JPWO2006085522A1 - 人工皮革及びそれに用いる基体、並びにそれらの製造方法 - Google Patents

Abstract

天然皮革に近似した風合いの人工皮革及びそれに用いる基体を低コストで提供する。繊度１デニール以下、繊維長３〜１５ｍｍ、坪量２０〜１５０ｇ／ｍ2の繊維群、及び水溶性高分子からなり湿式抄造され乾燥された上層ウェブと、繊度１デニール以上の繊維からなり、ＪＩＳ−Ｌ１０９６Ａ法による通気度３〜２５０ｃｍ3／ｃｍ2・秒の布と、繊度が上層ウェブのそれよりも大きく、繊維長５〜２５ｍｍ、坪量５０〜２００ｇ／ｍ2の繊維群、及び上層ウェブにおけるよりも高い密度で充填された水溶性高分子からなり湿式抄造され乾燥された下層ウェブとを順に積層し、水流交絡し、得られた不織布に弾性高分子溶液を含浸させることを特徴とする。

Description

この発明は、人工皮革及びそれに用いる基体に属し、バッグ、靴などの銀面付き皮革、或いは衣料、椅子などのスエード皮革に好適に利用されうる。

人工皮革において天然皮革調の風合を実現するために、特許文献１において０．５デニール以下の極細繊維からなる抄造シートと他の抄造繊維シートとの間に、編み織物類を介在させて水流交絡させ、その積層交絡体にポリウレタンなどの弾性重合体を充填することにより、表面側の見掛け密度０．１５ｇ／ｃｍ³以上、裏面側の見掛け密度０．１５ｇ／ｃｍ³未満の人工皮革を得ることが提案されている。また、特許文献２においては、不織布繊維とポリウレタンバインダーの両者からなるシート物の厚み方向に密度勾配を有することを特徴とするシート状物が提案されている。更に特許文献３＆４においては、人工皮革用基体の上層の繊度を下層のそれよりも大きくした銀付き人工皮革用基体が提案されている。

特開昭５５−９３８８１ 特開平６−２８０１４５ 特開平１１−２６９７７４ 特開２００３−１３３６９

しかし、特許文献１の人工皮革は、下層における繊維群の密度が低すぎて、充実感、ハリ、コシがいずれも乏しく、銀面付き皮革に適用できないうえ、スエードを対象にしても天然皮革の風合いに著しく遠い。特許文献２は、不織布製造後の工程において、ホットプレスの後、２種類のポリウレタンを含浸させ、密度勾配を持たせる提案であるが、ホットプレスなどの煩いのほか、繊度勾配のある天然皮革構造とは異なり、天然皮革の特色である、ハリ、コシという風合は実現できていない。特許文献３＆４においては、繊度の異なる２層を形成するにあたり、２系列の開繊機及びカード設備と広大な面積の工場敷地が必要である。加えて、ニードルに設けられているバーブの深度を制限し、表面に他方の繊維が出ないようにする為、交絡性が低下し、商品化において求められる強度を得るには通常の何倍もの交絡回数、現実的にはニードル台数もしくはライン通過回数が必要であり、合理的経済的生産法ではない。
それ故、この発明の課題は、天然皮革に近似した風合いの人工皮革及びそれに用いる基体を低コストで提供することにある。

その課題を解決するために、この発明の人工皮革用基体は、
繊度１デニール以下、繊維長３〜１５ｍｍ、坪量２０〜１５０ｇ／ｍ²の繊維群、及びそれらの繊維群に含浸された弾性高分子からなり、密度０．３０〜０．４５ｇ／ｃｍ³の上層と、
繊度１デニール以上の繊維からなり、ＪＩＳ−Ｌ１０９６Ａ法による通気度３〜２５０ｃｍ³／ｃｍ²・秒の布からなり、密度０．２５〜０．３５ｇ／ｃｍ³の繊維束層と、
繊度が上層のそれよりも大きく、繊維長５〜２５ｍｍ、坪量５０〜２００ｇ／ｍ²の繊維群、及びそれらの繊維群に含浸された弾性高分子からなり、密度が上層のそれよりも低く且つ０．２０〜０．３５ｇ／ｃｍ³の下層と
を備え、上層、繊維束層及び下層が積層され互いに交絡されていることを特徴とする。

日常使用される天然皮革は、主として牛等の皮膚組織の真皮部であり、真皮部は表皮側の極細コラーゲン繊維束が緻密に詰まっている「乳頭層」と、真皮部の約９割を占める、より太いコラーゲン繊維束が不規則に枝分かれし、有機的三次元的に交絡している「網状層」で構成されており、コラーゲン繊維束は乳頭層から網状層下部になるほど繊維束が太く、密度は低くなっている。そして、このような繊度及び密度の勾配を有することに加えて、中間に繊維束が上下の層に比べて全体として表面に平行に向いた繊維束層を有する。これにより、ハリ、コシという風合が生じていると認められる。
この発明の基体は、上記の通り構造的に天然皮革に近似しているので、天然皮革に近似した物性を有する。

この発明の基体を製造する適切な方法は、
繊度１デニール以下、繊維長３〜１５ｍｍ、坪量２０〜１５０ｇ／ｍ²の繊維群、及び水溶性高分子からなり湿式抄造され乾燥された上層ウェブと、
繊度１デニール以上の繊維からなり、ＪＩＳ−Ｌ１０９６Ａ法による通気度３〜２５０ｃｍ³／ｃｍ²・秒の布と、
繊度が上層ウェブのそれよりも大きく、繊維長５〜２５ｍｍ、坪量５０〜２００ｇ／ｍ²の繊維群、及び上層ウェブにおけるよりも高い密度で充填された水溶性高分子からなり湿式抄造され乾燥された下層ウェブと
を順に積層し、水流交絡し、得られた不織布に弾性高分子溶液を含浸させることを特徴とする。

この方法によれば、水流交絡時に上層及び下層の繊維がそれぞれ布に絡み、上層と下層を結合する。そして、下層ウェブにおける水溶性高分子の充填密度が上層ウェブにおけるそれよりも高いので、水流交絡後は弾性高分子溶液が下層ウェブよりも上層ウェブのほうに多量に含浸する。そして、水溶性高分子は、その後の湯洗、染色等にて溶出し除去される。弾性高分子と各層の繊維とは、弾性高分子よりも先に充填されている水溶性高分子の存在の故に非接着状態が保たれる。その結果、柔軟性を有しつつ、相対的に上層が下層よりも高密度になり、上記の人工皮革用基体が得られる。尚、乾燥されたウェブを積層して水流交絡するので、抄造工程における送り速度と交絡工程における加工速度とを一致させる必要はないし、受注に備えてウェブを保管しておくこともできる。
上下層ウェブ間に挿入する布の通気度が３ｃｍ³／ｃｍ²・秒に満たないと、上下層ウエブと布との一体性が得られにくく、逆に２５０ｃｍ³／ｃｍ²・秒を超える通気度のものは、布に由来する繊維束層を設けても目的とする天然皮革のハリコシが得られないか、あるいはハリコシは得られても一体性が得られず、必要な強度も得られにくい。

天然皮革に極めて近似した性質の人工皮革が得られるので、需要者が経済的に負担を感ずることなく、天然皮革調の品物を所持する又は身につける楽しみを得ることができる。

前記水溶性高分子として、相対的に低い水中溶解温度ＤＬ及び水中再溶解温度ＲＬを有するものと相対的に高い水中溶解温度ＤＨ及び水中再溶解温度ＲＨを有するものとの２種類を同時に使用することもできる。再溶解温度は、通常溶解温度よりも２０〜４０℃低い。この場合、ＤＬの水溶性高分子は、抄紙時に主繊維のバインダーとして機能し、水流交絡時には大部分が溶解又は脱落する。他方、この水流交絡をＤＬ以下（好ましくはＲＬ以上）の温度で行うことにより、ＤＨの水溶性高分子は水流交絡後も残存し、弾性高分子溶液含浸時における主繊維と弾性高分子との前記非接着状態を確保する。ＤＨの水溶性高分子は、前記弾性高分子溶液含浸後にＲＨ以上の温度で湯洗することにより、除去される。
なお、ＤＬの水溶性高分子を用いる場合は、水流交絡の前工程で、水流交絡の水温と同程度以上の温浴に積層体を浸けると好ましい。温浴に水溶性高分子が溶け出し、バインダー機能が解除されるので、主繊維の水流交絡性が高まるとともに、水流交絡後の乾燥工程で乾燥機からの離型性に優れ、汚れも付着しにくくなるうえ、不織布の柔軟性も向上するからである。

前記上層は、表面層とその下の内層からなるのが好ましい。その場合、表面層は、繊度１デニール以下、繊維長３〜１０ｍｍ、坪量２０〜１００ｇ／ｍ²の繊維群、及びそれらの繊維群に含浸された弾性高分子からなり、密度０．３５〜０．４５ｇ／ｃｍ³で、内層は、繊度が表面層におけるそれ以上、繊維長３〜１５ｍｍ、坪量３０〜１５０ｇ／ｍ²の繊維群、及びそれらの繊維群に含浸された弾性高分子からなり、密度が表面層のそれよりも低く且つ０．３０〜０．４０ｇ／ｃｍ³である。表面層ウェブの繊度は、抄紙生産性から０．０５デニール以上、表面平滑性から０．６デニール以下が好ましい。また、下層ウェブの繊度は、表面層ウェブのそれの２〜１０倍が好ましい。
上記の通り基体に密度勾配をもたせるためには、前記表面層における繊維群の密度を０．１８〜０．３０ｇ／ｃｍ³、内層における繊維群の密度を０．１５〜０．２５ｇ／ｃｍ³、下層における繊維群の密度を０．１５〜０．２３ｇ／ｃｍ³とし、不織布の段階で密度勾配を持たせるのが好ましい。
繊維群を構成する繊維としてはＰＥＴなどのポリエステル、ナイロン、アクリルなどの合成繊維水溶性高分子としてはポリビニルアルコール、弾性高分子としてはポリウレタンが好ましい。

前記水溶性高分子ＤＬに代えて各ウェブにおける繊維群の一部を低軟化点の繊維で構成し、これを主繊維のバインダーとして用いることもできる。すなわち、前記上層ウェブ及び下層ウェブにおける繊維群のいずれか１つ以上を、相対的に高い軟化点ＳＨを有する主繊維７０部以上と相対的に低い軟化点ＳＬを有する副繊維残部とで構成し、前記湿式抄造後の乾燥を、ＳＬ以上ＳＨ以下の温度で行う。これにより、乾燥工程で副繊維がバインダーとして機能し、ウェブが得られる。しかもこの副繊維は、水流交絡後も残存し、皮革用基体において主繊維と同様に機能する。
主繊維と副繊維の組み合わせとしては、主繊維がＰＥＴであるとき副繊維として未延伸ＰＥＴ、芯鞘型複合繊維（芯：ＰＥＴ、鞘：５−スルフホイソフタル酸ナトリウムとの共重合ＰＥＴ）、芯鞘型複合繊維（芯：ポリプロピレン、鞘：ポリエチレン）などを用いることができる。これらの副繊維は、いずれも水中に溶解しないので、抄紙機等が汚れにくく、品質安定性、作業効率とも上がる。また、水流交絡時にも溶出しないので、水流交絡機などの設備の汚れも無く、水を再利用しやすい。

前記布は、ＪＩＳ−Ｌ１０９６／８．１９Ａ法による１ｍｍ厚換算の縦横平均剛軟度３０ｍｍ以上、ＪＩＳ−Ｌ１０５９／１、モンサント法加重１０Ｎによる反発性回復率５０％以上の物性を有すると良い。このうち剛軟度が４５ｍｍ以上、反発性回復率が７５％以上である布を用いると、得られる人工皮革が牛皮に近似する。布としては、三軸織物、平織物、スパンポンド等が挙げられる。このうち、鞄、靴などのように厚手で弾力性のある牛皮に近似した人工皮革に適用する場合は、中空糸を用いた平織物及びポリウレタンスパンボンド、例えばカネボウ製”エスパンシオーネ”（登録商標）が好ましい。
この発明の人工皮革用基体は、上層の表面を毛羽立てることにより、スウェード調の人工皮革となるし、上層の上に更にポリウレタンを主成分とするシートを貼ることにより、銀面付き人工皮革となる。

以下の実施例において、単に「繊維」というときは延伸された高分子を指す。
−実施例１−
［人工皮革用基体の製造］
繊度０．１５デニール、繊維長５ｍｍのポリエステル繊維（帝人製）９５部と、水中溶解温度６０℃、繊度１．０デニール、繊維長３ｍｍのＰＶＡ繊維（以下、ＶＰＷ）５部とを、常温で５０，０００部の水に溶解させ、繊維の分散を良くする為、水に対してノニオン系分散剤１％及びポリアクリルアマイド（増粘剤）０．１％を添加し、第一の抄造用スラリーとした。
繊度０．３デニール、繊維長６ｍｍのポリエステル繊維（帝人製）９０部とＶＰＷ５部と水中溶解温度９９℃、繊度１．０デニール、繊維長５ｍｍのＰＶＡ繊維（以下、ＶＰＢ）５部とを、第一の抄造用スラリーと同様に溶解させ分散させ、第二の抄造用スラリーとした。
繊度１．０デニール、繊維長１０ｍｍのポリエステル繊維（帝人製）８０部とＶＰＷ５部とＶＰＢ１５部とを、第一の抄造用スラリーと同様に溶解させ分散させ、第三の抄造用スラリーとした。

そして、これらの第一〜第三の抄造用スラリーを各々傾斜式抄紙機で抄造することにより、乾燥重量坪量３０ｇ／ｍ²の表面層ウェブ、同３０ｇ／ｍ²の内層ウェブ及び同５０ｇ／ｍ²の下層ウェブを得た。
別途、７５デニール／２４フィラメント（単糸繊度３．１２５デニール）、織密度インチ間タテ６８本／ヨコ５８本、通気度１４１ｃｍ³／ｃｍ²・秒、剛軟度（縦／横）３４ｍｍ／３７ｍｍ（以下、「縦／横」及び「ｍｍ」を省く。）、反発性回復率８４％のポリエステル平織物（Ｄ−１）を準備した。
そして、上から表面層ウェブ、内層ウェブ、平織物（Ｄ−１）及び下層ウェブの順となるように積層し、１０ｋｇ／ｃｍ²〜１２０ｋｇ／ｃｍ²の種々の噴射圧力で、表面側裏面側ほぼ交互に常温で水流交絡することにより、不織布（Ｘ−１）を得た。

次に不織布（Ｘ−１）を、ポリエステル系ポリウレタンを主体とする組成物１３重量部と有機溶剤ＤＭＦ８６．６重量部、凝固調整剤０．４重量部よりなる溶液に含浸し、３０％ＤＭＦ水溶液中、２８℃において凝固させた後、水洗、８０℃以上で湯洗、乾燥することにより、厚さ０．６１ｍｍ、目付量２０３ｇ／ｍ²の人工皮革用基体（Ｙ−１）を得た。基体（Ｙ−１）の各層の目付量、各層の繊維群の密度、及び厚さから算出した層毎の密度を表１に示す。

［銀面仕上げによる人工皮革の製造］
基体（Ｙ−１）の表面（表面層ウェブ側の面）及び裏面（下層ウェブ側の面）をともにベルトサンダー式バフ機（名南製作所製、Ａ−５Ｎ型）にかけて２４０番メッシュペーパーにて、６００ｍ／分で回転させバフ処理し、繊維立毛面を形成した。次いで、液流染色機（日阪製作所製、ＣＵＴ−ＳＲ−２Ｌ）にて熱水中でリラックス処理し、乾燥した。
別途、ポリカーボネートジオール、ポリテトラメチレングリコール、ポリエチレングリコール及び４、４’―ジシクロへキサンメタンジイソシアネートを重合して得られたポリウレタン１００部、カーボンブラック２８部、ＤＭＦ３５部を加え、調液した組成物を、離型紙に１２５ｇ／ｍ²塗布した。その上に接着層として２液型ポリウレタン１００部、架橋剤１０部、架橋促進剤１．５部、溶剤等２０部からなる混合液を１５５ｇ／ｍ²塗布し、接着層が乾燥直後の粘着性を有する状態で上記リラックス処理後の基体（Ｙ−１）の表面に皮膜をプレスして貼り合わせ、６０℃で４８時間放置した後、離型紙を剥がし、銀面人工皮革（Ｚ−１）を得た。これをさらに揉み加工したところ得られた人工皮革はソフトの上に今までに無いハリ、コシを有し、天然皮革風合で衣料向けに好適であった。

−実施例２−
実施例１において平織物（Ｄ−１）に代えて、７５デニール／３６フィラメント（単糸繊度２．０８デニール、中空率２０％の中空糸使用）、織密度インチ間タテ６８本／ヨコ５９本、通気度１５２ｃｍ³／ｃｍ²・秒、剛軟度５３／４７、反発性回復率８９％のポリエステル平織物（Ｄ−２）を準備した。
その他は、実施例１と同様に上から表面層ウェブ、上層ウェブ、平織物（Ｄ−２）及び下層ウェブの順となるように積層し、水流交絡することにより、不織布（Ｘ−２）を得た。その後、実施例１と同様の工程を経ることにより、厚さ０．６２ｍｍ、目付量２０７ｇ／ｍ²の人工皮革用基体（Ｙ−２）を得た。そして、基体（Ｙ−１）に代えて（Ｙ−２）とする以外は実施例１と同様に銀面仕上げをすることにより、銀面人工皮革（Ｚ−２）を得た。
人工皮革（Ｚ−２）はハリコシに優れ、靴履物用、特に婦人靴用、バッグ用として優れた品質になった。

−比較評価−
人工皮革（Ｚ−１）及び（Ｚ−２）について、各種天然皮革及び市販の人工皮革との比較における柔軟性、コシ、ハリ、剛軟度、反発性及び１０％モジュラスを評価した。これらの項目のうち、柔軟性、コシ及びハリについては、皮革工業試験所員等の天然皮革専門家５名、合成皮革製造業者５名及び一般人１０名の合計２０名をパネリストとした。そして、いずれも靴用天然皮革の評価を３とし、これより柔軟性に劣るものを柔軟性１、柔軟性に優れたものを柔軟性５、コシの無いものをコシ１、コシの有るものをコシ５、ハリの無いものをハリ１、ハリの有るものをハリ５、中間を２又は４とした。
評価結果を表２に示す。表中、柔軟性、コシ及びハリの数値はパネリスト達による評価数値の平均である。また、剛軟度の数値は、縦横の平均である。

−実施例３−
実施例１の不織布（Ｘ−１）を熱水中でリラックス処理し、乾燥後、不織布重量１００部に対して５重量％ＰＶＡ水溶液を１６０部となるように含浸し、乾燥させた。
その後、表面を４００メッシュ、裏面を２４０メッシュのサンドペーパーでサンディングし、表面にＰＶＡとＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）併せて２２重量％の混合水溶液をコーテイングし、乾燥した。次にポリエーテル系ポリウレタンエラストマーの１５％ＤＭＦ溶液を含浸し、２０％ＤＭＦ水溶液中で凝固させ、熱水で十分洗浄し、ＰＶＡ繊維、ＰＶＡ糊剤及びＣＭＣを溶解除去した。次いで分散染料で、１３０℃、６０分間染色し、還元洗浄した。乾燥後表面側をブラッシングしたところ、極めて優美なスエード様の人工皮革（Ｚ−３）が得られ、衣料用に適していた。

−実施例４−
不織布（Ｘ−１）に代えて（Ｘ−２）を用いた以外は、実施例３と同様にしてハリコシに優れたスエード様の人工皮革（Ｚ−４）が得られ、スエードでありながら高級バッグ用及び靴用あるいは椅子張り用に適していた。

−実施例５−
実施例１の不織布（Ｘ−１）を実施例３と同様にサンディングし、これにポリエーテル系非イオン型水性ポリウレタン８重量％、感熱剤４重量％、酸化防止剤１重量％及び残部水からなる調合液を含浸させ、乾燥した。次いで分散染料で、１３０℃、６０分間染色し、還元洗浄した。乾燥後表面側をブラッシングしたところ、極めて優美なスエード様の人工皮革（Ｚ−５）が得られ、衣料用に適していた。

−実施例６−
実施例１の不織布（Ｘ−２）を実施例３と同様にサンディングし、これにポリエーテル系非イオン型水性ポリウレタン８重量％、感熱剤４重量％、酸化防止剤１重量％及び残部水からなる調合液を含浸させ、乾燥した。次いで分散染料で、１３０℃、６０分間染色し、還元洗浄した。乾燥後表面側をブラッシングしたところ、極めて優美なスエード様の人工皮革（Ｚ−６）が得られ、衣料用、高級バッグ、椅子張用に適していた。

−実施例７−
繊度０．１５デニール、繊維長５ｍｍのポリエステル繊維（帝人製）８５部、繊度０．２０デニール、繊維長３ｍｍのポリエステル繊維（帝人製）１５部とを、繊維の分散を良くする為の分散剤等を加えた常温水に溶解させ、上層用の抄造スラリーとした。
繊度１．０デニール、繊維長１０ｍｍのポリエステル繊維（帝人製）８０部と、実施例―１と同様のＶＰＷ５部及びＶＰＢ１５部とを、上層用スラリーと同様溶解分散させ、下層用抄造スラリーとした。
上記スラリーを傾斜型抄紙機で抄造することにより、乾燥重量坪量１００ｇ／ｍ²の上層ウエブ、同８０ｇ／ｍ²の下層ウエブを得た。別途１５０デニール／３６フィラメント（単糸繊度４．１７デニール）、織密度インチ間４６本／５４本、通気度４７ｃｍ³／ｃｍ²・秒、剛軟度３７／４０、反発性回復率８９％のポリエステル平織物（Ｄ−３）を準備した。

実施例１と同様に上層ウエブ、平織物（Ｄ−３）及び下層ウエブの順に積層し、１０〜２２０ｋｇ／ｃｍ²の種々の噴射圧力で、表面側裏面側交互に水流交絡する事によって、不織布（Ｘ−３）を得た。
その後、実施例１と同様の工程を経ることにより、厚さ１．１０ｍｍ、目付量３７５ｇ／ｍ²の人工皮革用基体（Ｙ−３）を得た。基体（Ｙ−３）の各層の目付量、各層の繊維群の密度、及び厚さから算出した層毎の密度を表３に示す。

そして、基体（Ｙ−１）に代えて（Ｙ−３）とする以外は実施例１と同様に銀面仕上げすることにより、厚さ１．１７ｍｍの人工皮革（Ｚ−７）を得た。これは、ハリコシに優れ、靴履物用として天然皮革に近い風合で、かつ軽量な優れた品質に成った。

−実施例８−
［人工皮革用基体の製造］
繊度０．１デニール、繊維長３ｍｍのポリエステル繊維（帝人製）９０部と、ＶＰＷ４部と、ＶＰＢ６部とを、実施例１と同様にノニオン系分散剤１％、ポリアクリルアマイド０．１％を添加し、第一の抄造用スラリーとした。
繊度０．３デニール、繊維長３ｍｍのポリエステル（帝人製）８５部と、ＶＰＷ４部と、ＶＰＢ１１部とを第一の抄造用スラリーと同様に分散させ、第二の抄造用スラリーとした。
繊度０．６デニール、繊維長５ｍｍのポリエステル繊維（帝人製）８０部と、ＶＰＷ４部と、ＶＰＢ１６部とを第一の抄造用スラリーと同様に分散させ、第三の抄造用スラリーとした。
繊度１．６デニール、繊維長５ｍｍのポリエステル（帝人製）７５部と、ＶＰＷ５部と、ＶＰＢ２０部とを第一の抄造用スラリーと同様に分散させ、第四の抄造用スラリーとした。

そしてこれらの第一から第四の抄造用スラリーを傾斜型抄紙機で抄造することによって、第一のスラリーから乾燥重量坪量３０ｇ／ｍ²の表面層ウェブ、第二のスラリーから同３０ｇ／ｍ²の内層ウェブ、第三及び第四のスラリーからいずれも同６０ｇ／ｍ²の（Ｘ−４）用及び（Ｘ−５）用下層ウエブを得た。
別途、実施例１で用いたものと同じポリエステル平織物（Ｄ−１）を準備した。
そして、上から表面層ウエブ、内層ウエブ、平織物（Ｄ−１）及び下層ウエブの順となるように積層し、１０ｋｇ／ｃｍ²〜１６０ｋｇ／ｃｍ²の種々の噴射圧力で、表面側裏面側ほぼ交互に常温で水流交絡することにより、不織布（Ｘ−４）及び不織布（Ｘ−５）を得た。

次に不織布（Ｘ−４）、（Ｘ−５）を、実施例１で不織布（Ｘ−１）から人工皮革用基体（Ｙ−１）を得た時と同様に、ポリウレタン溶液に含浸し、凝固させ、水洗、湯洗（８５℃）、及び乾燥することにより、人工皮革用基体（Ｙ−４）、（Ｙ−５）を得た。基体（Ｙ−４）、（Ｙ−５）の各層の目付量と厚さから算出した層毎の密度を表４に示す。
これらの基体（Ｙ−４）、（Ｙ−５）について実施例１と同一条件で銀面仕上げを施すことにより、銀面人工皮革（Ｚ−８）、（Ｚ−９）を得た。人工皮革（Ｚ−８）、（Ｚ−９）について人工皮革（Ｚ−１）に対するのと同一条件で評価した結果を表７に示す。表７の値を表２の天然皮革の値と対比すれば明らかなように、人工皮革（Ｚ−８）、（Ｚ−９）はいずれも剛軟度及び反発性回復率が高く、天然皮革と同様の風合いを有していた。

−比較例１−
３０デニール／３６フィラメント（単糸繊度０．８３デニール）、織密度インチ間タテ９６本／ヨコ６６本、通気度３１３ｃｍ³／ｃｍ²・秒、剛軟度（縦／横＝１８ｍｍ／１７ｍｍ）、反発性回復率５２％のポリエステル平織物（Ｄ−４）を準備した。また、実施例８における表面層ウェブ、内層ウェブ及び（Ｘ−４）用下層ウェブと同一のウェブも準備した。そして、繊維束層として平織物（Ｄ−１）に代えて平織物（Ｄ−４）を用いたこと以外は実施例８と同一条件で積層し、水流交絡することにより、不織布（Ｘ−６）を得た。

次に不織布（Ｘ−６）を、実施例１で不織布（Ｘ−１）から人工皮革用基体（Ｙ−１）を得た時と同様に、ポリウレタン溶液に含浸し、凝固させ、水洗、湯洗（８５℃）、及び乾燥することにより、人工皮革用基体（Ｙ−６）を得た。基体（Ｙ−６）の各層の目付量、各層の繊維群の密度、及び厚さから算出した層毎の密度を表５に示す。
基体（Ｙ−６）について実施例１と同一条件で銀面仕上げを施すことにより、銀面人工皮革（Ｚ−１０）を得た。人工皮革（Ｚ−１０）について人工皮革（Ｚ−１）に対するのと同一条件で評価した結果を表７に示す。表７の値を表２の天然皮革の値と対比すれば明らかなように、人工皮革（Ｚ−１０）は剛軟度及び反発性回復率が低く、天然皮革のような風合いは有していなかった。

−比較例２−
実施例８において内層ウェブと下層ウェブの順序を入れ替えて積層して水流交絡することにより不織布（Ｘ−７）を得た以外は、人工皮革用基体（Ｙ−５）と同一条件で人工皮革用基体（Ｙ−７）を得た。基体（Ｙ−７）の各層の目付量、各層の繊維群の密度、及び厚さから算出した層毎の密度を表６に示す。
そして、基体（Ｙ−７）について実施例１と同一条件で銀面仕上げを施すことにより、銀面人工皮革（Ｚ−１１）を得た。人工皮革（Ｚ−１１）について人工皮革（Ｚ−１）に対するのと同一条件で評価した結果を表７に示す。表７の値を表２の天然皮革の値と対比すれば明らかなように、人工皮革（Ｚ−１１）は剛軟度及び反発性回復率が低く、天然皮革のような風合いは有していなかった。

―実施例９−
［人工皮革用基体の製造］
主繊維として繊度０．１デニール、繊維長３ｍｍのポリエステル繊維（帝人製）８０部と、副繊維として繊度０．２デニール、繊維長３ｍｍの未延伸ポリエステル繊維（帝人製）２０部とを、実施例１と同様にノニオン系分散剤１％、ポリアクリルアマイド０．１％を添加し、第一の抄造用スラリーとした。
主繊維として繊度０．３デニール、繊維長３ｍｍのポリエステル繊維（帝人製）７５部と、副繊維として繊度０．５デニール、繊維長３ｍｍの未延伸ポリエステル繊維（帝人製）１５部と、ＶＰＢ１０部とを第一の抄造用スラリーと同様に分散させ、第二の抄造用スラリーとした。
主繊維として繊度０．６デニール、繊維長５ｍｍのポリエステル繊維（帝人製）７５部と、副繊維として繊度１．１デニール、繊維長３ｍｍの未延伸ポリエステル繊維（帝人製）１０部と、ＶＰＢ１５部とを第一の抄造用スラリーと同様に分散させ、第三の抄造用スラリーとした。
主繊維として繊度１．５デニール、繊維長５ｍｍのポリエステル繊維（帝人製）７０部と、副繊維として繊度１．１デニール、繊維長５ｍｍの未延伸ポリエステル（帝人製）１０部と、ＶＰＢ２０部とを第一の抄造用スラリーと同様に分散させ、第四の抄造用スラリーとした。

そしてこれらの第一から第四の抄造用スラリーを傾斜型抄紙機で抄造することによって、第一のスラリーから乾燥重量坪量３０ｇ／ｍ²の表面層ウエブ、第２のスラリーから同３０ｇ／ｍ²の内層ウエブ、第３、第４のスラリーからいずれも同５０ｇ／ｍ²の（Ｘ−８）用及び（Ｘ−９）用下層ウエブを得た。
別途、実施例１で用いたものと同じポリエステル平織物（Ｄ−１）を準備した。
そして、上から表面層ウエブ、内層ウエブ、平織物（Ｄ−１）及び下層ウエブの順になるよう積層し、１０〜２００ｋｇ／ｃｍ²の種種の噴射圧力で、表面側裏面側ほぼ交互に常温で水流交絡する事により、不織布（Ｘ−８）及び（Ｘ−９）を得た。
次に不織布（Ｘ−８）、（Ｘ−９）を、実施例１で不織布（Ｘ−１）から人工皮革用基体（Ｙ−１）を得た時と同様に、ポリウレタン溶液に含浸し、凝固させ、水洗、湯洗（８５℃）、及び乾燥することにより、人工皮革用基体（Ｙ−８）、（Ｙ−９）を得た。基体（Ｙ−８）、（Ｙ−９）の各層の目付量と厚さから算出した層毎の密度を表８に示す。

これらの基体（Ｙ−８）、（Ｙ−９）について実施例１と同一条件で銀面仕上げを施すことにより、銀面人工皮革（Ｚ−１２）、（Ｚ−１３）を得た。人工皮革（Ｚ−１２）、（Ｚ−１３）について人工皮革（Ｚ−１）に対するのと同一条件で評価した結果を表９に示す。表９の値を表２の天然皮革の値と対比すれば明らかなように、人工皮革（Ｚ−１２）、（Ｚ−１３）はいずれも剛軟度及び反発性回復率が高く、天然皮革と同様の風合いを有していた。

−実施例１０−
実施例８において水流交絡前に、４０℃の温水浴槽に積層体を３秒間浸漬した以外は、実施例８における不織布（Ｘ−４）、（Ｘ−５）と同様の条件で不織布（Ｘ−１０）、（Ｘ−１１）を得た。不織布（Ｘ−１０）、（Ｘ−１１）の剛軟度、表面の摩擦係数（以下、ＭＩＵ）及び標準偏差（以下、ＭＭＤ）を測定した結果を表１０に示す。比較のために不織布（Ｘ−４）、（Ｘ−５）についての測定結果も併記する。ここで、摩擦係数及び標準偏差とは、直径０．５ｍｍのピアノ線が巻かれ５０ｇの荷重がかけられた平面積１×１ｃｍの端子を、不織布の表面で１ｍｍ／秒の速さで滑らせたときの摩擦係数の２０ｍｍ間における平均値とその標準偏差である。

表１０に見られるように、不織布（Ｘ−１０）、（Ｘ−１１）は、不織布（Ｘ−４）、（Ｘ−５）よりも滑らかで柔軟であった。

Claims (20)

1. 繊度１デニール以下、繊維長３〜１５ｍｍ、坪量２０〜１５０ｇ／ｍ²の繊維群、及びそれらの繊維群に含浸された弾性高分子からなり、密度０．３０〜０．４５ｇ／ｃｍ³の上層と、
   繊度１デニール以上の繊維からなり、ＪＩＳ−Ｌ１０９６Ａ法による通気度３〜２５０ｃｍ³／ｃｍ²・秒の布からなり、密度０．２５〜０．３５ｇ／ｃｍ³の繊維束層と、
   繊度が上層のそれよりも大きく、繊維長５〜２５ｍｍ、坪量５０〜２００ｇ／ｍ²の繊維群、及びそれらの繊維群に含浸された弾性高分子からなり、密度が上層のそれよりも低く且つ０．２０〜０．３５ｇ／ｃｍ³の下層と
   を備え、上層、繊維束層及び下層が積層され互いに交絡されていることを特徴とする人工皮革用基体。
2. 前記上層が、
   繊度１デニール以下、繊維長３〜１０ｍｍ、坪量２０〜１００ｇ／ｍ²の繊維群、及びそれらの繊維群に含浸された弾性高分子からなり、密度０．３５〜０．４５ｇ／ｃｍ³の表面層と、
   繊度が表面層におけるそれ以上、繊維長３〜１５ｍｍ、坪量３０〜１５０ｇ／ｍ²の繊維群、及びそれらの繊維群に含浸された弾性高分子からなり、密度が表面層のそれよりも低く且つ０．３０〜０．４０ｇ／ｃｍ³の内層と
   からなる請求項１に記載の人工皮革用基体。
3. 前記表面層における繊維群が０．１８〜０．３０ｇ／ｃｍ³の密度を有し、内層における繊維群が０．１５〜０．２５ｇ／ｃｍ³の密度を有し、下層における繊維群が０．１５〜０．２３ｇ／ｃｍ³の密度を有する請求項２に記載の人工皮革用基体。
4. 前記上層及び下層における繊維群のいずれか１つ以上が、相対的に高い軟化点ＳＨを有する主繊維７０部以上と相対的に低い軟化点ＳＬを有する副繊維５部以上とを含む請求項１に記載の人工皮革用基体。
5. 前記布が、ＪＩＳ−Ｌ１０９６／８．１９Ａ法による１ｍｍ厚換算の縦横平均剛軟度３０ｍｍ以上、ＪＩＳ−Ｌ１０５９／１、モンサント法加重１０Ｎによる反発性回復率５０％以上の各物性を有する請求項１に記載の人工皮革用基体。
6. 前記布が、剛軟度４５ｍｍ以上、反発性回復率７５％以上の各物性を有する請求項１に記載の人工皮革用基体。
7. 表面層における繊維群の繊度が０．０５〜０．６デニールである請求項２に記載の人工皮革用基体。
8. 請求項１〜７のいずれかに記載の人工皮革用基体における上層の表面が毛羽立てられていることを特徴とする人工皮革。
9. 請求項１〜７のいずれかに記載の人工皮革用基体における上層の上にポリウレタンを主成分とするシートが貼り合わせられていることを特徴とする人工皮革。
10. 繊度１デニール以下、繊維長３〜１５ｍｍ、坪量２０〜１５０ｇ／ｍ²の繊維群、及び水溶性高分子からなり湿式抄造され乾燥された上層ウェブと、
    繊度１デニール以上の繊維からなり、ＪＩＳ−Ｌ１０９６Ａ法による通気度３〜２５０ｃｍ³／ｃｍ²・秒の布と、
    繊度が上層ウェブのそれよりも大きく、繊維長５〜２５ｍｍ、坪量５０〜２００ｇ／ｍ²の繊維群、及び上層ウェブにおけるよりも高い密度で充填された水溶性高分子からなり湿式抄造され乾燥された下層ウェブと
    を順に積層し、水流交絡し、得られた不織布に弾性高分子溶液を含浸させることを特徴とする人工皮革用基体の製造方法。
11. 前記水溶性高分子が、相対的に低い水中溶解温度ＤＬ及び水中再溶解温度ＲＬを有するものと相対的に高い水中溶解温度ＤＨ及び水中再溶解温度ＲＨを有するものとの２種類からなり、前記水流交絡をＤＬ以下で行い、前記弾性高分子溶液含浸後にＲＨ以上の温度で湯洗する請求項１０に記載の製造方法。
12. 前記上層ウェブが、
    繊度１デニール以下、繊維長３〜１０ｍｍ、坪量２０〜１００ｇ／ｍ²の繊維群、及び水溶性高分子からなり湿式抄造され乾燥された表面層ウェブと、
    繊度が表面層ウェブにおけるそれ以上、繊維長３〜１５ｍｍ、坪量３０〜１５０ｇ／ｍ²の繊維群、及び表面層ウェブにおけるよりも高い密度で充填された水溶性高分子からなり湿式抄造され乾燥された内層ウェブと
    からなる請求項１０に記載の製造方法。
13. 前記表面層ウェブにおける繊維群が０．１８〜０．３０ｇ／ｃｍ³の密度を有し、内層ウェブにおける繊維群が０．１５〜０．２５ｇ／ｃｍ³の密度を有し、下層ウェブにおける繊維群が０．１５〜０．２３ｇ／ｃｍ³の密度を有する請求項１２に記載の製造方法。
14. 前記上層ウェブ及び下層ウェブにおける繊維群のいずれか１つ以上が、相対的に高い軟化点ＳＨを有する主繊維７０部以上と相対的に低い軟化点ＳＬを有する副繊維５部以上とを含み、前記湿式抄造後の乾燥が、ＳＬ以上ＳＨ以下の温度で行われる請求項１０に記載の製造方法。
15. 前記布が、ＪＩＳ−Ｌ１０９６／８．１９Ａ法による１ｍｍ厚換算の縦横平均剛軟度３０ｍｍ以上、ＪＩＳ−Ｌ１０５９／１、モンサント法加重１０Ｎによる反発性回復率５０％以上の各物性を有する請求項１０に記載の製造方法。
16. 前記布が、剛軟度４５ｍｍ以上、反発性回復率７５％以上の各物性を有する請求項１０に記載の製造方法。
17. 表面層ウェブにおける繊維群の繊度が０．０５〜０．６デニールである請求項１２に記載の製造方法。
18. 前記水流交絡前に、水流交絡の水温と同等以上の温度を有する温浴に積層体を浸ける請求項１０に記載の製造方法。
19. 請求項１０〜１８のいずれかに記載の人工皮革用基体における上層の表面を毛羽立てることを特徴とする人工皮革の製造方法。
20. 請求項１０〜１８のいずれかに記載の人工皮革用基体における上層の上にポリウレタンを主成分とするシートを貼り合わせることを特徴とする人工皮革の製造方法。