JPS6411272B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は新規な醤油の製造法、更に詳細には、
従来の仕込み方法を改良した醤油の製造法に関す
る。 従来、醤油を製造するには、小麦等の炭水化物
原料を炒熬割砕したものと、大豆等の蛋白質原料
を蒸煮したものとの混合物に種麹を加えて製麹を
行い、これに醤油の最終食塩濃度が16〜20％にな
るように塩水を加えて醸造を行うという手法、す
なわち、炭水化物原料及び蛋白質原料は全て製麹
する方法がとられてきた（「総合食料工業」、(株)恒
星社厚生閣、昭和45年９月15日発行、第516〜538
頁）。 この理由は、醤油はアミノ酸食品であり、原料
中に含まれる蛋白質が完全に食塩水中に溶出し得
なければ醤油独特の風味が得られず、そのため原
料は100％麹として仕込むことが必要であるとさ
れていた。 しかしながら、この従来法によるときは、原料
の全てを麹とするため、醤油の製造量は製麹設備
の規模によつて制約され、その結果大規模な製麹
設備を必要とすると共に、醤油の増産をはかるた
めには、これに比例した製麹設備を用意しなけれ
ばならないという欠点があつた。 斯る欠点を克服せんとする種々の試みがなさ
れ、小麦単独又は小麦と一部の大豆を用いて製麹
し、この麹に残部の大豆を加えて仕込み、醸造を
行う方法が報告された（特開昭50−58298号）。 しかし、この方法によるときは、炭水化物原料
は全て製麹に供されるものであるところ、製麹時
において炭水化物原料の20〜30％は麹菌の代謝エ
ネルギー源として消費されるため、仕込段階では
可成り減少しており、炭水化物原料の有効な利用
が妨げられる。更にまた、醤油は製麹用原料の炭
水化物原料と蛋白質原料の配合比率を選択するこ
とによつて、その生産者独特の風味を作り出して
いるものであるから、上記方法のごとく、炭水化
物原料単独あるいは炭水化物原料と一部の蛋白質
原料を使用して製麹を行うと、その生産者によつ
て確立された独特な麹を得ることは不可能であ
る。従つて、この方法を採用するためには永年に
わたつて行われてきた製麹方法を根本的に変更し
なければならない。しかしながら、秘法として公
にされていないこの製麹法を変更することは当該
分野においては極めて困難である。 斯る実状において、本発明者は製麹方法を変え
ることなく、醤油の増産をはからんと鋭意研究を
行つた結果、炭水化物原料と蛋白質原料からなる
膨化原料を用いて常法によつて製麹して得られる
麹はその酵素活性が極めて高く、これに任意の量
の炭水化物原料又は（及び）蛋白質原料（以下掛
原料と称する）を加えて仕込み、醸造を行えば、
従来の全麹によつて得られる製品と殆んど同一の
ものが得られること、並びに当該掛原料の炭水化
物原料と蛋白質原料との比率を変えることによつ
て、同じ麹から種々の醤油を得ることができるこ
とを見出し、本発明を完成した。 すなわち、本発明は、炭水化物原料と蛋白質原
料よりなる膨化原料を用いて製麹して得られる麹
に、炭水化物原料又は（及び）蛋白質原料を加え
て、醤油の最終食塩濃度が16〜20％になるような
食塩濃度で醸造を行つて醤油を製造する方法であ
る。 以下更に詳細に本発明を説明する。 本発明において、炭水化物原料とは小麦、大
麦、米、とうもろこし等を、また蛋白質原料とは
大豆、脱脂加工大豆等を指称する。 膨化原料の炭水化物原料と蛋白質原料の配合比
は、目的とする醤油の種類によつて異なるが、通
常20：80〜80：20（重量）が好ましい。この両原
料の膨化処理は、例えば両原料を粉粒状としたも
のに水分含量が20〜50％になるように加水し、こ
れをエクストルーダーに供給して、圧力15〜50
Kg／cm²、品温110〜150℃、処理時間10〜60秒で低
圧下に放出する方法によつて行われる。この膨化
処理は両原料について別個に行つて各々の膨化物
を製し、所定量ずつ混合しても、また両原料を所
定の配合比で混合したものを膨化処理してもよ
い。また、他の方法として加圧、加熱高圧缶で処
理した後急激に低圧下に放出する等種々の手段が
用いられる。製麹操作は従来公知の方法と全く同
様にして行われる。 また、製麹した膨化原料と共に仕込み時に加え
られる掛原料としては、炒熬割砕した炭水化物原
料、蒸煮した蛋白質原料が挙げられる。この炭水
化物原料と蛋白質原料は、目的とする醤油の種類
によつて、それぞれ単独あるいは任意の配合比に
おいて添加される。すなわち、炭水化物原料のみ
を添加すると白醤油が、また蛋白質原料のみを添
加するとたまり醤油が得られる。掛原料の添加量
は麹１に対して1.5以下であるのが好ましく、こ
れ以上になると窒素利用率が低下し好ましくな
い。 以上の如くして麹と掛原料を混合し、これに食
塩水を加えて醗酵タンクに仕込み、常法によつて
醸造を行えば高品質の醤油を製造することができ
る。 叙上の如く、本発明方法によれば、炭水化物原
料及び蛋白質原料の一部を製麹すればよいので、
製麹設備をふやすことなく、醤油の生産を増大さ
せることができると共に、掛原料の炭水化物原料
と蛋白質原料の混合比を変えることによつて種々
の品質の醤油を得ることができる、極めて優れた
発明である。 次に実施例を挙げて説明する。尚実施例中部は
何れも重量部で示した。 実施例 １ (i) 脱脂加工大豆50部を50メツシユ篩下程度に粉
砕し、小麦粉42.5部、小麦〓7.5部と混合し、
エクストルーダー（ウエンガー社製Ｘ−25）に
供給しながら30部の水を同時に添加する（水分
含量35.8％）。圧力35Kg／cm²、品温135℃にて40
秒間加圧加熱処理し、膨化放出した処理物をカ
ツターで成粒し、水分含量10〜12％の製麹用膨
化原料を得た。このもの100部に水50部を散水
して水分含量を40％とし、常法により製麹して
麹を得た。 (ii) 脱脂加工大豆25部に130％の加水をし、1.9
Kg／cm²の圧力にて連続蒸煮して蒸煮脱脂加工大
豆を得た。他方、小麦25部を炒熬した後30メツ
シユ篩下30％程度に粉砕して炒熬割砕小麦を得
た。 (iii) (ii)で得た蒸煮脱脂加工大豆と炒熬割砕小麦と
の混合物に(i)で得た麹50部（元原料換算）を加
え、更に全体の1.8倍容の食塩水（23.11w／ｖ
％）を加え、醗酵タンクに仕込み６ケ月間醸造
して食塩濃度17.0％の濃口醤油を得た。 実施例 ２ (i) 脱脂加工大豆40部を50メツシユ篩下程度に粉
砕し、小麦粉60部と混合し、エクストルーダー
（実施例１と同じ）にて実施例１の(i)と同様に
処理した。斯くして得た製麹用膨化原料100部
に水45部を散水して水分含量を38％とし、常法
により製麹して麹を得た。 (ii) この麹40部（元原料換算）に実施例１の(ii)と
同様にして製した蒸煮脱脂加工大豆20部（元原
料換算）及び蒸熱粉砕小麦〔こうじむぎ淡口タ
イプ：日清製粉(株)製〕30部（元原料換算）を加
え、更に1.8倍容の食塩水（23.11w／ｖ％）を
加えて醗酵タンクに仕込み、４ケ月間醸造して
食塩濃度17.5％の淡口醤油を得た。 実施例 ３ 実施例２の(i)で得た麹50部（元原料換算）に蒸
熱粉砕小麦（こうじむぎ淡口タイプ）50部（元原
料換算）を加え、更に2.0倍容の食塩水
（23.11w／ｖ％）を加えて醗酵タンクに仕込み、
２ケ月間醸造して食塩濃度19.9％の白醤油を得
た。 実施例 ４ (i) 脱脂加工大豆80部を50メツシユ篩下程度に粉
砕し、小麦粉20部と混合しエクストルーダー
（実施例１と同じ）に供給しながら32部の水を
同時に添加する（水分含量36.5％）。圧力30
Kg／cm²、品温130℃にて30秒間加熱処理し、膨
化放出させた処理物をカツターにて成粒して製
麹用膨化原料を得た。この100部に水50部を散
水して水分含量を40％とし、常法により製麹し
て麹を得た。 (ii) (i)で得た麹80部（元原料換算）に実施例１の
(ii)と同様にして製した蒸煮脱脂大豆20部（元原
料換算）を加え、更に1.6倍容の食塩水
（23.11w／ｖ％）を加え、醗酵タンクに仕込
み、汲掛けを行いながら６ケ月間醸造して食塩
濃度16.2％のたまり醤油を得た。 実施例 ５ 実施例１〜４で得られた醤油の窒素利用率、窒
素分解率、アルコール生成量、全窒素分及び色度
を測定した結果は第１表のとおりである。尚窒素
利用率とは使用原料中の総窒素量に対する醤油中
の総窒素量を、窒素分解率とは醤油中の総窒素量
に対する醤油中のフオルモール態窒素量を、アル
コール生成量とは醤油中のアルコール量を示す。
また、色度は日本農林規格第８条に記載された測
定方法によつて行つた。 【表】

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 炭水化物原料と蛋白質原料よりなる膨化原料
   を用いて製麹して得られる麹に、炭水化物原料又
   は（及び）蛋白質原料を加えて、醤油の最終食塩
   濃度が16〜20％になるような食塩濃度で醸造を行
   うことを特徴とする醤油の製造法。