JPS6353325A - ブレ−キ摩擦材 - Google Patents
ブレ−キ摩擦材Info
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- JPS6353325A JPS6353325A JP19492786A JP19492786A JPS6353325A JP S6353325 A JPS6353325 A JP S6353325A JP 19492786 A JP19492786 A JP 19492786A JP 19492786 A JP19492786 A JP 19492786A JP S6353325 A JPS6353325 A JP S6353325A
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- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
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Landscapes
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- Braking Arrangements (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、自動車用のブレーキ摩擦材に係り、特にブレ
ーキの鳴き防止効果に優れたブレーキ摩擦材に関する。
ーキの鳴き防止効果に優れたブレーキ摩擦材に関する。
一般に、自動車用のブレーキ摩擦材には短繊Ｂ状の石綿
を結合剤に用いて加熱、加圧、成形したレジン・モール
ドが用いられてきたが、自動車の高速化に伴う制動性の
向上、耐フェード性、＃庁耗性等の要請及び石綿による
原境汚染の問題から、今日ではいわゆるセミ−メタリッ
クがブレーキ摩擦材として広く用いられている。
を結合剤に用いて加熱、加圧、成形したレジン・モール
ドが用いられてきたが、自動車の高速化に伴う制動性の
向上、耐フェード性、＃庁耗性等の要請及び石綿による
原境汚染の問題から、今日ではいわゆるセミ−メタリッ
クがブレーキ摩擦材として広く用いられている。
セミ・メタリックはＩＲ雄状鋼材を主成分とし、これに
充填剤として黒鉛、硫醜バリウム等を加え、結合剤にフ
ェノール樹脂を用いて加熱成形したもので、耐フェード
性、耐摩耗性に優れており、又、環境汚染の恐れがない
という長所を有している。
充填剤として黒鉛、硫醜バリウム等を加え、結合剤にフ
ェノール樹脂を用いて加熱成形したもので、耐フェード
性、耐摩耗性に優れており、又、環境汚染の恐れがない
という長所を有している。
従来技術のセミ−メタリックからなるブレーキ摩擦材は
幾多の長所を有する反面、次の欠点を有している。即ち
、例えば自動車が制動を加えながら低速で降板する場合
、或いは自動変速機付自動車がブレーキ停止状態から発
進する場合等のように、比較的低速の状態で制動を加え
たとき、低周波ノイズであるいわゆる゛グー音”という
ブレーキ鳴き現象が生じることである。このブレーキ鳴
きの現象は、例えばディスクブレーキにあってはディス
クに圧接するパッドの摩擦摺動面に摩擦振動が発生し、
この摩擦振動が該パッドを支持しているシム、ピストン
、キャリパ等の部品、さらにはポデーと共振することに
より発生することが知られている。このように、ブレー
キ鳴き現象はパッド及び関連部品による複雑な振動系に
よって発生しており、その原因の解明も十分ではないが
、パッドの静摩擦係数ルＳと動摩擦係数角１の差が大き
いときにディスク面に対して生じる該パッドの食い付き
、滑りの繰返し現象（以下、ステインクスリップ現象と
いう）が原因といわれている。
幾多の長所を有する反面、次の欠点を有している。即ち
、例えば自動車が制動を加えながら低速で降板する場合
、或いは自動変速機付自動車がブレーキ停止状態から発
進する場合等のように、比較的低速の状態で制動を加え
たとき、低周波ノイズであるいわゆる゛グー音”という
ブレーキ鳴き現象が生じることである。このブレーキ鳴
きの現象は、例えばディスクブレーキにあってはディス
クに圧接するパッドの摩擦摺動面に摩擦振動が発生し、
この摩擦振動が該パッドを支持しているシム、ピストン
、キャリパ等の部品、さらにはポデーと共振することに
より発生することが知られている。このように、ブレー
キ鳴き現象はパッド及び関連部品による複雑な振動系に
よって発生しており、その原因の解明も十分ではないが
、パッドの静摩擦係数ルＳと動摩擦係数角１の差が大き
いときにディスク面に対して生じる該パッドの食い付き
、滑りの繰返し現象（以下、ステインクスリップ現象と
いう）が原因といわれている。
而して、前述したレジン・モールドからなるブレーキ摩
擦材では゛グー音゛°の発生が少なかったのに対し、セ
ミ・メタリンクのブレーキ摩擦材ハ特に“′グー音″の
発生率が高く、υ斤擦係数μｓと動摩擦係数角ｍの差の
大きいことか欠点となっている。
擦材では゛グー音゛°の発生が少なかったのに対し、セ
ミ・メタリンクのブレーキ摩擦材ハ特に“′グー音″の
発生率が高く、υ斤擦係数μｓと動摩擦係数角ｍの差の
大きいことか欠点となっている。
本願発明者は前述した従来技術の欠点に鑑み、かつセミ
・メタリック製ブレーキ摩擦材において静摩擦係数μｓ
と動摩擦係数ルｍの差が大きいのは主成分であるＲＭ状
鋼材とその含有量に起因することに着目して本発明をな
したもので、本発明が解決しようとする問題点は、自動
車の低速制動時において゛グー音′°のブレーキ鳴き現
象が発生しないようにしたブレーキ摩擦材を提供するこ
とにある。
・メタリック製ブレーキ摩擦材において静摩擦係数μｓ
と動摩擦係数ルｍの差が大きいのは主成分であるＲＭ状
鋼材とその含有量に起因することに着目して本発明をな
したもので、本発明が解決しようとする問題点は、自動
車の低速制動時において゛グー音′°のブレーキ鳴き現
象が発生しないようにしたブレーキ摩擦材を提供するこ
とにある。
上述した問題点を解決するために構成された本発明の手
段の特徴は、主成分の鋼材に充填剤を加え、熱硬化性樹
脂を結合剤として成形してなるブレーキ摩擦材において
、静摩擦係数と動摩擦係数の比が０．８以上になるよう
に構成したことにある。
段の特徴は、主成分の鋼材に充填剤を加え、熱硬化性樹
脂を結合剤として成形してなるブレーキ摩擦材において
、静摩擦係数と動摩擦係数の比が０．８以上になるよう
に構成したことにある。
次に、本発明の手段について詳述する。
本発明において主成分である鋼材には繊維状鋼材又は粉
体状鋼材が用いられる。主な充填剤としては、セラミッ
ク繊維又はガラス繊維等の無機繊維、硫酸バリウム等の
・無機塩、黒鉛等の潤滑剤が用いられる。また、結合剤
としては８硬化性樹脂であるフェノ−）し樹脂が用いら
れる。
体状鋼材が用いられる。主な充填剤としては、セラミッ
ク繊維又はガラス繊維等の無機繊維、硫酸バリウム等の
・無機塩、黒鉛等の潤滑剤が用いられる。また、結合剤
としては８硬化性樹脂であるフェノ−）し樹脂が用いら
れる。
更に１本発明にあっては、セミ囃メタリック製ブレーキ
摩擦材に見られるスティックスリップ現象の原因となる
静摩擦係数声Ｓと動摩擦係数角ｍの大きな差を縮めるた
め、ｒＡ ｉＸＩ状鋼材の配合量を減少すると共に、該
繊維状鋼材の減少に伴う動摩擦係数ルｍの低下を防止す
るのにセラミックｔＪｉｌｎ又はガラス繊維の無機繊維
が有効であるという知見に基づいて無機繊維を添加した
。そして、静摩擦係数ｇｓと動摩擦係数ルｍの差が小さ
くなるようにしてその添加量を後述する実施例に示すよ
うに種々検討し、得られたプレー上摩擦材の静彦擦ＪＪ
ｒＮ数ルＳと動摩擦係数角ｍの比と計Ｊｌｌ ｌ、た゛
グー音パとの関係を明らかにした。
摩擦材に見られるスティックスリップ現象の原因となる
静摩擦係数声Ｓと動摩擦係数角ｍの大きな差を縮めるた
め、ｒＡ ｉＸＩ状鋼材の配合量を減少すると共に、該
繊維状鋼材の減少に伴う動摩擦係数ルｍの低下を防止す
るのにセラミックｔＪｉｌｎ又はガラス繊維の無機繊維
が有効であるという知見に基づいて無機繊維を添加した
。そして、静摩擦係数ｇｓと動摩擦係数ルｍの差が小さ
くなるようにしてその添加量を後述する実施例に示すよ
うに種々検討し、得られたプレー上摩擦材の静彦擦ＪＪ
ｒＮ数ルＳと動摩擦係数角ｍの比と計Ｊｌｌ ｌ、た゛
グー音パとの関係を明らかにした。
本発明によれば、静斤擦係数痔Ｓと動摩擦係数４ｍの比
を０，８以上にすることにより、“グー音“を極度に小
さくすることができた。この“グー音パの発生を防止で
きた理由としては、プレー上摩擦材とディスクの間のス
テインクスリップ現象が影ゴしていると考えられる。ま
た、静摩擦係数ｇｓと動摩擦係数角ｍの比を決定する壓
ｍの値と材↓゛１との関係については、ディスクより高
いモ−ヌ硬度を有する材料の配合量、例えばセラミック
繊維の配合量が関係していると考えられる。
を０，８以上にすることにより、“グー音“を極度に小
さくすることができた。この“グー音パの発生を防止で
きた理由としては、プレー上摩擦材とディスクの間のス
テインクスリップ現象が影ゴしていると考えられる。ま
た、静摩擦係数ｇｓと動摩擦係数角ｍの比を決定する壓
ｍの値と材↓゛１との関係については、ディスクより高
いモ−ヌ硬度を有する材料の配合量、例えばセラミック
繊維の配合量が関係していると考えられる。
以上、詳述した如く本発明によれば静彦擦係数ｇｓと動
Ｐ１擦係数牌ｍの比が０．８以上になるように無機繊維
を添加することにより“グー音°゛の発生を防止でき、
低速制動時におけるブレーキ鳴き現象を確実に防止でき
る。
Ｐ１擦係数牌ｍの比が０．８以上になるように無機繊維
を添加することにより“グー音°゛の発生を防止でき、
低速制動時におけるブレーキ鳴き現象を確実に防止でき
る。
以下に、／を発明の実施例を述べる。各実施例中、「％
」は配合率を示す。
」は配合率を示す。
〔実施例１〕
組 成
鋼繊維 ２５％
セラミック繊維 １０％
フェノール樹脂 １０％
黒鉛 ８％
その他の充填剤 ４７％
成形方法
上記の材料を混合し、温度１５０℃、圧力５００ Ｋｇ
’／ｃ、２ の条件で加熱、加圧してディスクブレーキ
用バンドを成形した。
’／ｃ、２ の条件で加熱、加圧してディスクブレーキ
用バンドを成形した。
特性
得られたパッドの静摩擦係数ルＳと動庁擦係数濤口の比
（以下、ルｍ／μｓ比という）はｏ、ｓｉである。
（以下、ルｍ／μｓ比という）はｏ、ｓｉである。
また、該パッドのルｍ／ルＳ比と“グー音“との関係を
明らかにするため、“グー音″の計測を行なった。“グ
ー音”の計測はパッドに付けた加速度ピックアップによ
り行ない、振動の加速度Ｇの大きさで表示した。
明らかにするため、“グー音″の計測を行なった。“グ
ー音”の計測はパッドに付けた加速度ピックアップによ
り行ない、振動の加速度Ｇの大きさで表示した。
計測の結果、振動の加速度Ｇは０．１であった。
〔実施例２〕
組成
鋼繊維 ２５％
セラミック繊維 １５％
フェノール樹脂 １０％
黒鉛 ８％
その他の充填剤 ４２％
成形方法
上記の材料により実施例１に記載した方法を用いてパッ
ドを成形した。
ドを成形した。
特性
得られたパッドのｇｍ／ｐ−ｓ比は０．８３、振動の加
速度Ｇは０．１以下である。
速度Ｇは０．１以下である。
〔実施例３〕
組成
鋼繊維 ２５％
セラミック繊維 ２０％
フェノール樹脂 １０％
黒鉛 ８％
その他の充填剤 ３７％
成形方法
上記の材料により実施例１に記載した方法を用いてパッ
ドを成形した。
ドを成形した。
特性
得られたパッドのｇｒｎ／弘Ｓ比は０．９１．振動の加
速度Ｇは０．１以下である。
速度Ｇは０．１以下である。
次に、上記各実施例と比較例を表に示す。比較例にお（
するパッドの成形方法及び“グー音“°の計３１１１方
法は実施例１に同じである。
するパッドの成形方法及び“グー音“°の計３１１１方
法は実施例１に同じである。
図は各実施例と比較例のルｍ／ルＳ比と振動の加速度Ｇ
を示した線図である。
を示した線図である。
Claims (8)
- （１）主成分の鋼材に充填剤を加え、熱硬化性樹脂を結
合剤として成形してなるブレーキ摩擦材において、静摩
擦係数と動摩擦係数の比が０．８以上であることを特徴
とするブレーキ摩擦材。 - （２）前記充填剤として静摩擦係数と動摩擦係数の比が
０．８以上になるように所定量の無機繊維を添加してな
る特許請求の範囲（１）項記載のブレーキ摩擦材。 - （３）前記鋼材は繊維状鋼材又は粉体状鋼材である特許
請求の範囲（１）項記載のブレーキ摩擦材。 - （４）前記充填剤には無機繊維の他に無機塩及び潤滑剤
を含んでなる特許請求の範囲（２）項記載のブレーキ摩
擦材。 - （５）前記無機繊維はセラミック繊維又はガラス繊維で
ある特許請求の範囲（２）項記載のブレーキ摩擦材。 - （６）前記充填剤としてセラミック繊維を少なくとも１
０％添加してなる特許請求の範囲（２）項記載のブレー
キ摩擦材。 - （７）前記結合剤はフェノール樹脂である特許請求の範
囲（２）項記載のブレーキ摩擦材。 - （８）前記充填剤には無機繊維の他に硫酸バリウムから
なる無機塩及び黒鉛からなる潤滑剤を含んでなる特許請
求の範囲（２）項記載のブレーキ摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61194927A JPH0615891B2 (ja) | 1986-08-20 | 1986-08-20 | ブレ−キ摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61194927A JPH0615891B2 (ja) | 1986-08-20 | 1986-08-20 | ブレ−キ摩擦材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6353325A true JPS6353325A (ja) | 1988-03-07 |
| JPH0615891B2 JPH0615891B2 (ja) | 1994-03-02 |
Family
ID=16332658
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61194927A Expired - Lifetime JPH0615891B2 (ja) | 1986-08-20 | 1986-08-20 | ブレ−キ摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0615891B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113251090A (zh) * | 2021-05-11 | 2021-08-13 | 大冶市启发矿产品有限公司 | 一种刹车片用复合耐磨材料及其制备方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5811580A (ja) * | 1981-07-13 | 1983-01-22 | Matsushita Electric Works Ltd | 摩擦材 |
| JPS58136676A (ja) * | 1982-01-23 | 1983-08-13 | Hitachi Chem Co Ltd | デイスクブレ−キパツド材組成物 |
-
1986
- 1986-08-20 JP JP61194927A patent/JPH0615891B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5811580A (ja) * | 1981-07-13 | 1983-01-22 | Matsushita Electric Works Ltd | 摩擦材 |
| JPS58136676A (ja) * | 1982-01-23 | 1983-08-13 | Hitachi Chem Co Ltd | デイスクブレ−キパツド材組成物 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113251090A (zh) * | 2021-05-11 | 2021-08-13 | 大冶市启发矿产品有限公司 | 一种刹车片用复合耐磨材料及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0615891B2 (ja) | 1994-03-02 |
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