１６〜１９のいずれか一項記載の発光装置。
21. 前記支持基板上に、前記発光素子が２以上並置されていて、
    前記発光素子の間に前記蛍光媒体がある請求項１６〜２０のいずれか一項記載の発光装置。
22. 前記蛍光媒体が、前記発光素子を包埋する請求項１６〜２１のいずれか一項記載の発光装置。
23. 前記発光素子が、２以上積層されている請求項１６〜２２のいずれか一項記載の発光装置。
24. 前記発光素子が発する光と前記蛍光媒体が発する光を、前記支持基板側から取り出す請求項１６〜２３のいずれか一項記載の発光装置。
25. 前記発光素子が発する光と前記蛍光媒体が発する光を、前記支持基板の反対側から取り出す請求項１６〜２３のいずれか一項記載の発光装置。
26. 前記蛍光媒体が、ナノクリスタル蛍光体を含む請求項１６〜２５のいずれか一項記載の発光装置。
27. 前記ナノクリスタル蛍光体が半導体ナノクルスタルである請求項２６記載の発光装置。
28. 前記発光素子が発する光と、蛍光媒体が発する光を、混合した光が白色である請求項１６〜２７のいずれか一項記載の発光装置。

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