JPS6355417B2 - - Google Patents
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- JPS6355417B2 JPS6355417B2 JP57213951A JP21395182A JPS6355417B2 JP S6355417 B2 JPS6355417 B2 JP S6355417B2 JP 57213951 A JP57213951 A JP 57213951A JP 21395182 A JP21395182 A JP 21395182A JP S6355417 B2 JPS6355417 B2 JP S6355417B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G65/00—Loading or unloading
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Automatic Assembly (AREA)
Description
本発明は工場（加工工場および仕上げ工場）に
於ける自動ハンドリングシステム装置、更に詳し
く云えば、工場から工場、または機械と機械のつ
なぎなどの工程間のハンドリングを合理化する自
動ハンドリングシステム装置に関する。即ち、素
材や部品または製品を一定規格の箱の中に整列し
て収納し、そのまゝの姿で加工機械に対する部品
の供給、工程間運搬、倉庫への格納などを合理的
に行なう自動ハンドリングシステム装置である。 本発明の実施例を、図面につき、下記の詳述す
る。 複数段に、水平方向に出入自在にワーク部品格
納のトレー箱１１を収蔵したワゴン車１と、 該ワゴン車１と係合自在なパレツト台装置２で
あつて、係合時にワゴン車１から前記トレー箱１
１をパレツト台装置内の所定位置に迄引き出すこ
とゝこれをワゴン車１内の原位置に迄戻しをする
トレー掴み装置２１を備え、而かも該トレー掴み
装置２１をワゴン車１のトレー箱１１の高さの位
置に迄上下動させるリフター装置２２を有するパ
レツト台装置２と、 該パレツト台装置２の所定位置にあるトレー箱
１１内からワーク部品１０を取出し加工機ローデ
イング位置に運び、加工完了後には該ワーク部品
１０をトレー箱１１内の原位置に迄戻しをするロ
ボツト装置３ とから成る自動ハンドリングシステム装置であ
る。 第１図と第２図図示のように、トレー箱１１内
には、複数列にワーク部品１０が夫々の列に夫々
同配置で置かれる。１２は各列間の仕切板、１３
は夫々の列に於けるワーク部品１０と１０との間
の仕切板、１４は車輪である。 第３図と第４図図示のように、ワゴン車１の底
壁１５からは係合突子１６が突設せられ、之に対
してパレツト台装置２からはワゴン掴み器１７か
ら突設される。該ワゴン掴み器１７は油圧シリン
ダ９内から出入する油圧ピストン１８に軸着され
た腕杆１９，１９を有する。 第１図，第２図，第５図図示のように、パレツ
ト台装置２には、作業台４があり、該作業台４に
はワゴン車１からトレー箱１１を所定位置に迄引
き出すトレー掴み装置２１を備える。該トレー掴
み装置２１は、トレー箱１１の把子８に係合する
掴み器２３と、ステツピングモータ２４と、該ス
テツピングモータ２４で所要回転量だけ回転せし
められる送り用螺杆２５と、該螺杆２５が螺入し
て前記モータ２４の回転量に応じて長手方向（Ｘ
軸方向）に前記掴み器２３を移動させるナツト装
置２６とから成る。而して、パレツト台装置２に
は、トレー箱１１内のワーク部品１０の複数列の
配列に応じて前記トレー掴み装置２１でトレー箱
１１の位置を一列相当分量（１ピツチ）宛移動さ
せるトレー位置移動手段６を有するものである
（第６図と第７図参照）。 作業台４を上下方向（Ｚ軸方向）に所要長さだ
け移行させる為めのリフター装置２２は、作業台
４に取付けられた送りナツト器２７と、該送りナ
ツト器２７内に螺合する上下動用送り螺杆（ボー
ルスクリユー）２８と、該螺杆２８を所要量だけ
回動せしめるサーボモータ又はパルスモータ２９
とより成るものである。 第１図図示のように、ワゴン車１で運ばれたワ
ーク部品１０格納のトレー箱１１はワゴン車１か
らパレツト台装置２の作業台４の上に引き出され
て所定の位置にセツトされ、その後ロボツト装置
３でトレー箱１１からワーク部品１０は取出され
て加工機２０に供給され、加工完了後は加工機２
０からトレー箱１１の中に戻される。トレー箱１
１の中の全部のワーク部品１０の加工が総て完了
するとトレー箱１１は再びワゴン車１の中に引き
込まれ、総てのトレー箱１１がワゴン車１に戻る
とワゴン車１は次の工程に進むことになるのであ
る。 第１図に於て、ロボツト装置３は、前記Ｘ軸の
方向と直角方向に（Ｙ軸方向に）リフター台５と
加工機２０との間でパレツト台装置２上方に設置
された案内軸３１と、該案内軸３１に案内されて
前記Ｙ軸方向に所要長さだけ移動する移動体３２
と、該移動体３２から下方に（Ｚ軸方向に）所要
量だけ上下動するロボツト腕３３と、該ロボツト
腕３３の下端に設けられたロボツト手先３４とか
ら成り、該ロボツト手先３４にはワーク部品１０
を掴み得るロボツト指３５を有するものである
（第５図参照）。 ロボツト装置３にはトレー箱１１内に於けるワ
ーク部品１０の一列内の配置に応じてロボツト手
先３４がトレー箱１１内ワーク部品１０掴み位置
をワーク部品１１配置に相応した分量（１ワーピ
ツチ）宛変化させる数値制御手段７を具備せしめ
る。 第６図、第７図にトレー位置移動手段６が図示
される。同図に於て、３５は掴み器２３のＸ軸方
向案内軸、３６は掴み器２３の端部に起伏自在に
設けられたトレー引出しレバー（爪）、３７はス
テツピングモータ２４の回転を送り用螺杆（トレ
ー引出しボールスクリユー）２５に伝導するため
の歯車群、３８は前記トレー引出しレバー３６を
起伏させるためにリンク杆４２を介して案内軸３
５に所要の回転（約90゜の範囲内の回転）を与え
るためのレバー回転油圧シリンダである。前記案
内軸３５により掴み器２３はＸ軸方向に案内され
るが、案内軸３５の回転に従つてトレー引出しレ
バー３６が回転（起伏）するように両者は係合し
ている。トレー引出しレバー３６がトレー箱１１
の把手８に係合した後のトレー引出しレバー３６
に接続した掴み器２３とナツト装置２６のＸ軸方
向の移動量はステツピングモータ２４のNC制御
により制御される。これがトレー位置移動手段６
である。 第８図にリフター台５内に設けられたリフター
装置２２が示され、第９図、第１０には夫々リフ
ター位置決め装置３０、位置決めのためのリミツ
トスイツチ装置４０が示される。同図に於て、４
１はパルスモータ２９と作業台上下動用送り螺杆
２８との間に介在するクラツチブレーキ、３９，
３９…は位置決め用三角溝、４８は該三角溝３９
内に突入自在な係合用ピストン、４９は該係合用
ピストン４１の出入を制御するＺ軸方向位置決め
用油圧シリンダであつて、これらは作業台４に装
着される。図示例のものはトレー箱１１が８段に
なつていて、作業台４が０の位置（最上段のトレ
ー箱１１を操作する場合の位置）から７段目の位
置（最下段のトレー箱１１を操作する場合の位
置）に迄所要長さ下降し得るようになつている実
施例を示す。第１０図に於けるリミツトスイツチ
LS７，LS８…LS１４は夫々前記の０の位置、…
７段目の位置に相応して作業台４を停止せしめる
ためのリミツトスイツチである。図示例では８個
のリミツトスイツチがある。このようにして作業
台４が上下動するに当り、上下動用送り螺杆（ボ
ールスクリユー）２８への負担を軽減して操作を
円滑にするためにバラントウエイト４３を第１１
図図示のように設ける。同図に於て、４４は該バ
ラントウエイト４３と作業台４とを連絡するチエ
ーン、４５は該チエーンの案内用のスプロケツト
である。なお、バラントウエイト４３の重さは調
整し得るものとする。 第１２図に前記のリフター装置２２などを具備
したリフター台５が図示される。同図に於て、４
６は上下方向のリフタースライドガイド、４７は
リフター上下位置決めピンである。 本発明に係る自動ハンドリングシステム装置の
作動順序を、第１３図と第１４図を参照して下記
に説明する。 １ ワゴン車１をパレツト台装置２の接続位置迄
運搬。 ２ SB3ONに起動、LS21ON、SV4―1ONでパ
レツト台装置２の作業台４のＺ軸方向（上下方
向）ロツク、LS1ON、SV5―1ON、LS23ON
パレツト台装置２のワゴン掴み器１７でワゴン
車１を掴む。 ３ Ｘ軸サーボモーターON（正転）トレー引出
レバー３６前進（数値制御により第一段トレー
箱引出し位置迄）、LS19ON、SV3―1ONトレ
ーチヤツクし、SS2ON（逆転）にてＸ軸サーボ
モーターON、数値制御により第一列作業位置
で停止する。 ４ LS2でワーク部品１０のチエツクをする。 ５ SV2ON、ロボツト手先３４下降、LS17でそ
の下降限を確認、LS15ON、SV1ONでワーク
部品１０をチエツクする。タイマー0.5秒でタ
イムアツプ後LS17ON、SV2OFFロボツト手先
３４上昇。 ６ Ｙ軸サーボモーターONでロボツト手先３４
前進、数値制御によりローダー位置（ワーク部
品の加工されるベき所定の位置）にワーク部品
１０が運ばれる。 ７ 5V2ONロボツト手先３４下降、LS17ON下
降限確認LS16ON、SV1OFFワーク部品アンチ
ヤツク。 ８ SV2OFFでロボツト手先３４上昇、LS18で
上昇限確認LS5ON Ｙ軸サーボモーターON
（逆転）数値制御により次ワーク部品１０の位
置へ移動。 ５）〜８）迄の作動を繰返し第一列の作動を
完了する。 ９ 第一列作動完了信号（ワークカウンター）に
より、Ｘ軸サーボモーターON、数値制御によ
りパレツト台装置２内のトレー箱１１第二列位
置迄前進し、前述４〜８迄の作動を繰返し、第
二列につぎ作動完了。 以下、第二列完了後、順次各列４）〜９）迄
の作動を繰返し、全列完了する。 10 全列完了信号（列数カウンター）ON，Ｘ軸
サーボモーターON（正転）し、LS3ONでトレ
ー引出レバー３６の前進限確認をして、ワゴン
車１内にトレー箱１１を格納する。 11 LS20ON SV3―1OFFでトレー箱１１のアン
チヤツク。 12 Ｘ軸モーターON（正転）トレー引出レバー
３６をワゴン車１より後退させる。 13 LS22ON、SV4―1OFFでパレツト台装置２
の作業台４のＺ軸アンロツク。 14 Ｚ軸モーターON、Ｚ軸ステツプ１迄下降
LS8ON LS21ON SV4―1ON Ｚ軸ロツク。 15 前述３）の作動により、第一列作業位置（Ｘ
軸）にパレツト台位置決め。 16 LS22ON、SV4―1OFFでＺ軸アンロツク、
Ｚ軸モーターON（逆転）、第一段作業位置迄上
昇、LS21ON、SV4―1ONでＺ軸ロツク。以
下、４）〜９）迄の作動を繰返し、第二段全列
完了。 17 全列完了信号（列数カウンター）ON、
LS22ON、SV4―1OFFでＺ軸アンロツク。 18 Ｚ軸モーターON、Ｚ軸ステツプ１迄下降、
LS8ON、LS21ON、SV4―1ON Ｚ軸ロツク。 19 前述10）Ｘ軸サーボモーターON（正転）、
LS3ONでトレー引出レバー前進限確認してワ
ゴン車１内第二段トレー位置に格納。 20 LS20ON SV3―1OFFでトレー箱１１のアン
チヤツク。 21 Ｘ軸モーターON（正転）引出レバー３６を
ワゴン車１より後退させる。 22 前述の13）14）15）16）の作動を繰返し第三
段を作動。 以下第四段以降前述４）〜22）迄の作動を繰
返し、全段（実施例では八段）作動完了。 23 全段完了信号（シーケンサー最終ステツプ完
了信号）ON 24 LS24ON SV5―1OFFにてパレツト台装置２
よりワゴン車アンロツク。 25 ワゴン車１をパレツト台装置２より離して、
次のワゴン車１を接続し、作動続行。 本発明は前記のような構成であつて、複数段
に、水平方向に出入自在にワーク部品格納のトレ
ー箱１１を収蔵したワゴン車１と、該ワゴン車１
と係合自在なパレツト台装置で、係合時にワゴン
車１から前記トレー箱１１をパレツト台装置内の
所定位置に迄引出出すことゝこれをワゴン車１内
の原位置に迄戻しをするトレー掴み装置２１を備
え、而かも該トレー掴み装置２１をワゴン車１の
トレー箱１１の高さの位置に迄上下動させるリフ
ター装置２２を有するパレツト台装置２と、該パ
レツト台装置２の所定位置にあるトレー箱１１内
からワーク部品１０を取出し加工機ローデイング
位置に運び、加工完了後には該ワーク部品１０を
トレー箱１１内の原位置に迄戻しをするロボツト
装置３とから成るものであることに依り、工場に
於ける自動ハンドリングシステム装置として、ま
ことに優れたものを達成し得たのである。以下、
従来のものと比較してその特長を述べる。 (A) 本発明装置の作動順序は前記の通りであつ
て、素材の段階から製品に至る迄一貫して行な
うことによつて、単に部品などの整理、整頓に
役立つばかりではなく、初工程で一回整列した
部品の姿勢は、その後多数の工程を経て加工さ
れても、決められた姿勢を保つたまゝ進むこと
ができるので途中に於ける再整列は不要とな
り、方向性をもつ機械部品などに対してライン
を一貫した自動化を容易にすることができる。 また、部品の種類が変つた場合には箱の中の
間仕切り、 または部品の保持具などを交換すればよく、
箱や運搬車その他の装置の変更は不要でFMS
（flexible manufacturig system）にも適用で
きる新らしいハンドリングシステムである。 (B) 工程間の搬送途中に於ける部品の姿勢の保持
は、従来シユート、コンベアなどを用いていた
が、これらは概ね部品の種類の変更に対して融
通性が少くないと云う欠点を免れ得なかつた
が、本発明は前述の方法で部品の種類の変更に
も対処できるので多種中少量生産にも適用でき
る。 (C) 工程の途中で 中間倉庫に格納する 中間工程を外註に出す などの場合に、箱詰のまゝ倉入れし、そのまゝ
の姿で倉出しする。この方法は現在の自動化倉
庫の欠陥とも云えるパレタイズされたものゝ移
し変えを省略できるし、外註に対しては箱詰の
まゝ送り、もとの姿勢に戻して返却させること
によつて従来のやり方の前記欠点を解消し得る
ものである。 (D) 機械への部品の供給は箱詰された姿をその
まゝ供給用マガジンと考えているが、マガジ供
給は一般に確実であつてもマガジンに対する部
品詰め込めが面倒であるのがその欠点であつ
た。之に対し本願発明は前工程で加工完了後、
直ちに自動的箱詰を行なうので工程毎の詰め込
みと云う面倒を解消し得た。 (E) また、マガジンは、一般に部品の保有数料の
少ないと云う理由で嫌われることが多い。之に
対し、本発明に於ては、箱の積み重ね（運搬車
中に）ができるので、相当多数の数量の部品の
保有が可能であつて甚だ作業能率が良い。 (F) 自動組立機などに於ては、上記理由で、マガ
ジンよりも自動整列可能なホツパフイーダが望
まれることが多いが、実際にはトラブルもまた
このホツパフイーダで起ることが多い。之に対
し、本発明に於ては一般のマガジンの欠点を除
いたために、確実なマガジン供給量を増加させ
ることができるのである。
於ける自動ハンドリングシステム装置、更に詳し
く云えば、工場から工場、または機械と機械のつ
なぎなどの工程間のハンドリングを合理化する自
動ハンドリングシステム装置に関する。即ち、素
材や部品または製品を一定規格の箱の中に整列し
て収納し、そのまゝの姿で加工機械に対する部品
の供給、工程間運搬、倉庫への格納などを合理的
に行なう自動ハンドリングシステム装置である。 本発明の実施例を、図面につき、下記の詳述す
る。 複数段に、水平方向に出入自在にワーク部品格
納のトレー箱１１を収蔵したワゴン車１と、 該ワゴン車１と係合自在なパレツト台装置２で
あつて、係合時にワゴン車１から前記トレー箱１
１をパレツト台装置内の所定位置に迄引き出すこ
とゝこれをワゴン車１内の原位置に迄戻しをする
トレー掴み装置２１を備え、而かも該トレー掴み
装置２１をワゴン車１のトレー箱１１の高さの位
置に迄上下動させるリフター装置２２を有するパ
レツト台装置２と、 該パレツト台装置２の所定位置にあるトレー箱
１１内からワーク部品１０を取出し加工機ローデ
イング位置に運び、加工完了後には該ワーク部品
１０をトレー箱１１内の原位置に迄戻しをするロ
ボツト装置３ とから成る自動ハンドリングシステム装置であ
る。 第１図と第２図図示のように、トレー箱１１内
には、複数列にワーク部品１０が夫々の列に夫々
同配置で置かれる。１２は各列間の仕切板、１３
は夫々の列に於けるワーク部品１０と１０との間
の仕切板、１４は車輪である。 第３図と第４図図示のように、ワゴン車１の底
壁１５からは係合突子１６が突設せられ、之に対
してパレツト台装置２からはワゴン掴み器１７か
ら突設される。該ワゴン掴み器１７は油圧シリン
ダ９内から出入する油圧ピストン１８に軸着され
た腕杆１９，１９を有する。 第１図，第２図，第５図図示のように、パレツ
ト台装置２には、作業台４があり、該作業台４に
はワゴン車１からトレー箱１１を所定位置に迄引
き出すトレー掴み装置２１を備える。該トレー掴
み装置２１は、トレー箱１１の把子８に係合する
掴み器２３と、ステツピングモータ２４と、該ス
テツピングモータ２４で所要回転量だけ回転せし
められる送り用螺杆２５と、該螺杆２５が螺入し
て前記モータ２４の回転量に応じて長手方向（Ｘ
軸方向）に前記掴み器２３を移動させるナツト装
置２６とから成る。而して、パレツト台装置２に
は、トレー箱１１内のワーク部品１０の複数列の
配列に応じて前記トレー掴み装置２１でトレー箱
１１の位置を一列相当分量（１ピツチ）宛移動さ
せるトレー位置移動手段６を有するものである
（第６図と第７図参照）。 作業台４を上下方向（Ｚ軸方向）に所要長さだ
け移行させる為めのリフター装置２２は、作業台
４に取付けられた送りナツト器２７と、該送りナ
ツト器２７内に螺合する上下動用送り螺杆（ボー
ルスクリユー）２８と、該螺杆２８を所要量だけ
回動せしめるサーボモータ又はパルスモータ２９
とより成るものである。 第１図図示のように、ワゴン車１で運ばれたワ
ーク部品１０格納のトレー箱１１はワゴン車１か
らパレツト台装置２の作業台４の上に引き出され
て所定の位置にセツトされ、その後ロボツト装置
３でトレー箱１１からワーク部品１０は取出され
て加工機２０に供給され、加工完了後は加工機２
０からトレー箱１１の中に戻される。トレー箱１
１の中の全部のワーク部品１０の加工が総て完了
するとトレー箱１１は再びワゴン車１の中に引き
込まれ、総てのトレー箱１１がワゴン車１に戻る
とワゴン車１は次の工程に進むことになるのであ
る。 第１図に於て、ロボツト装置３は、前記Ｘ軸の
方向と直角方向に（Ｙ軸方向に）リフター台５と
加工機２０との間でパレツト台装置２上方に設置
された案内軸３１と、該案内軸３１に案内されて
前記Ｙ軸方向に所要長さだけ移動する移動体３２
と、該移動体３２から下方に（Ｚ軸方向に）所要
量だけ上下動するロボツト腕３３と、該ロボツト
腕３３の下端に設けられたロボツト手先３４とか
ら成り、該ロボツト手先３４にはワーク部品１０
を掴み得るロボツト指３５を有するものである
（第５図参照）。 ロボツト装置３にはトレー箱１１内に於けるワ
ーク部品１０の一列内の配置に応じてロボツト手
先３４がトレー箱１１内ワーク部品１０掴み位置
をワーク部品１１配置に相応した分量（１ワーピ
ツチ）宛変化させる数値制御手段７を具備せしめ
る。 第６図、第７図にトレー位置移動手段６が図示
される。同図に於て、３５は掴み器２３のＸ軸方
向案内軸、３６は掴み器２３の端部に起伏自在に
設けられたトレー引出しレバー（爪）、３７はス
テツピングモータ２４の回転を送り用螺杆（トレ
ー引出しボールスクリユー）２５に伝導するため
の歯車群、３８は前記トレー引出しレバー３６を
起伏させるためにリンク杆４２を介して案内軸３
５に所要の回転（約90゜の範囲内の回転）を与え
るためのレバー回転油圧シリンダである。前記案
内軸３５により掴み器２３はＸ軸方向に案内され
るが、案内軸３５の回転に従つてトレー引出しレ
バー３６が回転（起伏）するように両者は係合し
ている。トレー引出しレバー３６がトレー箱１１
の把手８に係合した後のトレー引出しレバー３６
に接続した掴み器２３とナツト装置２６のＸ軸方
向の移動量はステツピングモータ２４のNC制御
により制御される。これがトレー位置移動手段６
である。 第８図にリフター台５内に設けられたリフター
装置２２が示され、第９図、第１０には夫々リフ
ター位置決め装置３０、位置決めのためのリミツ
トスイツチ装置４０が示される。同図に於て、４
１はパルスモータ２９と作業台上下動用送り螺杆
２８との間に介在するクラツチブレーキ、３９，
３９…は位置決め用三角溝、４８は該三角溝３９
内に突入自在な係合用ピストン、４９は該係合用
ピストン４１の出入を制御するＺ軸方向位置決め
用油圧シリンダであつて、これらは作業台４に装
着される。図示例のものはトレー箱１１が８段に
なつていて、作業台４が０の位置（最上段のトレ
ー箱１１を操作する場合の位置）から７段目の位
置（最下段のトレー箱１１を操作する場合の位
置）に迄所要長さ下降し得るようになつている実
施例を示す。第１０図に於けるリミツトスイツチ
LS７，LS８…LS１４は夫々前記の０の位置、…
７段目の位置に相応して作業台４を停止せしめる
ためのリミツトスイツチである。図示例では８個
のリミツトスイツチがある。このようにして作業
台４が上下動するに当り、上下動用送り螺杆（ボ
ールスクリユー）２８への負担を軽減して操作を
円滑にするためにバラントウエイト４３を第１１
図図示のように設ける。同図に於て、４４は該バ
ラントウエイト４３と作業台４とを連絡するチエ
ーン、４５は該チエーンの案内用のスプロケツト
である。なお、バラントウエイト４３の重さは調
整し得るものとする。 第１２図に前記のリフター装置２２などを具備
したリフター台５が図示される。同図に於て、４
６は上下方向のリフタースライドガイド、４７は
リフター上下位置決めピンである。 本発明に係る自動ハンドリングシステム装置の
作動順序を、第１３図と第１４図を参照して下記
に説明する。 １ ワゴン車１をパレツト台装置２の接続位置迄
運搬。 ２ SB3ONに起動、LS21ON、SV4―1ONでパ
レツト台装置２の作業台４のＺ軸方向（上下方
向）ロツク、LS1ON、SV5―1ON、LS23ON
パレツト台装置２のワゴン掴み器１７でワゴン
車１を掴む。 ３ Ｘ軸サーボモーターON（正転）トレー引出
レバー３６前進（数値制御により第一段トレー
箱引出し位置迄）、LS19ON、SV3―1ONトレ
ーチヤツクし、SS2ON（逆転）にてＸ軸サーボ
モーターON、数値制御により第一列作業位置
で停止する。 ４ LS2でワーク部品１０のチエツクをする。 ５ SV2ON、ロボツト手先３４下降、LS17でそ
の下降限を確認、LS15ON、SV1ONでワーク
部品１０をチエツクする。タイマー0.5秒でタ
イムアツプ後LS17ON、SV2OFFロボツト手先
３４上昇。 ６ Ｙ軸サーボモーターONでロボツト手先３４
前進、数値制御によりローダー位置（ワーク部
品の加工されるベき所定の位置）にワーク部品
１０が運ばれる。 ７ 5V2ONロボツト手先３４下降、LS17ON下
降限確認LS16ON、SV1OFFワーク部品アンチ
ヤツク。 ８ SV2OFFでロボツト手先３４上昇、LS18で
上昇限確認LS5ON Ｙ軸サーボモーターON
（逆転）数値制御により次ワーク部品１０の位
置へ移動。 ５）〜８）迄の作動を繰返し第一列の作動を
完了する。 ９ 第一列作動完了信号（ワークカウンター）に
より、Ｘ軸サーボモーターON、数値制御によ
りパレツト台装置２内のトレー箱１１第二列位
置迄前進し、前述４〜８迄の作動を繰返し、第
二列につぎ作動完了。 以下、第二列完了後、順次各列４）〜９）迄
の作動を繰返し、全列完了する。 10 全列完了信号（列数カウンター）ON，Ｘ軸
サーボモーターON（正転）し、LS3ONでトレ
ー引出レバー３６の前進限確認をして、ワゴン
車１内にトレー箱１１を格納する。 11 LS20ON SV3―1OFFでトレー箱１１のアン
チヤツク。 12 Ｘ軸モーターON（正転）トレー引出レバー
３６をワゴン車１より後退させる。 13 LS22ON、SV4―1OFFでパレツト台装置２
の作業台４のＺ軸アンロツク。 14 Ｚ軸モーターON、Ｚ軸ステツプ１迄下降
LS8ON LS21ON SV4―1ON Ｚ軸ロツク。 15 前述３）の作動により、第一列作業位置（Ｘ
軸）にパレツト台位置決め。 16 LS22ON、SV4―1OFFでＺ軸アンロツク、
Ｚ軸モーターON（逆転）、第一段作業位置迄上
昇、LS21ON、SV4―1ONでＺ軸ロツク。以
下、４）〜９）迄の作動を繰返し、第二段全列
完了。 17 全列完了信号（列数カウンター）ON、
LS22ON、SV4―1OFFでＺ軸アンロツク。 18 Ｚ軸モーターON、Ｚ軸ステツプ１迄下降、
LS8ON、LS21ON、SV4―1ON Ｚ軸ロツク。 19 前述10）Ｘ軸サーボモーターON（正転）、
LS3ONでトレー引出レバー前進限確認してワ
ゴン車１内第二段トレー位置に格納。 20 LS20ON SV3―1OFFでトレー箱１１のアン
チヤツク。 21 Ｘ軸モーターON（正転）引出レバー３６を
ワゴン車１より後退させる。 22 前述の13）14）15）16）の作動を繰返し第三
段を作動。 以下第四段以降前述４）〜22）迄の作動を繰
返し、全段（実施例では八段）作動完了。 23 全段完了信号（シーケンサー最終ステツプ完
了信号）ON 24 LS24ON SV5―1OFFにてパレツト台装置２
よりワゴン車アンロツク。 25 ワゴン車１をパレツト台装置２より離して、
次のワゴン車１を接続し、作動続行。 本発明は前記のような構成であつて、複数段
に、水平方向に出入自在にワーク部品格納のトレ
ー箱１１を収蔵したワゴン車１と、該ワゴン車１
と係合自在なパレツト台装置で、係合時にワゴン
車１から前記トレー箱１１をパレツト台装置内の
所定位置に迄引出出すことゝこれをワゴン車１内
の原位置に迄戻しをするトレー掴み装置２１を備
え、而かも該トレー掴み装置２１をワゴン車１の
トレー箱１１の高さの位置に迄上下動させるリフ
ター装置２２を有するパレツト台装置２と、該パ
レツト台装置２の所定位置にあるトレー箱１１内
からワーク部品１０を取出し加工機ローデイング
位置に運び、加工完了後には該ワーク部品１０を
トレー箱１１内の原位置に迄戻しをするロボツト
装置３とから成るものであることに依り、工場に
於ける自動ハンドリングシステム装置として、ま
ことに優れたものを達成し得たのである。以下、
従来のものと比較してその特長を述べる。 (A) 本発明装置の作動順序は前記の通りであつ
て、素材の段階から製品に至る迄一貫して行な
うことによつて、単に部品などの整理、整頓に
役立つばかりではなく、初工程で一回整列した
部品の姿勢は、その後多数の工程を経て加工さ
れても、決められた姿勢を保つたまゝ進むこと
ができるので途中に於ける再整列は不要とな
り、方向性をもつ機械部品などに対してライン
を一貫した自動化を容易にすることができる。 また、部品の種類が変つた場合には箱の中の
間仕切り、 または部品の保持具などを交換すればよく、
箱や運搬車その他の装置の変更は不要でFMS
（flexible manufacturig system）にも適用で
きる新らしいハンドリングシステムである。 (B) 工程間の搬送途中に於ける部品の姿勢の保持
は、従来シユート、コンベアなどを用いていた
が、これらは概ね部品の種類の変更に対して融
通性が少くないと云う欠点を免れ得なかつた
が、本発明は前述の方法で部品の種類の変更に
も対処できるので多種中少量生産にも適用でき
る。 (C) 工程の途中で 中間倉庫に格納する 中間工程を外註に出す などの場合に、箱詰のまゝ倉入れし、そのまゝ
の姿で倉出しする。この方法は現在の自動化倉
庫の欠陥とも云えるパレタイズされたものゝ移
し変えを省略できるし、外註に対しては箱詰の
まゝ送り、もとの姿勢に戻して返却させること
によつて従来のやり方の前記欠点を解消し得る
ものである。 (D) 機械への部品の供給は箱詰された姿をその
まゝ供給用マガジンと考えているが、マガジ供
給は一般に確実であつてもマガジンに対する部
品詰め込めが面倒であるのがその欠点であつ
た。之に対し本願発明は前工程で加工完了後、
直ちに自動的箱詰を行なうので工程毎の詰め込
みと云う面倒を解消し得た。 (E) また、マガジンは、一般に部品の保有数料の
少ないと云う理由で嫌われることが多い。之に
対し、本発明に於ては、箱の積み重ね（運搬車
中に）ができるので、相当多数の数量の部品の
保有が可能であつて甚だ作業能率が良い。 (F) 自動組立機などに於ては、上記理由で、マガ
ジンよりも自動整列可能なホツパフイーダが望
まれることが多いが、実際にはトラブルもまた
このホツパフイーダで起ることが多い。之に対
し、本発明に於ては一般のマガジンの欠点を除
いたために、確実なマガジン供給量を増加させ
ることができるのである。
図面は本発明に係る工場に於ける自動ハンドリ
ングシステム装置の実施例を示したものであつ
て、第１図はその一部を省略した斜面図（第１図
中の矢印は各部材又は部品の進行方向を示す）、
第２図は同上中のパレツト台装置に於ける作業台
および該作業台上に引込まれたトレー箱の平面
図、第３図は第１図中のパレツト台装置の下部に
存する（ワゴン車ロツクのための）ワゴン掴み手
段関係の部材を示した一部切欠した側面図、第４
図は同上平面図、第５図はパレツト台装置とワゴ
ン車とロボツト装置との相互関係を示す一部切欠
した構成図（側面図）、第６図はパレツト台装置
に於けるトレー移置移動手段を示す一部切欠した
平面図、第７図は同上の一部切欠した側面図、第
８図はパレツト台装置に於けるリフター装置を示
す一部切欠した側面図、第９図と第１０図は同上
リフター装置のための位置決め手段を示す一部切
欠した側面図、第１１図は同上リフター装置のた
めのバランスウエイト手段を示す一部切欠した側
面図、第１２図は前記リフター装置の正面図、第
１３図と第１４図は本発明装置の操作制御のため
の電気回路図、 １はワゴン車、２はパレツト台装置、３はロボ
ツト装置、４は作業台、５はリフター台、６はト
レー位置移動手段、７は数値制御手段、８は把
手、９は油圧シリンダ、１０はワーク部品、１１
はトレー箱、１２，１３は仕切板、１４は車輪、
１５は底壁、１６は係合突子、１７はワゴン掴み
器、１８は油圧ピストン、１９は腕杆、２０は加
工機、２１はトレー掴み装置、２２はリフター装
置、２３は掴み器、２４はステツピングモータ、
２５は送り用螺杆（ボールスクリユー）、２６は
ナツト装置、２７は送りナツト器、２８は上下動
用送り螺杆（ボールスクリユー）、２９はサーボ
モータまたはパルスモータ、３０はリフター位置
決め装置、３１は案内軸、３２は移動体、３３は
ロボツト宛、３４はロボツト手先、３５はＸ軸方
向案内軸、３６はトレー引出レバー（爪）、３７
は歯車群、３８はレバー回転油圧シリンダ、３９
は位置決め用三角溝、４０はリミツトスイツチ装
置、４１はクラツチブレーキ、４２はリンク杆、
４３はバランスウエイト、４４はチエーン、４５
はスプロケツト、４６はリフタースライドガイ
ド、４７はリフター上下位置決めピン、４８は係
合用ピストン、４９は油圧シリンダ。
ングシステム装置の実施例を示したものであつ
て、第１図はその一部を省略した斜面図（第１図
中の矢印は各部材又は部品の進行方向を示す）、
第２図は同上中のパレツト台装置に於ける作業台
および該作業台上に引込まれたトレー箱の平面
図、第３図は第１図中のパレツト台装置の下部に
存する（ワゴン車ロツクのための）ワゴン掴み手
段関係の部材を示した一部切欠した側面図、第４
図は同上平面図、第５図はパレツト台装置とワゴ
ン車とロボツト装置との相互関係を示す一部切欠
した構成図（側面図）、第６図はパレツト台装置
に於けるトレー移置移動手段を示す一部切欠した
平面図、第７図は同上の一部切欠した側面図、第
８図はパレツト台装置に於けるリフター装置を示
す一部切欠した側面図、第９図と第１０図は同上
リフター装置のための位置決め手段を示す一部切
欠した側面図、第１１図は同上リフター装置のた
めのバランスウエイト手段を示す一部切欠した側
面図、第１２図は前記リフター装置の正面図、第
１３図と第１４図は本発明装置の操作制御のため
の電気回路図、 １はワゴン車、２はパレツト台装置、３はロボ
ツト装置、４は作業台、５はリフター台、６はト
レー位置移動手段、７は数値制御手段、８は把
手、９は油圧シリンダ、１０はワーク部品、１１
はトレー箱、１２，１３は仕切板、１４は車輪、
１５は底壁、１６は係合突子、１７はワゴン掴み
器、１８は油圧ピストン、１９は腕杆、２０は加
工機、２１はトレー掴み装置、２２はリフター装
置、２３は掴み器、２４はステツピングモータ、
２５は送り用螺杆（ボールスクリユー）、２６は
ナツト装置、２７は送りナツト器、２８は上下動
用送り螺杆（ボールスクリユー）、２９はサーボ
モータまたはパルスモータ、３０はリフター位置
決め装置、３１は案内軸、３２は移動体、３３は
ロボツト宛、３４はロボツト手先、３５はＸ軸方
向案内軸、３６はトレー引出レバー（爪）、３７
は歯車群、３８はレバー回転油圧シリンダ、３９
は位置決め用三角溝、４０はリミツトスイツチ装
置、４１はクラツチブレーキ、４２はリンク杆、
４３はバランスウエイト、４４はチエーン、４５
はスプロケツト、４６はリフタースライドガイ
ド、４７はリフター上下位置決めピン、４８は係
合用ピストン、４９は油圧シリンダ。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 複数個のワーク部品１０を運送するワゴン車
１を所定位置に固定させてから、ワーク部品１０
が所要高さの位置に上下動させられ、次にロボツ
ト装置３がワーク部品１０を加工機２０の所定位
置に運ぶようにした自動ハンドリングシステム装
置に於て、 前記ワゴン車１は、ワーク部品１０を格納した
トレー箱１１を複数段に積層し水平方向に出入自
在に収納したワゴン車であり、 該ワゴン車１を、ワゴン掴み器１７を介して係
脱自在に固定させるパレツト台装置２が前記加工
機２０に取付けられており、 該パレツト台装置２に設けられ前記ワゴン車１
から前記トレー箱１０を前記パレツト台装置２内
の所定位置にまで引き出し、ワーク部品加工完了
後には前記ワゴン車１内の原位置にまで戻す作動
をするトレー掴み装置２１があつて、該トレー掴
み装置２１を前記ワゴン車内の前記トレー箱１１
の高さの位置に迄上下動させるためのリフター装
置２２が前記パレツト台装置２に設けられ、而か
も、 該パレツト台装置２のワーク部品取り扱い位置
にある前記トレー箱１１内から前記ワーク部品１
０を取り出すロボツト装置３はワーク部品加工完
了後には該ワーク部品１０を前記トレー箱１１内
の原位置にまで戻すものである ことを特徴とする自動ハンドリングシステム装
置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21395182A JPS59108622A (ja) | 1982-12-08 | 1982-12-08 | 工場に於ける自動ハンドリングシステム装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21395182A JPS59108622A (ja) | 1982-12-08 | 1982-12-08 | 工場に於ける自動ハンドリングシステム装置 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11365387A Division JPS62271636A (ja) | 1987-05-12 | 1987-05-12 | 工場における自動ハンドリング装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59108622A JPS59108622A (ja) | 1984-06-23 |
| JPS6355417B2 true JPS6355417B2 (ja) | 1988-11-02 |
Family
ID=16647745
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21395182A Granted JPS59108622A (ja) | 1982-12-08 | 1982-12-08 | 工場に於ける自動ハンドリングシステム装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59108622A (ja) |
Families Citing this family (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS614803A (ja) * | 1984-06-20 | 1986-01-10 | Mitsui Eng & Shipbuild Co Ltd | 衝動反動型ト−タルフロ−タ−ビン |
| JPS6142236U (ja) * | 1984-08-20 | 1986-03-18 | 日立電子エンジニアリング株式会社 | 自動機械におけるワ−ク移送装置 |
| JPS6177398A (ja) * | 1985-02-19 | 1986-04-19 | ティーディーケイ株式会社 | テ−プフイ−ダ−装置 |
| JPS6179526A (ja) * | 1984-09-27 | 1986-04-23 | Ckd Corp | 組立ラインにおける部品の供給、回収装置 |
| JPS61136822A (ja) * | 1984-10-30 | 1986-06-24 | Toshiba Corp | 部品供給装置 |
| JPH0685477B2 (ja) * | 1985-01-22 | 1994-10-26 | 松下電器産業株式会社 | 電子部品実装機 |
| JPH0541597Y2 (ja) * | 1985-02-21 | 1993-10-20 | ||
| JPS61206709A (ja) * | 1985-03-07 | 1986-09-13 | Motoda Electronics Co Ltd | トレ−配送装置 |
| JPH0653333B2 (ja) * | 1985-07-19 | 1994-07-20 | キヤノン株式会社 | 物品等の自動供給装置 |
| JPH06879Y2 (ja) * | 1986-04-17 | 1994-01-05 | ティーディーケイ株式会社 | トレ−の搬送装置 |
| JP2674066B2 (ja) * | 1988-03-04 | 1997-11-05 | 松下電器産業株式会社 | 部品装着装置 |
| DE102010001724B4 (de) * | 2010-02-09 | 2012-02-02 | Miksch Gmbh | Regalmagazin |
| JP5408064B2 (ja) * | 2010-07-23 | 2014-02-05 | 株式会社デンソー | 部品供給装置および部品供給方法 |
| CN111085839B (zh) * | 2020-03-23 | 2020-08-11 | 山东万物生机械技术有限公司 | 一种物料储存输送系统及其使用方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5120173A (en) * | 1974-08-08 | 1976-02-18 | Sanyo Electric Co | 3 jigenidosochi |
| JPS5638733B2 (ja) * | 1977-05-31 | 1981-09-08 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5640505Y2 (ja) * | 1976-03-11 | 1981-09-22 | ||
| JPS5638733U (ja) * | 1979-08-30 | 1981-04-11 |
-
1982
- 1982-12-08 JP JP21395182A patent/JPS59108622A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5120173A (en) * | 1974-08-08 | 1976-02-18 | Sanyo Electric Co | 3 jigenidosochi |
| JPS5638733B2 (ja) * | 1977-05-31 | 1981-09-08 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59108622A (ja) | 1984-06-23 |
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