JPS6340849B2 - - Google Patents
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- JPS6340849B2 JPS6340849B2 JP59151429A JP15142984A JPS6340849B2 JP S6340849 B2 JPS6340849 B2 JP S6340849B2 JP 59151429 A JP59151429 A JP 59151429A JP 15142984 A JP15142984 A JP 15142984A JP S6340849 B2 JPS6340849 B2 JP S6340849B2
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Landscapes
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- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Electrodes For Cathode-Ray Tubes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
＜産業上の利用分野＞
この発明はカラーテレビやカラーデイスプレイ
用のシヤドウマスク用の消磁特性に優れたAlキ
ルド冷延鋼板の製造方法に関する。 ＜従来の技術＞ 従来カラーテレビやカラーデイスプレイなどの
ブラウン管のシヤドウマスク素材として低炭素リ
ムド冷延鋼板が用いられていたが、この場合、鋼
中の非金属介在物あるいは炭化物によるフオトエ
ツチング時の孔形状不良が生ずること、最終焼鈍
でフラツトマスク間の密着防止のため低温焼鈍を
行うと鋼の結晶粒が小さくなり、プレス成形前に
レベラーをかけても充分に歪が入らず、プレス成
形時に固溶Ｃと固溶Ｎに基づく降伏点伸びによる
ストレンチヤーストレインが発生しやすいこと等
の欠点があつた。このストレツチヤーストレイン
は穴縁を歪め、色むらをひきおこすので、シヤド
ウマスクの性能を満足させるためにはその発生を
防止しなければならない。 また、リムド鋼では高温で焼鈍すると結晶粒が
粗大化してシヤドウマスクのプレス時にやはり細
孔の穴縁を歪める問題があり、これらの問題を防
ぐため、鋼成分の変動と最終焼鈍の条件変動を厳
しく制限しなければならない。 このような欠点を改善すべく、最近では介在物
が少なく、ＮをAlで固定できる低炭素Alキルド
鋼を脱炭焼鈍して製造したＣ含有量が0.005％以
下の冷延鋼板が使用されはじめている。 ＜従来技術の問題点＞ ところでシヤドウマスクはカラー発光のための
電子ビームをコントロールするばかりではなく、
ブラウン管内にあつて電子ビーム軌道が地磁気等
の外部磁界によつて偏向を受けるのを防ぐ磁気シ
ールドの役目もはたしている。これはカラーブラ
ウン管内において地磁気の水平成分の変化によつ
て電子ビーム軌道が偏向し、けい光面上の電子ビ
ームの照射点とけい光面の発色体の位置関係がず
れるというミスランデイング現象のため、色純度
の低下や色むらとなることを防止するためであ
る。 従つて通常のカラーブラウン管では電子ビーム
のドリフト空間を磁気シールドによつて外部磁気
から遮断しており、シヤドウマスク自体の消磁特
性も重要な特性である。 しかし最近使用されはじめている低炭素Alキ
ルド鋼を脱炭焼鈍した冷延鋼板は低炭素リムド鋼
を脱炭焼鈍した冷延鋼板に比べてこの消磁特性に
劣つており、この鋼のシヤドウマスクを使用する
とブラウン管内のランデイング特性を向上させる
特別の回路が必要となるなどの問題が生じる。そ
のため、より消磁特性の優れた低炭素Alキルド
冷延鋼板が望まれていた。 ＜問題点を解決するための手段＞ 本発明は上記した問題を解決するためになされ
たもので、真空脱ガス装置を用いて特定成分の鋼
を得た後、熱延→冷延→脱炭焼鈍→冷延の工程を
順次経て消磁特性に優れた製品を得ようとするも
のである。 まず成分範囲はＣ：0.008％以下、Mn：0.05〜
0.50％、Ｓ：0.010％以下、SolAl：0.010〜0.080
％、Ｎ：0.004％以下、残部鉄及び不可避不純物
から成り、更にMn（％）／Ｓ（％）７、（SolAl
（％）−0.003）／Ｎ（％）６の関係を満すように
限定される。 この鋼を普通造塊又は連続鋳造で鋼片としたあ
と、所定の熱間圧延、脱スケール、冷間圧延、表
面の清浄処理等を施し、吸窒素を防止しながら脱
炭焼鈍炉でＣが0.004％以下になるまで脱炭し、
更に再度冷間圧延して板厚0.2mm以下とする。 このAlキルド冷延鋼板をシヤドウマスクとし
て使用する前に一度以上焼鈍すると消磁特性に優
れたものとなり画像特性の優れた製品が得られ
る。 本発明方法が従来法と著しく異なる点は、製
鋼、造塊工程で真空脱ガス装置を用いて脱炭処理
と清浄化処理を施した後、焼鈍工程で再び脱炭処
理を施すことである。脱ガス装置による脱炭は熱
延段階でカーバイト（Fe3C）をなくし、熱間圧
延時及びその後の製造工程時の結晶粒の粒成長性
を良くし、粒を大きくし消磁特性を良くすること
にある。また焼鈍炉での脱炭は鋼中のＣを出来る
かぎり少なくすること、すなわちプレス成形前の
固溶Ｃを少なくして、成形時にストレツチヤース
トレインを防止することにあるとともに、焼鈍に
よる加炭、加窒を防止し、加窒によるAlNの増
加を抑え、消磁特性の低下を防止することにあ
る。 なお、上記から明らかであるが、固溶Ｃを固定
する目的でNb、Ti等を添加することは微細な炭
化物を形成させることになり、この析出物は消磁
特性を劣化させるので本発明ではこれらの添加は
避けなければならない。 次に上記成分の限定理由を述べる。 Ｃ：前述した様に冷延鋼板中のＣ量が多いと鉄炭
化物が生成し、この炭化物が消磁特性、特に保
磁力の低下を妨げる。また、シヤドウマスクと
して穿孔後フラツトマスクを焼鈍したとき固溶
Ｃを少なくしないとプレス成形で不均一成形
（ストレツチヤーストレインの発生）がおきる。
この両方の要求を満すためには冷延アルミキル
ド鋼板のＣ含有量の上限を0.004％とする必要
がある。Ｃ含有量がこの範囲内にあれば固溶Ｃ
量も十分に少なく、又最終焼鈍で結晶粒界に極
少量のＣが析出し消磁特性を悪化させることが
ない。また、熱延時の粒成長、脱炭焼鈍初期の
粒成長を充分促進させ、析出物を粗大化させる
ためには製鋼の段階でＣ含有量を0.008％以下
にする必要がある。 以上のことより、冷延鋼板のＣは0.004％以
下、熱延鋼板以前のＣは0.008％以下とする。 Mn：Mnは脱酸の目的の他にシヤドウマスクの
諸特性を劣化させずに鋼の強度向上に役立つ。
その他にMnの役割は鋼中のＳと結合して鋼の
赤熱脆性を防止することである。そのためMn
は少なくとも0.05％は必要であり、且つMn
（％）／Ｓ（％）７とする必要がある。しか
し、Mnは0.50％を超えるとシヤドウマスクと
しては硬くなりすぎフラツトマスクの成形性を
損う。従つてMnの成分範囲は0.05〜0.50％で
且つMn（％）／Ｓ（％）７とする。 Ｓ：鋼中のＳはMnS系介在物を生成し、冷延鋼
板の再結晶粒の粒成長を阻害する。この細粒と
微細MnSそのものが消磁特性を悪くする。Ｓ
が0.010％を超えると、熱延焼鈍条件等にかか
わらず、消磁特性が悪い。そのため、Ｓの成分
範囲を0.010％以下とする必要がある。なお連
続鋳造で造塊する場合は、電磁撹拌を使用する
とさらに改善効果が認められる。これはMnS
の分布が鋼塊中央に偏析しなくなるためであ
る。 SolAl：鋼を脱酸し介在物を少なくする作用以外
に固溶ＮをAlNとして固定し、プレス成形時
のストレツチヤーストレインを防止するため、
SolAl（酸可溶性Al）としてAlが含有されてい
る必要がある。しかし、多量に含む場合は延性
を悪くするばかりではなく、焼鈍時に雰囲気ガ
スのN2を吸収し、AlNの絶対量が増加し、消
磁特性を劣化させる。 脱酸の点から0.010％以上が必要であり、延
性と吸窒の点からその上限は0.080％である。
また微細なAlNが形成され消磁特性を劣化さ
せないようにするため、焼鈍時に充分に粗大化
させるためＮの６倍以上の有効なSolAlが必要
である。分析上、微細なAl2O3や複合酸化アル
ミがSolAl値に入つてくるので分析上のSolAl
値から0.003％を減じた値をＮの値で割つた値
が６以上であることを必要とする。 Ｎ：Ｎは前述したように鋼中のSolAlと結合し、
AlNとなり、微細なAlNが消磁特性を悪くす
るので、冷延鋼板でのＮの値を0.0040％以下と
する。好ましくは0.0030％以下とすることが良
い。 このような組成の鋼の溶製は転炉出鋼の後、脱
ガス精錬装置で脱炭処理をしてＣを0.008％以下
として、その後Al等を添加してAlキルド鋼とす
る。この時、鋼の清浄度を高めるために炉外精錬
を行うことも有効である。鋳造は通常の造塊法を
用いてもよいが、連続鋳造を用い、電磁撹拌を行
いながら鋳造すると良品質のものが得られる。所
定の熱間圧延工程後、冷間圧延を経てオープンコ
イル脱炭焼鈍を行う。この脱炭焼鈍を行うにあた
り、注意すべき点は吸窒を防止するため、雰囲気
ガス中のNH3を分析上15ppm以下にすることで
ある。また、脱炭後のＣ含有量は低い方が好まし
いが、粒界が内部酸化すると消磁特性が悪化する
ので過脱炭を避けなければならない。消磁特性を
満足させるためには0.004％以下のＣ量であれば
充分であるが、シヤドウマスクとして最終のプレ
ス前の焼鈍で浸炭が起きる場合はその分をみこん
でさらにＣ量を低くすることも好ましい。 脱炭焼鈍後は次工程の取り扱いのため、調質圧
延またはローラーレベラーを施してから再冷間圧
延を行うことが好ましい。再冷間圧延によつてシ
ヤドウマスクメーカの必要な板厚の素材を製造す
る。 このようにして製造したAlキルド冷延鋼板に
最終焼鈍を施すと、消磁特性に優れた鋼板となる
ため、これを用いたシヤドウマスク及びカラーテ
レビはランデイング特性が向上する。 ＜実施例＞ 供試材は低炭素鋼を150t転炉で出鋼しRH脱ガ
ス装置で脱炭精錬を施し、Ｃを0.004％まで低下
させ、その後Fe−Mn、Alを添加し、成分調整を
行い、連続鋳造で造塊した。比鋼数は７チヤージ
であるが、鋳造後のＣは成分調整材や鋳造パウダ
ーからピツクアツプして0.005〜0.008％の範囲に
なつた。 この鋼片を熱間圧延→酸洗→冷間圧延→脱炭焼
鈍→調質圧延→再冷間圧延の工程で0.15mmの薄鋼
板とした。 この冷間圧延鋼の成分を第１表に示す。 この供試材を８％H2残りN2、露点０℃の雰囲
気中で700℃10分間焼鈍し、炉冷した後磁性を測
定した。消磁特性として保磁力Hcを代表値とし
た。 第１表に併記した保磁力Hcから明らかなよう
に試料Ａ〜Ｄの本発明鋼はHcが0.9〜1.1Oeであ
り、比較鋼のＥ〜ＧのHc1.4〜1.5Oeに対して低
く、消磁特性が良い。なお、Hcは低いほど良く、
1.4を超えると、カラーブラウン管の特性上影響
を与えることが経験上わかつている。本発明鋼Ａ
〜ＤはHcが安定して1.2以下であり、消磁特性が
良い。 比較鋼のＥはＳ量が高いため、またＦはＳ量
とＮ量が高いためHcが高く、比較鋼Ｇは焼鈍で
吸窒してＮ量が高くなつたものである。 比較鋼のＨとＩの２チヤージは同様に転炉で
出鋼したが、RH脱ガスをかけずに連続鋳造した
鋼で熱延板のＣ量は夫々0.04％と0.06％であつ
た。鋳造以後は上記と同じ製造工程を通つたもの
である。脱ガス脱炭をしないためHcが高くなつ
ている。 比較鋼のＪとＫは、製鋼時におけるＣ：
0.0054％をＡ〜Ｇと同様に脱ガス装置で脱炭精錬
し、スラブ段階でＣ：0.0022％とした。そして、
これらの比較例では、冷間圧延後の脱炭焼鈍は行
わず、これに代えて、Ｊ鋼は連続焼鈍710℃×40
秒、Ｋ鋼はタイト焼鈍700℃×１時間をそれぞれ
実施したものである。このうち、Ｊは冷間圧延後
の焼鈍が連続焼鈍であるため微細なAlNの析出
が多く、このため粒の成長が悪く消磁特性が悪く
なつている。またＫは冷間圧延後の焼鈍がタイト
焼鈍のため加熱速度が遅く、このためパンケーキ
組織となつて集合組織上〔111〕が多くなり、再
冷圧後もその影響が残り、消磁特性が悪化してい
る。 また、これらの比較例では焼鈍中に加炭、吸窒
現象も認められる。そして、特にこのＮの増加に
よる微細なAlNの増加によつても消磁特性が低
下している。 【表】
用のシヤドウマスク用の消磁特性に優れたAlキ
ルド冷延鋼板の製造方法に関する。 ＜従来の技術＞ 従来カラーテレビやカラーデイスプレイなどの
ブラウン管のシヤドウマスク素材として低炭素リ
ムド冷延鋼板が用いられていたが、この場合、鋼
中の非金属介在物あるいは炭化物によるフオトエ
ツチング時の孔形状不良が生ずること、最終焼鈍
でフラツトマスク間の密着防止のため低温焼鈍を
行うと鋼の結晶粒が小さくなり、プレス成形前に
レベラーをかけても充分に歪が入らず、プレス成
形時に固溶Ｃと固溶Ｎに基づく降伏点伸びによる
ストレンチヤーストレインが発生しやすいこと等
の欠点があつた。このストレツチヤーストレイン
は穴縁を歪め、色むらをひきおこすので、シヤド
ウマスクの性能を満足させるためにはその発生を
防止しなければならない。 また、リムド鋼では高温で焼鈍すると結晶粒が
粗大化してシヤドウマスクのプレス時にやはり細
孔の穴縁を歪める問題があり、これらの問題を防
ぐため、鋼成分の変動と最終焼鈍の条件変動を厳
しく制限しなければならない。 このような欠点を改善すべく、最近では介在物
が少なく、ＮをAlで固定できる低炭素Alキルド
鋼を脱炭焼鈍して製造したＣ含有量が0.005％以
下の冷延鋼板が使用されはじめている。 ＜従来技術の問題点＞ ところでシヤドウマスクはカラー発光のための
電子ビームをコントロールするばかりではなく、
ブラウン管内にあつて電子ビーム軌道が地磁気等
の外部磁界によつて偏向を受けるのを防ぐ磁気シ
ールドの役目もはたしている。これはカラーブラ
ウン管内において地磁気の水平成分の変化によつ
て電子ビーム軌道が偏向し、けい光面上の電子ビ
ームの照射点とけい光面の発色体の位置関係がず
れるというミスランデイング現象のため、色純度
の低下や色むらとなることを防止するためであ
る。 従つて通常のカラーブラウン管では電子ビーム
のドリフト空間を磁気シールドによつて外部磁気
から遮断しており、シヤドウマスク自体の消磁特
性も重要な特性である。 しかし最近使用されはじめている低炭素Alキ
ルド鋼を脱炭焼鈍した冷延鋼板は低炭素リムド鋼
を脱炭焼鈍した冷延鋼板に比べてこの消磁特性に
劣つており、この鋼のシヤドウマスクを使用する
とブラウン管内のランデイング特性を向上させる
特別の回路が必要となるなどの問題が生じる。そ
のため、より消磁特性の優れた低炭素Alキルド
冷延鋼板が望まれていた。 ＜問題点を解決するための手段＞ 本発明は上記した問題を解決するためになされ
たもので、真空脱ガス装置を用いて特定成分の鋼
を得た後、熱延→冷延→脱炭焼鈍→冷延の工程を
順次経て消磁特性に優れた製品を得ようとするも
のである。 まず成分範囲はＣ：0.008％以下、Mn：0.05〜
0.50％、Ｓ：0.010％以下、SolAl：0.010〜0.080
％、Ｎ：0.004％以下、残部鉄及び不可避不純物
から成り、更にMn（％）／Ｓ（％）７、（SolAl
（％）−0.003）／Ｎ（％）６の関係を満すように
限定される。 この鋼を普通造塊又は連続鋳造で鋼片としたあ
と、所定の熱間圧延、脱スケール、冷間圧延、表
面の清浄処理等を施し、吸窒素を防止しながら脱
炭焼鈍炉でＣが0.004％以下になるまで脱炭し、
更に再度冷間圧延して板厚0.2mm以下とする。 このAlキルド冷延鋼板をシヤドウマスクとし
て使用する前に一度以上焼鈍すると消磁特性に優
れたものとなり画像特性の優れた製品が得られ
る。 本発明方法が従来法と著しく異なる点は、製
鋼、造塊工程で真空脱ガス装置を用いて脱炭処理
と清浄化処理を施した後、焼鈍工程で再び脱炭処
理を施すことである。脱ガス装置による脱炭は熱
延段階でカーバイト（Fe3C）をなくし、熱間圧
延時及びその後の製造工程時の結晶粒の粒成長性
を良くし、粒を大きくし消磁特性を良くすること
にある。また焼鈍炉での脱炭は鋼中のＣを出来る
かぎり少なくすること、すなわちプレス成形前の
固溶Ｃを少なくして、成形時にストレツチヤース
トレインを防止することにあるとともに、焼鈍に
よる加炭、加窒を防止し、加窒によるAlNの増
加を抑え、消磁特性の低下を防止することにあ
る。 なお、上記から明らかであるが、固溶Ｃを固定
する目的でNb、Ti等を添加することは微細な炭
化物を形成させることになり、この析出物は消磁
特性を劣化させるので本発明ではこれらの添加は
避けなければならない。 次に上記成分の限定理由を述べる。 Ｃ：前述した様に冷延鋼板中のＣ量が多いと鉄炭
化物が生成し、この炭化物が消磁特性、特に保
磁力の低下を妨げる。また、シヤドウマスクと
して穿孔後フラツトマスクを焼鈍したとき固溶
Ｃを少なくしないとプレス成形で不均一成形
（ストレツチヤーストレインの発生）がおきる。
この両方の要求を満すためには冷延アルミキル
ド鋼板のＣ含有量の上限を0.004％とする必要
がある。Ｃ含有量がこの範囲内にあれば固溶Ｃ
量も十分に少なく、又最終焼鈍で結晶粒界に極
少量のＣが析出し消磁特性を悪化させることが
ない。また、熱延時の粒成長、脱炭焼鈍初期の
粒成長を充分促進させ、析出物を粗大化させる
ためには製鋼の段階でＣ含有量を0.008％以下
にする必要がある。 以上のことより、冷延鋼板のＣは0.004％以
下、熱延鋼板以前のＣは0.008％以下とする。 Mn：Mnは脱酸の目的の他にシヤドウマスクの
諸特性を劣化させずに鋼の強度向上に役立つ。
その他にMnの役割は鋼中のＳと結合して鋼の
赤熱脆性を防止することである。そのためMn
は少なくとも0.05％は必要であり、且つMn
（％）／Ｓ（％）７とする必要がある。しか
し、Mnは0.50％を超えるとシヤドウマスクと
しては硬くなりすぎフラツトマスクの成形性を
損う。従つてMnの成分範囲は0.05〜0.50％で
且つMn（％）／Ｓ（％）７とする。 Ｓ：鋼中のＳはMnS系介在物を生成し、冷延鋼
板の再結晶粒の粒成長を阻害する。この細粒と
微細MnSそのものが消磁特性を悪くする。Ｓ
が0.010％を超えると、熱延焼鈍条件等にかか
わらず、消磁特性が悪い。そのため、Ｓの成分
範囲を0.010％以下とする必要がある。なお連
続鋳造で造塊する場合は、電磁撹拌を使用する
とさらに改善効果が認められる。これはMnS
の分布が鋼塊中央に偏析しなくなるためであ
る。 SolAl：鋼を脱酸し介在物を少なくする作用以外
に固溶ＮをAlNとして固定し、プレス成形時
のストレツチヤーストレインを防止するため、
SolAl（酸可溶性Al）としてAlが含有されてい
る必要がある。しかし、多量に含む場合は延性
を悪くするばかりではなく、焼鈍時に雰囲気ガ
スのN2を吸収し、AlNの絶対量が増加し、消
磁特性を劣化させる。 脱酸の点から0.010％以上が必要であり、延
性と吸窒の点からその上限は0.080％である。
また微細なAlNが形成され消磁特性を劣化さ
せないようにするため、焼鈍時に充分に粗大化
させるためＮの６倍以上の有効なSolAlが必要
である。分析上、微細なAl2O3や複合酸化アル
ミがSolAl値に入つてくるので分析上のSolAl
値から0.003％を減じた値をＮの値で割つた値
が６以上であることを必要とする。 Ｎ：Ｎは前述したように鋼中のSolAlと結合し、
AlNとなり、微細なAlNが消磁特性を悪くす
るので、冷延鋼板でのＮの値を0.0040％以下と
する。好ましくは0.0030％以下とすることが良
い。 このような組成の鋼の溶製は転炉出鋼の後、脱
ガス精錬装置で脱炭処理をしてＣを0.008％以下
として、その後Al等を添加してAlキルド鋼とす
る。この時、鋼の清浄度を高めるために炉外精錬
を行うことも有効である。鋳造は通常の造塊法を
用いてもよいが、連続鋳造を用い、電磁撹拌を行
いながら鋳造すると良品質のものが得られる。所
定の熱間圧延工程後、冷間圧延を経てオープンコ
イル脱炭焼鈍を行う。この脱炭焼鈍を行うにあた
り、注意すべき点は吸窒を防止するため、雰囲気
ガス中のNH3を分析上15ppm以下にすることで
ある。また、脱炭後のＣ含有量は低い方が好まし
いが、粒界が内部酸化すると消磁特性が悪化する
ので過脱炭を避けなければならない。消磁特性を
満足させるためには0.004％以下のＣ量であれば
充分であるが、シヤドウマスクとして最終のプレ
ス前の焼鈍で浸炭が起きる場合はその分をみこん
でさらにＣ量を低くすることも好ましい。 脱炭焼鈍後は次工程の取り扱いのため、調質圧
延またはローラーレベラーを施してから再冷間圧
延を行うことが好ましい。再冷間圧延によつてシ
ヤドウマスクメーカの必要な板厚の素材を製造す
る。 このようにして製造したAlキルド冷延鋼板に
最終焼鈍を施すと、消磁特性に優れた鋼板となる
ため、これを用いたシヤドウマスク及びカラーテ
レビはランデイング特性が向上する。 ＜実施例＞ 供試材は低炭素鋼を150t転炉で出鋼しRH脱ガ
ス装置で脱炭精錬を施し、Ｃを0.004％まで低下
させ、その後Fe−Mn、Alを添加し、成分調整を
行い、連続鋳造で造塊した。比鋼数は７チヤージ
であるが、鋳造後のＣは成分調整材や鋳造パウダ
ーからピツクアツプして0.005〜0.008％の範囲に
なつた。 この鋼片を熱間圧延→酸洗→冷間圧延→脱炭焼
鈍→調質圧延→再冷間圧延の工程で0.15mmの薄鋼
板とした。 この冷間圧延鋼の成分を第１表に示す。 この供試材を８％H2残りN2、露点０℃の雰囲
気中で700℃10分間焼鈍し、炉冷した後磁性を測
定した。消磁特性として保磁力Hcを代表値とし
た。 第１表に併記した保磁力Hcから明らかなよう
に試料Ａ〜Ｄの本発明鋼はHcが0.9〜1.1Oeであ
り、比較鋼のＥ〜ＧのHc1.4〜1.5Oeに対して低
く、消磁特性が良い。なお、Hcは低いほど良く、
1.4を超えると、カラーブラウン管の特性上影響
を与えることが経験上わかつている。本発明鋼Ａ
〜ＤはHcが安定して1.2以下であり、消磁特性が
良い。 比較鋼のＥはＳ量が高いため、またＦはＳ量
とＮ量が高いためHcが高く、比較鋼Ｇは焼鈍で
吸窒してＮ量が高くなつたものである。 比較鋼のＨとＩの２チヤージは同様に転炉で
出鋼したが、RH脱ガスをかけずに連続鋳造した
鋼で熱延板のＣ量は夫々0.04％と0.06％であつ
た。鋳造以後は上記と同じ製造工程を通つたもの
である。脱ガス脱炭をしないためHcが高くなつ
ている。 比較鋼のＪとＫは、製鋼時におけるＣ：
0.0054％をＡ〜Ｇと同様に脱ガス装置で脱炭精錬
し、スラブ段階でＣ：0.0022％とした。そして、
これらの比較例では、冷間圧延後の脱炭焼鈍は行
わず、これに代えて、Ｊ鋼は連続焼鈍710℃×40
秒、Ｋ鋼はタイト焼鈍700℃×１時間をそれぞれ
実施したものである。このうち、Ｊは冷間圧延後
の焼鈍が連続焼鈍であるため微細なAlNの析出
が多く、このため粒の成長が悪く消磁特性が悪く
なつている。またＫは冷間圧延後の焼鈍がタイト
焼鈍のため加熱速度が遅く、このためパンケーキ
組織となつて集合組織上〔111〕が多くなり、再
冷圧後もその影響が残り、消磁特性が悪化してい
る。 また、これらの比較例では焼鈍中に加炭、吸窒
現象も認められる。そして、特にこのＮの増加に
よる微細なAlNの増加によつても消磁特性が低
下している。 【表】
Claims (1)
- １ Ｃ：0.008％以下、Mn：0.05〜0.50％、Ｓ：
0.010％以下、SolAl：0.010〜0.080％、Ｎ：
0.0040％以下、残部鉄及び不可避不純物から成
り、かつMn％／Ｓ％７、（SolAl％−0.003）／
Ｎ％６を満足する鋼を真空脱ガス装置を用いて
溶製し、普通造塊又は連続鋳造で鋼片とし、この
鋼片を熱間圧延、冷間圧延した後脱炭焼鈍炉でＣ
が0.004％以下になるまで脱炭焼鈍し、更に再冷
間圧延を施して板厚0.2mm以下とすることを特徴
とする消磁特性に優れたシヤドウマスク用Alキ
ルド冷延鋼板の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15142984A JPS6130627A (ja) | 1984-07-23 | 1984-07-23 | 消磁特性に優れたシヤドウマスク用Ａｌキルド冷延鋼板の製造方法 |
| US06/704,804 US4609412A (en) | 1984-02-28 | 1985-02-25 | Al-killed cold-rolled steel sheet with excellent demagnetization characteristics and process for producing the same, and shadow mask and color television using the same |
| DE19853506979 DE3506979A1 (de) | 1984-02-28 | 1985-02-27 | Al-beruhigtes, kaltgewalztes stahlblech mit ausgezeichneten entmagnetisierungseigenschaften, verfahren zur herstellung eines solchen bleches, schattenmaske und damit ausgestatteter farbfernsehempfaenger |
| NL8500568A NL8500568A (nl) | 1984-02-28 | 1985-02-28 | Met al rustig gemaakte, koud gewalste staalplaat met uitstekende demagnetisatie-eigenschappen, werkwijze voor de vervaardiging daarvan, en schaduwmasker en kleurentelevisie waarin deze wordt toegepast. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15142984A JPS6130627A (ja) | 1984-07-23 | 1984-07-23 | 消磁特性に優れたシヤドウマスク用Ａｌキルド冷延鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6130627A JPS6130627A (ja) | 1986-02-12 |
| JPS6340849B2 true JPS6340849B2 (ja) | 1988-08-12 |
Family
ID=15518422
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15142984A Granted JPS6130627A (ja) | 1984-02-28 | 1984-07-23 | 消磁特性に優れたシヤドウマスク用Ａｌキルド冷延鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6130627A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58133324A (ja) * | 1982-02-03 | 1983-08-09 | Nisshin Steel Co Ltd | シヤドウマスクの製造方法 |
| JPS59110731A (ja) * | 1982-12-15 | 1984-06-26 | Kawasaki Steel Corp | シヤドウマスク原板の製造方法 |
-
1984
- 1984-07-23 JP JP15142984A patent/JPS6130627A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58133324A (ja) * | 1982-02-03 | 1983-08-09 | Nisshin Steel Co Ltd | シヤドウマスクの製造方法 |
| JPS59110731A (ja) * | 1982-12-15 | 1984-06-26 | Kawasaki Steel Corp | シヤドウマスク原板の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6130627A (ja) | 1986-02-12 |
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