JPS6369926A - 焼結原料の事前処理方法 - Google Patents
焼結原料の事前処理方法Info
- Publication number
- JPS6369926A JPS6369926A JP21250486A JP21250486A JPS6369926A JP S6369926 A JPS6369926 A JP S6369926A JP 21250486 A JP21250486 A JP 21250486A JP 21250486 A JP21250486 A JP 21250486A JP S6369926 A JPS6369926 A JP S6369926A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ore
- powder
- coke
- mixture
- sintering
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000002994 raw material Substances 0.000 title claims abstract description 33
- 238000005245 sintering Methods 0.000 title claims abstract description 33
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 26
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 claims abstract description 18
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims abstract description 18
- 239000006028 limestone Substances 0.000 claims abstract description 18
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 10
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 9
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 20
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 19
- 238000007781 pre-processing Methods 0.000 claims description 7
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 abstract description 29
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 10
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 abstract description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 7
- 239000004575 stone Substances 0.000 abstract description 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 abstract 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 abstract 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 7
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 5
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 5
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 4
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 3
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 2
- -1 return ore Substances 0.000 description 2
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 description 1
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 229910052595 hematite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011019 hematite Substances 0.000 description 1
- LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N iron(3+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Fe+3].[Fe+3] LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 description 1
- 230000002250 progressing effect Effects 0.000 description 1
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 description 1
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［発明の利用分野〕
本発明は自溶性焼結鉱製造時の焼結原料の事前処理方法
に関する。
に関する。
（従来の技術）
（８鈷鉱ｔ＋、 −ｔｒｔｒこｋのｒらかＴＲに上う
て繋工浩される。
て繋工浩される。
■粉鉱石、返鉱、石灰石、粉コークス、副原料（スケー
ル、砕石など）を擬似粒子化する焼結材料の事前処理工
程。
ル、砕石など）を擬似粒子化する焼結材料の事前処理工
程。
■擬似粒子化した原料を焼結機のパレット上に層状に装
入して原料層とする工程。
入して原料層とする工程。
■擬似粒子化した原料を、焼結機のパレット上に層状に
装入した直後に、着火バーナによって原料層の上層部に
着火し、着火後、パレットの下方からファンによって吸
引される空気によって原料層中の粉コークスが燃焼して
焼成が下層部へ進行することによって原料層を焼成する
工程。
装入した直後に、着火バーナによって原料層の上層部に
着火し、着火後、パレットの下方からファンによって吸
引される空気によって原料層中の粉コークスが燃焼して
焼成が下層部へ進行することによって原料層を焼成する
工程。
ところで、焼結鉱の生産性は次式で示すように焼結が完
了する時間（焼結時間）と歩留によってきまる。
了する時間（焼結時間）と歩留によってきまる。
生産率（Ｔ／ｒｎ’ｈ）
製品焼結鉱中の１０ｍｍ以上の重量（Ｔｏｎ）焼結グレ
ート面積（ｒｎ’） ｘ焼結時間（ｈｒ）この式かられ
かるように、生産性を高めるには、歩留を高めるかある
いは焼結時間を短縮することが必要であるが、歩留をほ
ぼ同じ値に保って焼結時間を短縮することがより効果的
であり、そのためには粉コークスの燃焼速度を早くする
必要がある。粉コークスの燃焼速度は、酸素（通常の焼
結プロセスでは空気）との接触を高めることによって高
められる。
ート面積（ｒｎ’） ｘ焼結時間（ｈｒ）この式かられ
かるように、生産性を高めるには、歩留を高めるかある
いは焼結時間を短縮することが必要であるが、歩留をほ
ぼ同じ値に保って焼結時間を短縮することがより効果的
であり、そのためには粉コークスの燃焼速度を早くする
必要がある。粉コークスの燃焼速度は、酸素（通常の焼
結プロセスでは空気）との接触を高めることによって高
められる。
ところで、原料を擬似粒子化する、焼結原料の事前処理
方法としては、第１図（ｂ）に示す方法が知られている
。
方法としては、第１図（ｂ）に示す方法が知られている
。
すなわち、粉鉱石、返鉱、石灰石、粉コークス、生石灰
、副原料（スケール、砕石など）を一括してドラムミキ
サーに装入して、混合・造粒し、擬似粒子化する方法で
ある。
、副原料（スケール、砕石など）を一括してドラムミキ
サーに装入して、混合・造粒し、擬似粒子化する方法で
ある。
（発明が解決しようとする問題点）
しかし、焼結原料を一括してドラムミキサー内に装入し
混合・造粒を行う従来の焼結原料の事前処理方法には次
のような問題点がある。以下にその問題点を説明する。
混合・造粒を行う従来の焼結原料の事前処理方法には次
のような問題点がある。以下にその問題点を説明する。
前述した、従来の焼結原料の事前処理方法によって得ら
れた擬似粒子の構造を第２図（ｂ）に示す。
れた擬似粒子の構造を第２図（ｂ）に示す。
従来の焼結原料の事前処理方法によれば、粉鉱石中の大
きな粒径の鉱石（通常１〜５ｍｍの鉱石または返鉱）が
核鉱石１となり、その周囲をおおって、粉鉱石中の微粉
鉱石（通常０．５ｍｍ以下の鉱石）、粉コークス、石灰
石、副原料の混合体からなる付着粉層２が形成される。
きな粒径の鉱石（通常１〜５ｍｍの鉱石または返鉱）が
核鉱石１となり、その周囲をおおって、粉鉱石中の微粉
鉱石（通常０．５ｍｍ以下の鉱石）、粉コークス、石灰
石、副原料の混合体からなる付着粉層２が形成される。
この付着粉層中では粉コークスが微粉鉱石で囲まれてい
るものが多く、また付着粉の層も厚い。
るものが多く、また付着粉の層も厚い。
したがって、
■粉コークスが粉鉱石中の微粉鉱石と混じりあって粉コ
ークスの表面が微粉鉱石におおわれることが多くなるた
め、粉コークスは空気との接触が悪くなり、燃焼速度が
遅くなる。
ークスの表面が微粉鉱石におおわれることが多くなるた
め、粉コークスは空気との接触が悪くなり、燃焼速度が
遅くなる。
■近時、焼結原料の粉鉱石は、微粉含有量が増える傾向
にあり、上記■で述べた傾向が強くなっている。
にあり、上記■で述べた傾向が強くなっている。
■擬似粒子化性を高めると通気性が改善されるが、粉コ
ークスが粉鉱石中の微粉鉱石にとりかこまれると、やは
り燃焼速度が遅くなり、焼結時間が長くなり生産性が低
下する。
ークスが粉鉱石中の微粉鉱石にとりかこまれると、やは
り燃焼速度が遅くなり、焼結時間が長くなり生産性が低
下する。
（問題点を解決するための手段）
上記問題点は、水分を最終水分の４０〜９０重量％添加
して粉鉱石及び／又は返鉱を混合したのち、該混合した
粉鉱石及び／又は返鉱に石灰石、粉コークス及び副原料
を添加し、所定水分に調整するために水分を添加しなが
ら混合◆造粒して擬似粒子化することを特徴とする焼結
原料の事前処理方法によって解決される。
して粉鉱石及び／又は返鉱を混合したのち、該混合した
粉鉱石及び／又は返鉱に石灰石、粉コークス及び副原料
を添加し、所定水分に調整するために水分を添加しなが
ら混合◆造粒して擬似粒子化することを特徴とする焼結
原料の事前処理方法によって解決される。
本発明方法の工程を第１図（ａ）に示す。
本発明においては、粉鉱石及び又は返鉱を始発原料とす
る。
る。
ここで、粉鉱石としては、たとえば高炉装入鉱石の予備
処理で発生する粉鉱石、粉鉱石として存在する鉄鉱石、
工場内で発生する含鉄原料（ミルスケール、高炉ダスト
、転炉ダストなど）などが用いられる。なお、その粒度
は一般には１０ｍｍ以下である。
処理で発生する粉鉱石、粉鉱石として存在する鉄鉱石、
工場内で発生する含鉄原料（ミルスケール、高炉ダスト
、転炉ダストなど）などが用いられる。なお、その粒度
は一般には１０ｍｍ以下である。
また、返鉱は、焼結鉱焼結後、高炉使用に適した粒度範
囲に焼結鉱を破砕、ふるい分けする過程で発生する細粒
焼結鉱である。その粒度分布の一例を第２表に示す。
囲に焼結鉱を破砕、ふるい分けする過程で発生する細粒
焼結鉱である。その粒度分布の一例を第２表に示す。
本発明においては、この粉鉱石及び／又は返鉱に予め散
水して、水分を最終水分の４０〜９０重量％含有せしめ
（以下プレウェットという）、混合する。この混合は、
たとえば、小型のドラムミキサーによって行なえばよい
。
水して、水分を最終水分の４０〜９０重量％含有せしめ
（以下プレウェットという）、混合する。この混合は、
たとえば、小型のドラムミキサーによって行なえばよい
。
水分の含有量を最終水分の４０〜９０重量％とじたのは
、４０重量％未満では、焼結時間の短縮は図れないから
である。また、９０重量％を超えると、粉コークスが付
着しにくくなる。
、４０重量％未満では、焼結時間の短縮は図れないから
である。また、９０重量％を超えると、粉コークスが付
着しにくくなる。
次いで、この混合した粉鉱石及び又は返鉱に粉コークス
、石灰石、副原料を添加し、所定水分に調整するために
散水しながら混合・造粒を行なう、一般に擬似粒子中の
最終水分は５〜７重量％である。この混合・造粒はたと
えばドラムミキサーで行なえばよい。
、石灰石、副原料を添加し、所定水分に調整するために
散水しながら混合・造粒を行なう、一般に擬似粒子中の
最終水分は５〜７重量％である。この混合・造粒はたと
えばドラムミキサーで行なえばよい。
なお、ここで副原料としては、スケール、砕石などがあ
げられる。
げられる。
なお、粉コークスを擬似粒子の周辺に多く付着させて、
さらに擬似粒子の粗粒化をはかると通気性改善と相まっ
て焼結時間がより短縮される。そのために予め水分を添
加して混合した鉱石返鉱に粉コークス、石灰石、副原料
を添加する際に粘着性のある微粉鉱石を添加することが
さらに好ましい、この粘着性微粉鉱石の粒度は焼結原料
との平均粒径比が０．０４以下であることが望ましい。
さらに擬似粒子の粗粒化をはかると通気性改善と相まっ
て焼結時間がより短縮される。そのために予め水分を添
加して混合した鉱石返鉱に粉コークス、石灰石、副原料
を添加する際に粘着性のある微粉鉱石を添加することが
さらに好ましい、この粘着性微粉鉱石の粒度は焼結原料
との平均粒径比が０．０４以下であることが望ましい。
（作用）
次に本発明方法による擬似粒子の形成過程を説明する。
第２図（ａ）に本発明による擬似粒子の概念図を示す。
予め散水して水分を最終水分の４０〜９０含有させた粉
鉱石及び／又は返鉱を混合すると、該混合粉鉱石中の大
きな鉱石あるいは返鉱が核鉱石１となり、この核鉱石１
のまわりに粉鉱石中の微粉鉱石が付着し第１の付着粉層
３が形成される。
鉱石及び／又は返鉱を混合すると、該混合粉鉱石中の大
きな鉱石あるいは返鉱が核鉱石１となり、この核鉱石１
のまわりに粉鉱石中の微粉鉱石が付着し第１の付着粉層
３が形成される。
次に、混合した粉鉱石及び／又は返鉱に石灰石、粉コー
クス及び副原料を添加し、所定水分に調整するために散
水しながら混合・造粒すると、第１の付着粉層３のまわ
りに、粉コークス、石灰石、副原料が付着し、第２の付
着粉層５が形成される嗜 これにより、粉コークスが粉鉱石中の微粉鉱石によりお
おわれることが少なくなり、また、粉コークスが存在す
る層、すなわち、第２の付着粉層５の層厚が薄くなる。
クス及び副原料を添加し、所定水分に調整するために散
水しながら混合・造粒すると、第１の付着粉層３のまわ
りに、粉コークス、石灰石、副原料が付着し、第２の付
着粉層５が形成される嗜 これにより、粉コークスが粉鉱石中の微粉鉱石によりお
おわれることが少なくなり、また、粉コークスが存在す
る層、すなわち、第２の付着粉層５の層厚が薄くなる。
このために空気と粉コークスとの接触が容易となり、粉
コークスの燃焼速度が早くなる。
コークスの燃焼速度が早くなる。
［発明の実施例］
（第１実施例）
粉鉱石として第３表に示す粒度分布を有する粉鉱石を使
用した。また、粉鉱石の他に返鉱を１重量比で、粉鉱石
：返鉱＝５７．４：２３．１の割合で使用した。
用した。また、粉鉱石の他に返鉱を１重量比で、粉鉱石
：返鉱＝５７．４：２３．１の割合で使用した。
この粉鉱石と返鉱とに最終水分の０〜１００重量％の範
囲で水分を添加して小型のドラムミキサーで混合した。
囲で水分を添加して小型のドラムミキサーで混合した。
次いで、８００φＸ４５０Ｊ１ｍｍのドラムミキサーに
、予め水分を添加して混合した粉鉱石・返鉱を入れ、そ
れに石灰石、粉コークス、副原料としての砕石を添加し
、散水して造粒し、擬似粒子を作成した。
、予め水分を添加して混合した粉鉱石・返鉱を入れ、そ
れに石灰石、粉コークス、副原料としての砕石を添加し
、散水して造粒し、擬似粒子を作成した。
なお、原料の配合比は、粉鉱石５７．４重量り≦、返鉱
２３．１重量％、石灰石１４．０重量％、粉コークス３
．４重量％、砕石２．１重量％である。
２３．１重量％、石灰石１４．０重量％、粉コークス３
．４重量％、砕石２．１重量％である。
このように、第１図（ａ）に示す工程にしたがって製造
した擬似粒子を用いて焼結鍋（内径３００ｍｍ、高さ６
００ ｍｍ）で焼成を行った。
した擬似粒子を用いて焼結鍋（内径３００ｍｍ、高さ６
００ ｍｍ）で焼成を行った。
吸引圧は２０００ｍｍＨ２Ｏ一定で行った。
第１表に焼成試験結果を示し、第３図にプレウェット水
分量（最終水分に対する割合）と生産率増加度合との関
係を示す。
分量（最終水分に対する割合）と生産率増加度合との関
係を示す。
従来法と本発明の実施例とを比較すると、焼結時間は、
本発明の実施例においては従来法より明らかに短縮され
ており、その結果、プレウェット水分を最終水分の６０
％としたときの生産率は、９％向上することが確認でき
た。
本発明の実施例においては従来法より明らかに短縮され
ており、その結果、プレウェット水分を最終水分の６０
％としたときの生産率は、９％向上することが確認でき
た。
ブレウェット水分量との関係では、プレウェット水分が
２０％では焼結時間の短縮はみられず、生産率に従来法
とほとんど変わらない。プレウェット水分が４０％にな
ると焼結時間が１，３分（４，６％）短くなり、生産率
は７％向上している。さらにプレウェット水分を６０％
にすると焼結時間はさらに短くなり生産率は９％向上す
る。
２０％では焼結時間の短縮はみられず、生産率に従来法
とほとんど変わらない。プレウェット水分が４０％にな
ると焼結時間が１，３分（４，６％）短くなり、生産率
は７％向上している。さらにプレウェット水分を６０％
にすると焼結時間はさらに短くなり生産率は９％向上す
る。
プレウェット水分が１００％では粉コークス、石灰岩、
副原料が擬似粒子に付着しにくくなるのでプレウェット
水分の上限は９０％である。
副原料が擬似粒子に付着しにくくなるのでプレウェット
水分の上限は９０％である。
（第２実施例）
本例では、バインダーとして粘着性のある微粉鉱石を添
加した。
加した。
他の点は第１実施例と同様である。
ここで用いた粘着性微粉鉱石は、ヘマタイト系鉱石（ア
ルミナ含有率的２．１％）を微粉砕して平均粒子径が３
２川としたものであり、配合比は１８％である。
ルミナ含有率的２．１％）を微粉砕して平均粒子径が３
２川としたものであり、配合比は１８％である。
このようにして製造した擬似粒子を用いて第１実施例と
同様焼成試験を行なった。
同様焼成試験を行なった。
焼成試験のうち粉コークス燃焼速度についての結果を第
４図に示す。
４図に示す。
第４図かられかるように、粘着性微粉鉱石を添加した場
合には、粉コークス燃焼速度が一層速くなっている。
合には、粉コークス燃焼速度が一層速くなっている。
［発明の効果］
本発明によれば、粉コークスを擬似粒子の外周部に多く
付着させ、空気との接触を多くすることにより、粉コー
クスの燃焼速度を早め焼結時間を短縮して生産性を向上
させることができる。
付着させ、空気との接触を多くすることにより、粉コー
クスの燃焼速度を早め焼結時間を短縮して生産性を向上
させることができる。
第２表 返鉱粒度分布
第３表 粉鉱石粒度分布
第１図（ａ）は本発明方法を示す工程図である。第１図
（ｂ）は従来法を示す工程図である。 第２図（ａ）は本発明方法により形成される擬似粒子の
概念図である。第２図（ｂ）は従来法により形成される
擬似粒子の概念図である。 １・・核鉱石、２・・付着粉層、３・・第１の付着粉層
、５・・第２の付着粉層。 第１図（ｃＬ） 粉コークス 石灰石 副原料 石灰石 混合・造粒 第３区 水分の割合（重量％） 微粉鉱石（重量％） 手続補正書 昭和６１年１２月１９日
（ｂ）は従来法を示す工程図である。 第２図（ａ）は本発明方法により形成される擬似粒子の
概念図である。第２図（ｂ）は従来法により形成される
擬似粒子の概念図である。 １・・核鉱石、２・・付着粉層、３・・第１の付着粉層
、５・・第２の付着粉層。 第１図（ｃＬ） 粉コークス 石灰石 副原料 石灰石 混合・造粒 第３区 水分の割合（重量％） 微粉鉱石（重量％） 手続補正書 昭和６１年１２月１９日
Claims (2)
- （１）水分を最終水分の４０〜９０重量％添加して粉鉱
石及び／又は返鉱を混合したのち、該混合した粉鉱石及
び／又は返鉱に石灰石、粉コークス及び副原料を添加し
、所定水分に調整するために水分を添加しながら混合・
造粒して擬似粒子化することを特徴とする焼結原料の事
前処理方法。 - （２）石灰石、粉コークス、副原料と共にバインダーと
して粘着性のある微粉鉱石を添加する特許請求の範囲第
（１）項記載の焼結原料の事前処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61212504A JPH0776383B2 (ja) | 1986-09-08 | 1986-09-08 | 焼結原料の事前処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61212504A JPH0776383B2 (ja) | 1986-09-08 | 1986-09-08 | 焼結原料の事前処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6369926A true JPS6369926A (ja) | 1988-03-30 |
| JPH0776383B2 JPH0776383B2 (ja) | 1995-08-16 |
Family
ID=16623759
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61212504A Expired - Lifetime JPH0776383B2 (ja) | 1986-09-08 | 1986-09-08 | 焼結原料の事前処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0776383B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0510881U (ja) * | 1991-07-24 | 1993-02-12 | 東京瓦斯株式会社 | ガスコツク |
| WO2001092588A1 (fr) * | 2000-05-29 | 2001-12-06 | Kawasaki Steel Corporation | Matiere premiere pour frittage sous forme de pseudograins et procede de production de ladite matiere |
| JP2002241851A (ja) * | 2001-02-13 | 2002-08-28 | Nippon Steel Corp | 焼結用擬似粒子 |
| KR100415926B1 (ko) * | 1999-11-20 | 2004-01-31 | 주식회사 포스코 | 함철 더스트류를 고배합한 소결조업에서 황산화물저감효과가 우수한 미니펠릿의 구조 및 그 제조 방법 |
| JP2010071514A (ja) * | 2008-09-17 | 2010-04-02 | Mitsubishi Electric Corp | 空気調和機の室外機および空気調和機、並びにその室外機の凍結防止装置 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101330940B1 (ko) * | 2011-09-28 | 2013-11-18 | 현대제철 주식회사 | 소결광의 제조방법 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50104102A (ja) * | 1974-01-24 | 1975-08-16 | ||
| JPS5324161A (en) * | 1976-08-17 | 1978-03-06 | Sharp Corp | Rotary heat exchanger |
| JPS55125240A (en) * | 1979-03-22 | 1980-09-26 | Nippon Steel Corp | Sintering method for finely powdered starting material for iron manufacture |
-
1986
- 1986-09-08 JP JP61212504A patent/JPH0776383B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50104102A (ja) * | 1974-01-24 | 1975-08-16 | ||
| JPS5324161A (en) * | 1976-08-17 | 1978-03-06 | Sharp Corp | Rotary heat exchanger |
| JPS55125240A (en) * | 1979-03-22 | 1980-09-26 | Nippon Steel Corp | Sintering method for finely powdered starting material for iron manufacture |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0510881U (ja) * | 1991-07-24 | 1993-02-12 | 東京瓦斯株式会社 | ガスコツク |
| KR100415926B1 (ko) * | 1999-11-20 | 2004-01-31 | 주식회사 포스코 | 함철 더스트류를 고배합한 소결조업에서 황산화물저감효과가 우수한 미니펠릿의 구조 및 그 제조 방법 |
| WO2001092588A1 (fr) * | 2000-05-29 | 2001-12-06 | Kawasaki Steel Corporation | Matiere premiere pour frittage sous forme de pseudograins et procede de production de ladite matiere |
| JP2002241851A (ja) * | 2001-02-13 | 2002-08-28 | Nippon Steel Corp | 焼結用擬似粒子 |
| JP4580114B2 (ja) * | 2001-02-13 | 2010-11-10 | 新日本製鐵株式会社 | 焼結用擬似粒子 |
| JP2010071514A (ja) * | 2008-09-17 | 2010-04-02 | Mitsubishi Electric Corp | 空気調和機の室外機および空気調和機、並びにその室外機の凍結防止装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0776383B2 (ja) | 1995-08-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR930003599B1 (ko) | 소결펠릿의 단괴 제조방법 | |
| JPS6369926A (ja) | 焼結原料の事前処理方法 | |
| EP3266884A1 (en) | Quasiparticles for sintering and method of producing same | |
| JP2704673B2 (ja) | 半還元焼結鉱の製造方法 | |
| JP2000256756A (ja) | 焼結原料の造粒方法 | |
| US4001007A (en) | Material for sintering emitting a lesser amount of nitrogen oxide and a method for manufacturing the same | |
| JPS627253B2 (ja) | ||
| JP2790026B2 (ja) | 焼成塊成鉱の製造方法 | |
| JPS55125240A (en) | Sintering method for finely powdered starting material for iron manufacture | |
| JPH03193828A (ja) | 焼結原料及び焼結鉱の製造方法 | |
| JP3888981B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| US4082540A (en) | Material for sintering emitting a lesser amount of nitrogen oxide and a method for manufacturing the same | |
| JPS63149331A (ja) | 焼成塊成鉱の製造方法 | |
| JPS5817813B2 (ja) | 微粉鉄鉱石を使う焼結鉱の生産においてその生産性を向上させる方法 | |
| JPH0347927A (ja) | 高炉用焼結原料の事前処理法 | |
| JPH0442457B2 (ja) | ||
| JPS63149336A (ja) | 焼成塊成鉱の製造方法 | |
| JPH1121634A (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JP2701178B2 (ja) | 高炉用焼結鉱原料の事前処理方法 | |
| JPS5814492B2 (ja) | シヨウケツコウノセイゾウホウホウ | |
| JPH06220549A (ja) | 焼結原料の予備処理方法 | |
| JPH03111521A (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JPH02107724A (ja) | 焼結原料の事前処理方法 | |
| JPS62253735A (ja) | バインダ−の製造方法 | |
| JPS59166633A (ja) | 焼結鉱の製造方法 |