JPS633074A - 接着剤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、特にフレキシブルプリント基板（以下、ＦＰ
Ｃという）に補強板を貼り付ける際等に用いて有用な接
着剤に関するものである。

〈従来の技術〉 ＦＰＣは、例えば、第１図に示したようにベースフィル
ム１上に銅箔等の金属導体層２を設け、この上に保護層
としてカバーレイフィルム３を被覆してなり、コネクタ
の端子部分や、部品の実装される部分、重量物が載る部
分、取付は部分で強度が必要とされる部分、放熱性が必
要とされる部分等に、図示の如き補強板４が接着剤５で
貼り付けられる。

−ｉにＦＰＣのベースフィルム１はポリイミドフィルム
やポリエステルフィルムからなり、補強板４はガラスエ
ポキシ、祇フェノール、ポリイミド、ポリエーテルイミ
ド、金属板等で、両者の接着剤５としては、通常、アク
リル樹脂系の感圧型接着シートや、熱板プレスで高温高
圧下で使用されるエポキシ樹脂系、アクリル樹脂系の熱
硬化型接着シートがある。

〈発明が解決しようとする問題点〉 しかしながら、上記感圧型接着シートの場合には次のよ
うな欠点があった。

（１）強い粘着性のため、接着時の位置合わせが困難で
、細かい加工ができに（＜、作業能率が悪い。

（２）接着強度が小さく、通常９０度方向の剥＾１耐力
が１Ｋｇ７ｃｍ”以下である。（３）温度上昇に伴って
、急速に接着力が低下する。（４）耐薬品性に劣り、特
に耐溶剤性が低い。（５）半田酊熱性が低い。（６）ク
リープ特性が強く現れるので、長期に渡って信頼性のあ
る接着力を確保するのが困難である。（７）長期の耐熱
特性が低い。

一方、上記熱硬化型接着シートの場合は、怒圧型接着シ
ートに比べて、接着力やクリープ特性が改善されるもの
の、次のような欠点があった。

（１）高温高圧下でのプレスキュアが必要で作業能率が
悪く、コスト高となる。又寸法収縮も大きい。

（２）耐熱性がまだ十分とは言えず、長期の耐熱性では
引剥し強度が低下し易い。（３）半田耐熱性が十分でな
く、リフロー時や、手半田、半田デイツプ時等に補強板
が剥がれたり、気泡が発生したりする場合がある。（４
）接着剤によっては、粘着性が殆どなく、アイロン等の
加熱手段により仮止めが必要とされる。（５）ポリエチ
レンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリイミドフィルムと
の接着力が不十分なものがある。特に、ＰＥＴのような
耐熱性の低いフィルムとの接着は困難である。（６）接
着剤自体が高価である。

本発明は、このような従来の実情に鑑みてなされたもの
で、接着力の信頼性が高く、作業性のよい接着剤、好ま
しくはシート化したものを提供せんとするものである。

く問題点を解決するための手段及びその作用〉か＼る本
発明の接着剤は、アクリル変性フェノール樹脂１００重
量部と、フェノールノボラック型エポキシ樹脂５〜１０
０重量部と、Ｎ　Ｂ　Ｒ５〜１００重量部からなるもの
であり、実際の使用にあたっては、液状のものをシート
状にし乾燥させて、接着シートとして用いると便利であ
る。

アクリル変性フェノール樹脂は、−ＣＯＯＨ基を含む特
殊なヘエノール樹脂で、その硬化物も極めて柔らかく、
容易にシート状にすることができる。この樹脂としては
、例えば群栄化学社製のＸＰ　Ｌ　−４９６２Ｆ　、　
Ｘ　Ｐ　Ｌ−４９６２Ｇ等が挙げられる。

フェノールノボラック型エポキシ樹脂は高耐熱用エポキ
シ樹脂として知られ、例えばダウ・ケミカル社製のＤ　
Ｅ　Ｎ−４３８等がある。

ニトリルゴム（ＮＢＲ）には、高ニトリルタイプ、−Ｃ
ＯＯＨ基含有タイプ等、多種のものが市販されているが
、その代表的なものとしては、日本ゼオン社製のＮ　ｉ
　ｐ　ｏ　Ｌｌｏｏｌ、１０３２．１０７２、ＤＮ６０
１等が挙げられる。

これらの各樹脂は、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、ア
セトン、ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、メチルセロ
ソルブ、ブチルセロソルブ、ブチルカルピトールアセテ
ート等の通常の有機溶剤で希釈することが可能である。

。 この配合系では、フェノールの一〇Ｈ基とエポキシ基の
開環重合、−ＣＯＯＨ基とエポキシ基の開環重合が基本
的な硬化反応となり、加熱により容易に硬化するが、必
要に応じて、ジシアンジアミド、ジアミノジフェニルメ
タン、三弗化硼素モノエチルアミン、イミダゾール類、
酸無水物等のエポキシ樹脂系の硬化剤を併用してもよい
。

樹脂の粘度を調整するために、シリカ粉末のような無機
質充填剤を添加したり、表面張力を下げるために界面活
性剤を添加することができる。これにより、作業性の向
上が図れる。

又、樹脂配合を上述のように定めたのは、フェノールノ
ボラック型エポキシ樹脂の場合、５重量部未満では耐熱
性、半田耐熱性、耐薬品性が低下し、逆に１００重量部
を越えても、耐薬品性、耐湿性、絶縁性が低下するから
である。更に、ＮＢＲの場合、５重量部未満であると、
ポリイミドフィルムやＰＥＴフィルムとの接着力が不十
分となり、１００重量部を越えると、耐熱性、耐薬品性
、絶縁抵抗の低下が見られるからである。

そして、このような配合の樹脂接着剤は液状として得ら
れ、接着シートとするには、これを離型紙に塗布した後
剥離したり、或いはフィルム形成用のロール装置等によ
り、−定薄膜に形成し、その後乾燥させればよい。

このようにして形成した接着シートは、Ｂシテージの状
態となっていて、加熱されると急速に粘度が低下し、流
動性が極めて良く、冷却されると急速に粘度が上昇する
性質があるため、被接着物間の隙間への浸透性が良く、
良好な接着特性が得られると同時に、１００℃付近で加
熱、硬化しても、十分な半田耐熱性を有する他、優れた
耐薬品性、耐湿性、良好な絶縁性等の緒特性が得られる
。

これらの性質を利用することにより、従来、高温高圧を
必要とする熱プレスでしかできなかったＦＰＣの補強板
の強固な接着を熱ラミネートを通した後、１００℃付近
の比較的低い温度で加熱硬化させて、行うことができる
。

〈実施例〉 実施例Ｉ ＸＰＬ−４９６２Ｆ　１００重量部、ＤＥＮ−４３８３
５重量部、ＤＮ６０１８重量部、Ｎ　ｉ　ｐ　ｏ　Ｌ１
００１２０重量部、ＭＥＫ　１５０重量部を夫々配合し
た液状の接着剤をシリコン離型紙にブレードコーターで
塗工し、８０℃で１０分間乾燥させて、約４０μｍ厚の
接着シートを得た。

この接着シートをｌＱｃｍ２のポリイミドフイムル（デ
ュポン社製、カプトン）をベースとする片面銅張板（Ｃ
ＣＬ）のベースフィルム側に貼り、この上に１．Ｑｍｍ
厚のガラスエポキシ板にッカン工業社製、Ｌ　−６５０
５Ｃ）を置いて、１５０℃×１０秒間Ｘ１０Ｋｇ／Ｃｍ
”の条件で、熱ラミネートを通した後、１００℃で１０
時間乾燥機中で放置し、試料を作成した。

実施例２ 実施例１と同方法で接着シートを作成し、片面銅張板の
ポリイミド側に貼り、実施例１と同じ１゜Ｑｍｍ厚のガ
ラスエポキシ板を、１６０℃×６０分間Ｘ３０Ｋｇ／ｃ
ｍ”の条件で、熱プレスで貼合わせた。

比較例１ エポキシ樹脂系接着シート（Ａ社製、厚さ４０μｍ）を
用いて、実施例１と同様ガラスエポキシ板を、１６０℃
Ｘ６０分間Ｘ３０Ｋｇ／ｃｍ”の条件で、熱プレスで貼
合わせた。

比較例２ アクリル樹脂系接着シート（Ｂ社製、厚さ５０μｍ）を
用いて、実施例１と同様ガラスエポキシ板を、１８０℃
×６０分間Ｘ３０Ｋｇ：／ｃｍ”の条件で、熱プレスで
貼合わせた。

比較例３ アクリル樹脂系接着シート（Ｃ社製、厚さ４０μｍ）を
用いて、実施例１と同様ガラスエポキシ板を、１８０℃
Ｘ６０分間Ｘ３０Ｋｇ／ｃｍ”の条件で、熱プレスで貼
合わせた。

比較例４ アクリル樹脂系の感圧型接着剤（Ｄ社製、厚さ４０μｍ
）を用いて、ガラスエポキシ板をコールドプレスで、３
０Ｋｇ／ｃｍ”ｘ５分間の条件で圧着した。

これらの各実施例及び比較例において、種々の特性試験
を行ったところ、第１表のような結果を得た。

〈発明の効果〉 以上ように本発明の接着剤によれば、特に接着シートと
して使用する場合、次のような優れた効果が得られる。

＋１）熱板プレスをしなくとも十分な特性、接着強度等
が得られる。

（２）熱板プレスが不要なことから、大幅な工程の改善
、作業改善ができ、作業性の向上、コスウダウンが図れ
る。

（３）高価なプレス設備が不要なため、設備コストの低
減が図れる。

（４）熟練を要するプレス作業がなくなるため、作業の
簡略化が図れる。

（５）長期に渡って、良好な耐熱性、半田耐熱特性が得
られる。

（６）大きな接着強度が得られる。

（７）Ｂステージの熱的な挙動が特異で、従来にない接
着方法、例えばホットメルトタイプで無加圧の熱硬化接
着方法が可能となる。

（８）低温硬化が可能であるため、寸法変化が少なく、
耐熱性の低いＰＥＴヘイルムとも信頌性の高い接着が得
られる。

尚、本発明の接着剤はＦＰＣ分野だけでの使用のみなら
ず、他の方面の接着にも応用できること、勿論である。

【図面の簡単な説明】

第１図はＦＰＣと補強板との貼り付は状態の一例を示し
た縦断面図である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. アクリル変性フェノール樹脂１００重量部と、フェノー
   ルノボラック型エポキシ樹脂５〜１００重量部と、ＮＢ
   Ｒ５〜１００重量部とからなることを特徴とする接着剤
   。