JPS6353243B2 - - Google Patents
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- JPS6353243B2 JPS6353243B2 JP57139818A JP13981882A JPS6353243B2 JP S6353243 B2 JPS6353243 B2 JP S6353243B2 JP 57139818 A JP57139818 A JP 57139818A JP 13981882 A JP13981882 A JP 13981882A JP S6353243 B2 JPS6353243 B2 JP S6353243B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D1/00—Treatment of fused masses in the ladle or the supply runners before casting
- B22D1/002—Treatment with gases
- B22D1/005—Injection assemblies therefor
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Description
［産業上の利用分野］
本発明は、酸素上吹転炉による溶鋼、特に低炭
素鋼の精錬方法の改良に関するものである。 従来行われていた純酸素上吹転炉による転炉製
鋼法では、酸素をランスノズルにより、炉の上部
から溶鋼面へ吹付けることにより脱炭、脱燐、脱
硫等を行い、鋼を精錬していた。 しかるに、このような場合、数ｍの深さを有す
る溶鋼に上部より酸素を吹付けるので、反応は酸
素が溶鋼面に接する火点でのみ行われ、溶鋼の移
動はこの際発生するCOガスによる自然攪拌及び
温度差による対流にのみ依存していた。そのため
攪拌が不十分で次のような問題があつた。 (1) 一部の溶鋼のみ酸化し、過酸化状態となり、
鉄、マンガン等の有用な金属が酸化され歩留り
が低下する。 (2) 溶鋼中の酸素が増加し、このため多量の脱酸
剤を要し、又その際発生する脱酸生成物によつ
て鋼が汚染される。 (3) 溶鋼の温度が不均一となり、その温度管理が
困難となる。 そこで、これらの問題を解決するために転炉の
炉底部より酸素を吹込む酸素底吹転炉法（Ｑ―
BOP法、OBM法）が開発された。 この底吹転炉法は、第１図に示す如き攪拌用二
重管プラグ１１を炉底に15〜30個設置し、その内
管１２精錬用酸素を2.5〜5.0Nm3／min.T.鋼（内
管径20〜35mmφ）吹込み精錬するものである。 この場合、溶鋼に直接酸素を吹込むため羽口先
端が反応熱のため高温となるので、その外管１３
からプロパンC3H8等の炭化水素を導入しその顕
熱及び分解吸熱反応（C3H8で79Kcal／mol）で
羽口を冷却保護するものである。なお、図中１４
は炉底のセツト煉瓦である。 ［発明が解決しようとする課題］ 以上の底吹転炉法は、炉底部より酸素を吹込み
むため攪拌は充分行われるので、前述の上吹転炉
製鋼法の欠点は、ほぼ解消されたが、また新たな
次の如き問題が生ずるに至つた。 (1) この底吹転炉法では、炉底部の羽口から精錬
に要する多量の酸素を供給するため、二重管羽
口１１の内管１２の径が20〜35mmφと大きくな
るので、第３図に示す如く地金の侵入によるノ
ズル詰まりを避けるためには、溶鋼の静圧より
かなり大きな圧力をノズル先端に与えねばなら
ない。 即ち、第３図に示すV1以上の流量を常時流
さなければならない。従つて攪拌を要しない場
合、更には攪拌が望ましくない場合も攪拌ガス
を止めることが出来ず、攪拌ガスの無駄な消費
を招くのみならず、攪拌が望ましくない場合特
にスラグの酸化ポテンシヤルを上げて脱燐を促
進する場合に不利となる。 (2) 又、羽口先端の保護のために外管１３から流
す炭化水素が分解し生成した水素の一部が、溶
鋼中に残留し鋼材になつた場合、水素を３〜
6ppm含有することとなり、品質を劣化させる。 (3) 高価な炭化水素を多量に使用しなければなら
ない。 (4) 複難な構造の二重管羽口を炉底に10〜20個設
置するので取扱いが困難である。 本発明は、以上の従来の底吹転炉法の問題点を
解消する低炭素鋼を精錬するための転炉製鋼法を
提供することを目的とする。 ［課題を解決するための手段］ 本発明者は、前述の如き従来法における諸問題
を解決するため種々研究を重ねた結果、本発明を
完成したものである。 即ち、本発明は、酸素を上吹きするとともに、
溶湯面下部のマルテイプルホールプラグより攪拌
ガスを吹込んで低炭素鋼を精錬する方法におい
て、 前記マルテイプルホールプラグよりガスを吹込
むに当たり、 (a) 溶鋼の出鋼後より溶銑装入開始迄、N2ガス
を0.01〜0.03Nm3／min.T.鋼吹込み、 (b) 次いで溶銑装入時のN2ガス流量を0.03〜
0.05Nm3／min.T.鋼迄上げ、 (c) 吹錬開始とともにN2ガスをCO2ガスに切替
えて溶鋼中に吹込み、 (d) 該溶鋼の吹錬後半時には該CO2ガス吹込み量
を0.05〜0.1Nm3／min.T.鋼に上昇せしめ、 (e) 次いで、Arガスに短期間切替え吹込み、 (f) 再びCO2ガス0.02〜0.05Nm3／min.T.鋼を吹
込む (a)〜(f)のガス吹込み工程からなることを特徴と
する転炉製鋼法である。 ［作用］ 次に、本発明の構成について説明する。 本発明は、その基本としては、２〜3mのヘツ
ドを持つ1200〜1700℃の溶銑又は溶鋼の炉底から
ガスを吹込む場合、単位ガス吹込孔径が３mm以下
であれば、界面張力が作用して溶鋼＋スラグの静
圧に等しいガス圧を吹込孔先端に与えておけば、
バランスが取れてガスの吹込みは殆ど行われず、
又地金の差込みによる孔詰まりが生じないことを
見出した点にある。 更には、ガス吹込孔径が３mm以下孔径では、多
量の吹込口が必要となるので、この細孔を多数
（30〜100個）有する一体成形のプラグ（マルテイ
プルホールプラグ、以下MHPと称する）を開発
した点に第２の特徴がある。 このMHPの一例を第２図に示す。 図において、１は一体成形された耐火物であ
り、25個の1.3mmφステンレス製チユーブを埋込
んで貫通孔２が形成されている。３は金属製カバ
ーであり、底部にガスを均等分布させるための圧
力箱４が設けられている。５はその上部金属板、
６は下部金属板、８は外巻スリーブ、９は炉底部
のセツト煉瓦、１０は炉外皮である。 更にこのMHPは第４図に一例として示す如
く、トラニオン軸に沿つて４個直列に配置した製
鋼用攪拌容器を使用し溶鋼を精錬するものであ
り、この際炉底部から吹込む攪拌用ガスとして
Ar、N2等の不活性ガスとCO2とを単独又は同時
にかつ適宜切替えて用いるものである。 本発明におけるマルテイプルホールプラグから
の上記N2，CO2，Arガス等の攪拌ガスの吹込み
速度は次の如く特定される。 吹込み速度の最低は、吹込細孔のスラグによる
目詰まりが生ぜず且つ羽口の熱による損傷を防止
出来る限度であり、具体的には0.01Nm3／min.T.
鋼である。 又吹込み速度の最高は、マルテイプルホールプ
ラグ及び配管耐圧等の設備能力によつて定まる
が、具体的には前記の第２図に示す如きマルテイ
プルホールプラグの場合0.2Nm3／min.T.鋼程度
である。 次に本発明の特徴は、マルテイプルホールプラ
グよりの攪拌ガス吹込みが前記の如く(a)〜(f)のガ
ス吹込み工程からなる精錬を行うことにある。 次に、これら各吹込みにおける攪拌ガスの吹込
み速度の特定理由について述べる。 (a)のガス吹込み工程は、第５図に示す如く待期
におけるN2ガス吹込みであり、目的は吹込細孔
のスラグによる目詰まり防止及び羽口の熱による
損傷防止のための冷却である。その際の吹込み下
限はマルテイプルホールプラグの最低値即ち、
0.01Nm3／min.T.鋼で上限は余り多く吹込んでも
無駄なので0.03Nm3／min.T.鋼とした。 (b)のガス吹込み工程は、溶銑の装入時である
が、溶銑の浸入を防止するために、前記(a)のガス
吹込み工程よりN2ガス量を増加し下限を
0.03Nm3／min.T.鋼とし、上限は鋼中にN2の吸
収を生じない限度0.05Nm3／min.T.鋼とした。 (c)のガス吹込み工程は、吹錬前半時であるが、
吹錬開始とともに攪拌ガスを、N2の吸収を避け
るためにCO2ガスに切替え、温度の均一化、O2ガ
スの滞留拡散の均一化、反応の促進を図るために
吹込む。 (d)のガス吹込み工程は、吹錬後半時で溶鋼の攪
拌を目的とするものであるが、溶鋼内では温度が
上昇し、脱炭が進みCO発生速度が減少すること
に拌い自己攪拌が弱まるので、下限は0.05Nm3／
min.T.鋼とし、上限は吹錬状態によつてマルテ
イプルホールプラグ及び配管耐圧等の設備能力限
度近くの0.1Nm3／min.T.鋼とした。 (e)のガス吹込み工程は、吹錬後半時のArガス
吹込みであるが、溶鋼温度の上昇に拌う吹込み
CO2ガスによる酸化作用のための羽口の溶損防止
を目的とする。その吹込量は前記(d)の吹込み量程
度とするものである。 (f)のガス吹込み工程は、出鋼終了までで、攪拌
による介在物の浮上、溶鋼の過酸化解消のために
用いる脱酸剤の節減，温度均一化、及び脱燐の促
進を目的とし、そのためにCO2ガス吹込量を下限
0.02Nm3／min.T.鋼、上限0.05Nm3／min.T.鋼と
した。 次に本発明の実施例について述べる。 ［実施例］ 第５図は、本発明の転炉製鋼法によつて低炭素
鋼の精錬を行つた場合における吹錬パターンを示
すグラフである。 炉底に、1.5mmφの細孔50個を有するMHPを、
第４図に示す如く、トラニオン軸上に４個直列に
配置した容器に第１表に示す組成の250Tの溶銑
を装入し、精錬を行つた。 精錬に当たつては、第５図に示す如く、 (a) 前回出鋼後より装入開始までの待期中は安価
なN2を0.02Nm3／min.T.鋼の低い量を流し、
炉体に付着したスラグ等による吹込孔の目詰ま
りを防止するとともにプラグを冷却保護した。 (b) 次いで、溶銑装入時は溶銑の侵入による目詰
まり防止のためN2流量を、0.04Nm3／min.T.
鋼まで上げる。 (c) 更に吹錬開始とともに溶銑中へのN2の吸収
を避けるために吹込ガスをCO2に変え、その流
量を0.03Nm3／min.T.鋼とした。 (d) 吹錬が進行し、CO発生による溶鋼攪拌が衰
えてくると溶鋼が過酸となるので吹込量を
0.07Nm3／min.T.鋼に上げ、溶鋼の攪拌を促進
した。 (e) 後半溶鋼温度が上がると、吹き込みCO2ガス
での酸化作用のために羽口の溶損が促進される
ので、ここで、短期間吹込みガスを高価ではあ
るがArガスに変える。 (f) 更に出鋼終了まで攪拌による介在物の浮上、
過酸化の解消、温度の均一化、及びこれによる
脱燐の促進等を目的として、CO2ガスを0.03〜
0.04Nm3／min.T.鋼吹込んで精錬を完了した。 この結果を第１表に従来の上吹法、底吹法と対
比して示す。
素鋼の精錬方法の改良に関するものである。 従来行われていた純酸素上吹転炉による転炉製
鋼法では、酸素をランスノズルにより、炉の上部
から溶鋼面へ吹付けることにより脱炭、脱燐、脱
硫等を行い、鋼を精錬していた。 しかるに、このような場合、数ｍの深さを有す
る溶鋼に上部より酸素を吹付けるので、反応は酸
素が溶鋼面に接する火点でのみ行われ、溶鋼の移
動はこの際発生するCOガスによる自然攪拌及び
温度差による対流にのみ依存していた。そのため
攪拌が不十分で次のような問題があつた。 (1) 一部の溶鋼のみ酸化し、過酸化状態となり、
鉄、マンガン等の有用な金属が酸化され歩留り
が低下する。 (2) 溶鋼中の酸素が増加し、このため多量の脱酸
剤を要し、又その際発生する脱酸生成物によつ
て鋼が汚染される。 (3) 溶鋼の温度が不均一となり、その温度管理が
困難となる。 そこで、これらの問題を解決するために転炉の
炉底部より酸素を吹込む酸素底吹転炉法（Ｑ―
BOP法、OBM法）が開発された。 この底吹転炉法は、第１図に示す如き攪拌用二
重管プラグ１１を炉底に15〜30個設置し、その内
管１２精錬用酸素を2.5〜5.0Nm3／min.T.鋼（内
管径20〜35mmφ）吹込み精錬するものである。 この場合、溶鋼に直接酸素を吹込むため羽口先
端が反応熱のため高温となるので、その外管１３
からプロパンC3H8等の炭化水素を導入しその顕
熱及び分解吸熱反応（C3H8で79Kcal／mol）で
羽口を冷却保護するものである。なお、図中１４
は炉底のセツト煉瓦である。 ［発明が解決しようとする課題］ 以上の底吹転炉法は、炉底部より酸素を吹込み
むため攪拌は充分行われるので、前述の上吹転炉
製鋼法の欠点は、ほぼ解消されたが、また新たな
次の如き問題が生ずるに至つた。 (1) この底吹転炉法では、炉底部の羽口から精錬
に要する多量の酸素を供給するため、二重管羽
口１１の内管１２の径が20〜35mmφと大きくな
るので、第３図に示す如く地金の侵入によるノ
ズル詰まりを避けるためには、溶鋼の静圧より
かなり大きな圧力をノズル先端に与えねばなら
ない。 即ち、第３図に示すV1以上の流量を常時流
さなければならない。従つて攪拌を要しない場
合、更には攪拌が望ましくない場合も攪拌ガス
を止めることが出来ず、攪拌ガスの無駄な消費
を招くのみならず、攪拌が望ましくない場合特
にスラグの酸化ポテンシヤルを上げて脱燐を促
進する場合に不利となる。 (2) 又、羽口先端の保護のために外管１３から流
す炭化水素が分解し生成した水素の一部が、溶
鋼中に残留し鋼材になつた場合、水素を３〜
6ppm含有することとなり、品質を劣化させる。 (3) 高価な炭化水素を多量に使用しなければなら
ない。 (4) 複難な構造の二重管羽口を炉底に10〜20個設
置するので取扱いが困難である。 本発明は、以上の従来の底吹転炉法の問題点を
解消する低炭素鋼を精錬するための転炉製鋼法を
提供することを目的とする。 ［課題を解決するための手段］ 本発明者は、前述の如き従来法における諸問題
を解決するため種々研究を重ねた結果、本発明を
完成したものである。 即ち、本発明は、酸素を上吹きするとともに、
溶湯面下部のマルテイプルホールプラグより攪拌
ガスを吹込んで低炭素鋼を精錬する方法におい
て、 前記マルテイプルホールプラグよりガスを吹込
むに当たり、 (a) 溶鋼の出鋼後より溶銑装入開始迄、N2ガス
を0.01〜0.03Nm3／min.T.鋼吹込み、 (b) 次いで溶銑装入時のN2ガス流量を0.03〜
0.05Nm3／min.T.鋼迄上げ、 (c) 吹錬開始とともにN2ガスをCO2ガスに切替
えて溶鋼中に吹込み、 (d) 該溶鋼の吹錬後半時には該CO2ガス吹込み量
を0.05〜0.1Nm3／min.T.鋼に上昇せしめ、 (e) 次いで、Arガスに短期間切替え吹込み、 (f) 再びCO2ガス0.02〜0.05Nm3／min.T.鋼を吹
込む (a)〜(f)のガス吹込み工程からなることを特徴と
する転炉製鋼法である。 ［作用］ 次に、本発明の構成について説明する。 本発明は、その基本としては、２〜3mのヘツ
ドを持つ1200〜1700℃の溶銑又は溶鋼の炉底から
ガスを吹込む場合、単位ガス吹込孔径が３mm以下
であれば、界面張力が作用して溶鋼＋スラグの静
圧に等しいガス圧を吹込孔先端に与えておけば、
バランスが取れてガスの吹込みは殆ど行われず、
又地金の差込みによる孔詰まりが生じないことを
見出した点にある。 更には、ガス吹込孔径が３mm以下孔径では、多
量の吹込口が必要となるので、この細孔を多数
（30〜100個）有する一体成形のプラグ（マルテイ
プルホールプラグ、以下MHPと称する）を開発
した点に第２の特徴がある。 このMHPの一例を第２図に示す。 図において、１は一体成形された耐火物であ
り、25個の1.3mmφステンレス製チユーブを埋込
んで貫通孔２が形成されている。３は金属製カバ
ーであり、底部にガスを均等分布させるための圧
力箱４が設けられている。５はその上部金属板、
６は下部金属板、８は外巻スリーブ、９は炉底部
のセツト煉瓦、１０は炉外皮である。 更にこのMHPは第４図に一例として示す如
く、トラニオン軸に沿つて４個直列に配置した製
鋼用攪拌容器を使用し溶鋼を精錬するものであ
り、この際炉底部から吹込む攪拌用ガスとして
Ar、N2等の不活性ガスとCO2とを単独又は同時
にかつ適宜切替えて用いるものである。 本発明におけるマルテイプルホールプラグから
の上記N2，CO2，Arガス等の攪拌ガスの吹込み
速度は次の如く特定される。 吹込み速度の最低は、吹込細孔のスラグによる
目詰まりが生ぜず且つ羽口の熱による損傷を防止
出来る限度であり、具体的には0.01Nm3／min.T.
鋼である。 又吹込み速度の最高は、マルテイプルホールプ
ラグ及び配管耐圧等の設備能力によつて定まる
が、具体的には前記の第２図に示す如きマルテイ
プルホールプラグの場合0.2Nm3／min.T.鋼程度
である。 次に本発明の特徴は、マルテイプルホールプラ
グよりの攪拌ガス吹込みが前記の如く(a)〜(f)のガ
ス吹込み工程からなる精錬を行うことにある。 次に、これら各吹込みにおける攪拌ガスの吹込
み速度の特定理由について述べる。 (a)のガス吹込み工程は、第５図に示す如く待期
におけるN2ガス吹込みであり、目的は吹込細孔
のスラグによる目詰まり防止及び羽口の熱による
損傷防止のための冷却である。その際の吹込み下
限はマルテイプルホールプラグの最低値即ち、
0.01Nm3／min.T.鋼で上限は余り多く吹込んでも
無駄なので0.03Nm3／min.T.鋼とした。 (b)のガス吹込み工程は、溶銑の装入時である
が、溶銑の浸入を防止するために、前記(a)のガス
吹込み工程よりN2ガス量を増加し下限を
0.03Nm3／min.T.鋼とし、上限は鋼中にN2の吸
収を生じない限度0.05Nm3／min.T.鋼とした。 (c)のガス吹込み工程は、吹錬前半時であるが、
吹錬開始とともに攪拌ガスを、N2の吸収を避け
るためにCO2ガスに切替え、温度の均一化、O2ガ
スの滞留拡散の均一化、反応の促進を図るために
吹込む。 (d)のガス吹込み工程は、吹錬後半時で溶鋼の攪
拌を目的とするものであるが、溶鋼内では温度が
上昇し、脱炭が進みCO発生速度が減少すること
に拌い自己攪拌が弱まるので、下限は0.05Nm3／
min.T.鋼とし、上限は吹錬状態によつてマルテ
イプルホールプラグ及び配管耐圧等の設備能力限
度近くの0.1Nm3／min.T.鋼とした。 (e)のガス吹込み工程は、吹錬後半時のArガス
吹込みであるが、溶鋼温度の上昇に拌う吹込み
CO2ガスによる酸化作用のための羽口の溶損防止
を目的とする。その吹込量は前記(d)の吹込み量程
度とするものである。 (f)のガス吹込み工程は、出鋼終了までで、攪拌
による介在物の浮上、溶鋼の過酸化解消のために
用いる脱酸剤の節減，温度均一化、及び脱燐の促
進を目的とし、そのためにCO2ガス吹込量を下限
0.02Nm3／min.T.鋼、上限0.05Nm3／min.T.鋼と
した。 次に本発明の実施例について述べる。 ［実施例］ 第５図は、本発明の転炉製鋼法によつて低炭素
鋼の精錬を行つた場合における吹錬パターンを示
すグラフである。 炉底に、1.5mmφの細孔50個を有するMHPを、
第４図に示す如く、トラニオン軸上に４個直列に
配置した容器に第１表に示す組成の250Tの溶銑
を装入し、精錬を行つた。 精錬に当たつては、第５図に示す如く、 (a) 前回出鋼後より装入開始までの待期中は安価
なN2を0.02Nm3／min.T.鋼の低い量を流し、
炉体に付着したスラグ等による吹込孔の目詰ま
りを防止するとともにプラグを冷却保護した。 (b) 次いで、溶銑装入時は溶銑の侵入による目詰
まり防止のためN2流量を、0.04Nm3／min.T.
鋼まで上げる。 (c) 更に吹錬開始とともに溶銑中へのN2の吸収
を避けるために吹込ガスをCO2に変え、その流
量を0.03Nm3／min.T.鋼とした。 (d) 吹錬が進行し、CO発生による溶鋼攪拌が衰
えてくると溶鋼が過酸となるので吹込量を
0.07Nm3／min.T.鋼に上げ、溶鋼の攪拌を促進
した。 (e) 後半溶鋼温度が上がると、吹き込みCO2ガス
での酸化作用のために羽口の溶損が促進される
ので、ここで、短期間吹込みガスを高価ではあ
るがArガスに変える。 (f) 更に出鋼終了まで攪拌による介在物の浮上、
過酸化の解消、温度の均一化、及びこれによる
脱燐の促進等を目的として、CO2ガスを0.03〜
0.04Nm3／min.T.鋼吹込んで精錬を完了した。 この結果を第１表に従来の上吹法、底吹法と対
比して示す。
【表】
以上の第１表から明らかなように、上吹法の欠
点である過酸化の現象は回避され、スラグ中の
T.Feは18.5％、終点［Mn］は0.17％、終点［Ｏ］
は630ppm、これに拌い脱酸用のAl原単位は1.81
Kg／Ｔ（表示省略）、出鋼歩留は＋0.59％といずれ
も底吹法と同等又はそれ以上の結果を得た。 又、一方底吹法の欠点である脱燐能力の低下、
水素吸収については、終点［Ｐ］0.011％、終点
［Ｈ］1.3ppmと上吹法と同一水準の結果が得ら
れ、本発明は従来の２方法の欠点を克服した優れ
た方法であることは明らかである。 これは前述の如く径が３mm以下の細孔では界面
張力の効力により僅かの圧力を吹込ガスに与える
ことによつてガス吹込管出口を地金差込を防止し
つつバランスさせることによつてもたらされるも
のである。 又、本発明法では、攪拌ガスの吹込速度を前記
のMHPのプラグを使用することによつて、0.01
〜0.1Nm3／min.T.鋼の範囲でコントロールする
ことにより、攪拌を有効にかつ適時に行うことを
可能とするものである。 尚、本発明は、前述の実施例に示すごとく、鋼
中の［Ｃ］（重量％）は0.03〜0.06％程度の低炭
素鋼に適用できるものである。 ［発明の効果］ このように本発明の転炉製鋼法は、底吹き攪拌
用ガスに、比較的安価なCO2、N2等のガスを多
用しかつその流量をMHPを使用することによつ
て、任意にコントロールすることが出来るので、
上吹法の長所を生かし、併せて底吹法の効果を改
良したものである。
点である過酸化の現象は回避され、スラグ中の
T.Feは18.5％、終点［Mn］は0.17％、終点［Ｏ］
は630ppm、これに拌い脱酸用のAl原単位は1.81
Kg／Ｔ（表示省略）、出鋼歩留は＋0.59％といずれ
も底吹法と同等又はそれ以上の結果を得た。 又、一方底吹法の欠点である脱燐能力の低下、
水素吸収については、終点［Ｐ］0.011％、終点
［Ｈ］1.3ppmと上吹法と同一水準の結果が得ら
れ、本発明は従来の２方法の欠点を克服した優れ
た方法であることは明らかである。 これは前述の如く径が３mm以下の細孔では界面
張力の効力により僅かの圧力を吹込ガスに与える
ことによつてガス吹込管出口を地金差込を防止し
つつバランスさせることによつてもたらされるも
のである。 又、本発明法では、攪拌ガスの吹込速度を前記
のMHPのプラグを使用することによつて、0.01
〜0.1Nm3／min.T.鋼の範囲でコントロールする
ことにより、攪拌を有効にかつ適時に行うことを
可能とするものである。 尚、本発明は、前述の実施例に示すごとく、鋼
中の［Ｃ］（重量％）は0.03〜0.06％程度の低炭
素鋼に適用できるものである。 ［発明の効果］ このように本発明の転炉製鋼法は、底吹き攪拌
用ガスに、比較的安価なCO2、N2等のガスを多
用しかつその流量をMHPを使用することによつ
て、任意にコントロールすることが出来るので、
上吹法の長所を生かし、併せて底吹法の効果を改
良したものである。
第１図は従来の底吹法に用いられていたプラグ
の断面図、第２図は本発明法に用いられるプラグ
の断面図、第３図は底吹ガス圧力と流量の関係を
示したグラフ図、第４図は本発明法におけるプラ
グを炉体底部へ配置した一例を示す底面図、第５
図は本発明の実施例における吹錬パターンを示す
グラフである。 図において、１：耐火物、２：貫通孔、３：金
属製カバー、４：圧力箱、５：上部金属板、６：
下部金属板、７：ガス導入管、８：外巻きスリー
ブ、９：セツト煉瓦、１０：鉄皮。
の断面図、第２図は本発明法に用いられるプラグ
の断面図、第３図は底吹ガス圧力と流量の関係を
示したグラフ図、第４図は本発明法におけるプラ
グを炉体底部へ配置した一例を示す底面図、第５
図は本発明の実施例における吹錬パターンを示す
グラフである。 図において、１：耐火物、２：貫通孔、３：金
属製カバー、４：圧力箱、５：上部金属板、６：
下部金属板、７：ガス導入管、８：外巻きスリー
ブ、９：セツト煉瓦、１０：鉄皮。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 酸素を上吹きするとともに、溶湯面下部のマ
ルテイプルホールプラグより攪拌ガスを吹込んで
低炭素鋼を精錬する方法において、 前記マルテイプルホールプラグよりガスを吹込
むに当たり、 (a) 溶鋼の出鋼後より溶銑装入開始迄、N2ガス
を0.01〜0.03Nm3／min.T.鋼吹込み、 (b) 次いで溶銑装入時のN2ガス流量を0.03〜
0.05Nm3／min.T.鋼迄上げ、 (c) 吹錬開始とともにN2ガスをCO2ガスに切替
えて溶鋼中に吹込み、 (d) 該溶鋼の吹錬後半時には該CO2ガス吹込み量
を0.05〜0.1Nm3／min.T.鋼に上昇せしめ、 (e) 次いで、Arガスに短期間切替え吹込み、 (f) 再びCO2ガスを0.02〜0.05Nm3／min.T.鋼吹
込む (a)〜(f)のガス吹込み工程からなることを特徴と
する転炉製鋼法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13981882A JPS5931810A (ja) | 1982-08-13 | 1982-08-13 | 転炉製鋼法 |
| JP10918288A JPS6487709A (en) | 1982-08-13 | 1988-05-06 | Steelmaking method in converter |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13981882A JPS5931810A (ja) | 1982-08-13 | 1982-08-13 | 転炉製鋼法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5931810A JPS5931810A (ja) | 1984-02-21 |
| JPS6353243B2 true JPS6353243B2 (ja) | 1988-10-21 |
Family
ID=15254169
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13981882A Granted JPS5931810A (ja) | 1982-08-13 | 1982-08-13 | 転炉製鋼法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5931810A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4529443A (en) * | 1984-04-26 | 1985-07-16 | Allegheny Ludlum Steel Corporation | System and method for producing steel in a top-blown vessel |
| US4529442A (en) * | 1984-04-26 | 1985-07-16 | Allegheny Ludlum Steel Corporation | Method for producing steel in a top oxygen blown vessel |
| JP2585351B2 (ja) * | 1988-03-16 | 1997-02-26 | 川崎製鉄株式会社 | 上底吹き転炉製鋼法 |
| CN108251593B (zh) * | 2018-02-08 | 2019-03-15 | 北京科技大学 | 一种转炉炼钢动态调节底吹co2流量改善脱氮的方法 |
| US11821691B2 (en) | 2018-09-21 | 2023-11-21 | Jfe Steel Corporation | Gas injection nozzle refractory and gas injection nozzle |
| KR102556136B1 (ko) | 2019-04-05 | 2023-07-14 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 고온 용융물의 정련 용기 |
| CN113025778B (zh) * | 2021-03-03 | 2022-09-20 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种降低电炉氧化法碳粉消耗的方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS586943A (ja) * | 1981-07-03 | 1983-01-14 | Nippon Steel Corp | 溶融金属精錬用ガス吹込耐火物 |
| JPS5811718A (ja) * | 1981-07-15 | 1983-01-22 | Nippon Steel Corp | 底吹ノズル |
| JPS5837110A (ja) * | 1981-08-27 | 1983-03-04 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 転炉精錬法 |
| JPS58167707A (ja) * | 1982-03-29 | 1983-10-04 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 上下吹き転炉による高炭素鋼の溶製方法 |
-
1982
- 1982-08-13 JP JP13981882A patent/JPS5931810A/ja active Granted
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS586943A (ja) * | 1981-07-03 | 1983-01-14 | Nippon Steel Corp | 溶融金属精錬用ガス吹込耐火物 |
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| JPS5837110A (ja) * | 1981-08-27 | 1983-03-04 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 転炉精錬法 |
| JPS58167707A (ja) * | 1982-03-29 | 1983-10-04 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 上下吹き転炉による高炭素鋼の溶製方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5931810A (ja) | 1984-02-21 |
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