JPS6330164A - 連続鋳造における鋳造欠陥の検出方法 - Google Patents
連続鋳造における鋳造欠陥の検出方法Info
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- JPS6330164A JPS6330164A JP17333586A JP17333586A JPS6330164A JP S6330164 A JPS6330164 A JP S6330164A JP 17333586 A JP17333586 A JP 17333586A JP 17333586 A JP17333586 A JP 17333586A JP S6330164 A JPS6330164 A JP S6330164A
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- Japan
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- casting
- defect
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- pipe
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- Pending
Links
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- 230000007547 defect Effects 0.000 title claims abstract description 16
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 5
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims description 2
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- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 6
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は連続鋳造における鋳造欠陥の検出方法に関する
ものでちる。
ものでちる。
従来の技術
従来、管などの連続鋳造は、鋳型の中央に鋳造用の孔部
を形成するとともに、この孔部の周囲に水冷ジャケット
を設け、前記孔部に鋳込まれた溶湯を水冷ジャケットで
冷却して凝固殻を形成し、この凝固殻を連α的に引き抜
くことによ９行なわｎでいる。
を形成するとともに、この孔部の周囲に水冷ジャケット
を設け、前記孔部に鋳込まれた溶湯を水冷ジャケットで
冷却して凝固殻を形成し、この凝固殻を連α的に引き抜
くことによ９行なわｎでいる。
発明が解決しようとする問題点
しかし、凝固殻の形成は、引き抜き速度や冷却力あるい
は溶湯温度等の種々の鋳造条件に影響される。そしてそ
の為に鋳造途中において、凝固殻に表面きず、巣等の鋳
造欠陥が生じることがある。
は溶湯温度等の種々の鋳造条件に影響される。そしてそ
の為に鋳造途中において、凝固殻に表面きず、巣等の鋳
造欠陥が生じることがある。
しかし、鋳造直後において鋳造管の管表面は、高温であ
るために、光源色を発しており肉視によって表面きずｔ
検出することは困難であり、ましてや管内内部に生じる
巣の検出は肉視によっては不可能であった。
るために、光源色を発しており肉視によって表面きずｔ
検出することは困難であり、ましてや管内内部に生じる
巣の検出は肉視によっては不可能であった。
本発明は上記の問題点を解決するもので鋳造中に生じる
鋳造欠陥を非破壊でしかも鋳造直後の熱間状態で検出す
る引き上げ式連続鋳造における鋳造欠陥の検出方法？提
供することを目的とする。
鋳造欠陥を非破壊でしかも鋳造直後の熱間状態で検出す
る引き上げ式連続鋳造における鋳造欠陥の検出方法？提
供することを目的とする。
問題点を解決するための手段
上記問題点？解決するため、本発明は、鋳造直後の鋳造
管の管表面の温度を面で測定し、この測定結果より管表
面の温度分布？計測し、この温度分布より局部的な温度
むらを検知し、この温度むらから鋳造欠陥？検出する構
成としたものである。
管の管表面の温度を面で測定し、この測定結果より管表
面の温度分布？計測し、この温度分布より局部的な温度
むらを検知し、この温度むらから鋳造欠陥？検出する構
成としたものである。
作用
上記の構成において、鋳造途中における凝固殻の形成状
態の差異（てよって生じる、表面きず、巣等の鋳造欠陥
部は、鋳造直後の冷却時に、他の正常な健全部の管表面
の温度に較べて局部的に高温となる。したがって管表面
の局部的な温度むらから鋳造欠陥を検出することが出来
る。
態の差異（てよって生じる、表面きず、巣等の鋳造欠陥
部は、鋳造直後の冷却時に、他の正常な健全部の管表面
の温度に較べて局部的に高温となる。したがって管表面
の局部的な温度むらから鋳造欠陥を検出することが出来
る。
夾施例
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。第
１図において、鋳造管（１）の局方向まわりに複数の工
業用テレビカメラ（２）を等間隔に、かつ全ての工業用
テレビカメラ（２）の画角（３）ｔ−合わせることによ
り、鋳造管（１）の全周と撮影可能に設けである。各工
業用テレビカメラ（２）は、画像処理２行うＣＰＵ （
中央処理装置）（４）に接続さｎている。ＣＰＵ（４）
には、処理された情報？再生するためのモニター（５）
が接続されている。
１図において、鋳造管（１）の局方向まわりに複数の工
業用テレビカメラ（２）を等間隔に、かつ全ての工業用
テレビカメラ（２）の画角（３）ｔ−合わせることによ
り、鋳造管（１）の全周と撮影可能に設けである。各工
業用テレビカメラ（２）は、画像処理２行うＣＰＵ （
中央処理装置）（４）に接続さｎている。ＣＰＵ（４）
には、処理された情報？再生するためのモニター（５）
が接続されている。
以下、上記構成における作用について説明する。
鋳造管の鋳造欠陥を有する部分の管表面の温度は、鋳造
直後の冷却時に、他の正常な健全部の管表面温度に較べ
て局部的に高温となる。そして、この管表面の温度むら
は、管表面より発せられる光標色の明暗として表われる
。この明暗’ｔｌＩ！Ｉｉ像として撮り込むために、工
業用テレビカメラ（２）によって、鋳造直後の鋳造管（
１）の管表面？＠影する。第２図は、この撮り込まれた
画像であり、鋳造管（１）の鋳造欠陥部（６）は、高温
度のために局部的に明るい色となり、周囲の健全部（７
）は暗い色となる。この画像とＣＰＵ （４）に送υニ
イ１化さ几た画像とするための画像処理２行なう。そし
て処理さｎた画像情報？モニター（５）に送シ処理画像
として再生する。第３図は、この時のモニター（５）の
画像を示すものであり、第２図で明るい色をしていた部
分は、白い部分（８）として表示さ几、暗い色をしてい
た部分は黒い部分として表さルる。よって光源色の明暗
？白と黒の二値化さ′ｔ″Ｌｆｃ画像とすることにより
視党的に認知し易くする。第４図は、この温度むら？図
形的に示したものであり、突呂した高温部叫が鋳造欠陥
部（６） を示している。
直後の冷却時に、他の正常な健全部の管表面温度に較べ
て局部的に高温となる。そして、この管表面の温度むら
は、管表面より発せられる光標色の明暗として表われる
。この明暗’ｔｌＩ！Ｉｉ像として撮り込むために、工
業用テレビカメラ（２）によって、鋳造直後の鋳造管（
１）の管表面？＠影する。第２図は、この撮り込まれた
画像であり、鋳造管（１）の鋳造欠陥部（６）は、高温
度のために局部的に明るい色となり、周囲の健全部（７
）は暗い色となる。この画像とＣＰＵ （４）に送υニ
イ１化さ几た画像とするための画像処理２行なう。そし
て処理さｎた画像情報？モニター（５）に送シ処理画像
として再生する。第３図は、この時のモニター（５）の
画像を示すものであり、第２図で明るい色をしていた部
分は、白い部分（８）として表示さ几、暗い色をしてい
た部分は黒い部分として表さルる。よって光源色の明暗
？白と黒の二値化さ′ｔ″Ｌｆｃ画像とすることにより
視党的に認知し易くする。第４図は、この温度むら？図
形的に示したものであり、突呂した高温部叫が鋳造欠陥
部（６） を示している。
発明の効果
以上述べたごとく、本発明によれば、鋳造管の管表面の
温度むらより鋳造欠陥を検出するので、非破壊でしかも
鋳造直後の熱間状態で検出することが出来る。
温度むらより鋳造欠陥を検出するので、非破壊でしかも
鋳造直後の熱間状態で検出することが出来る。
第１図は本発明の一実施例を示す全体構成図、第２図は
工業用テレビカメラの画像を示す図、第３図は処理画像
を示す図、第４図は管表面の温度分布図である。 （１）・・−鋳造管、（２）・・・工業用テレビカメラ
、（４）・・・ＣＰＵ 、 （５ン・・・モニター 代理人 森 本 義 弘 第１図 １−・〜雌皆 ２−工、１９５テレビカメラ ４−、ＣＰ（１ ５−屯二グー
工業用テレビカメラの画像を示す図、第３図は処理画像
を示す図、第４図は管表面の温度分布図である。 （１）・・−鋳造管、（２）・・・工業用テレビカメラ
、（４）・・・ＣＰＵ 、 （５ン・・・モニター 代理人 森 本 義 弘 第１図 １−・〜雌皆 ２−工、１９５テレビカメラ ４−、ＣＰ（１ ５−屯二グー
Claims (1)
- １、鋳造直後の鋳造管の管表面の温度を面で測定し、こ
の測定結果より管表面の温度分布を計測し、この温度分
布より局部的な温度むらを検知し、この温度むらから鋳
造欠陥を検出することを特徴とする連続鋳造における鋳
造欠陥の検出方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17333586A JPS6330164A (ja) | 1986-07-22 | 1986-07-22 | 連続鋳造における鋳造欠陥の検出方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17333586A JPS6330164A (ja) | 1986-07-22 | 1986-07-22 | 連続鋳造における鋳造欠陥の検出方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6330164A true JPS6330164A (ja) | 1988-02-08 |
Family
ID=15958521
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17333586A Pending JPS6330164A (ja) | 1986-07-22 | 1986-07-22 | 連続鋳造における鋳造欠陥の検出方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6330164A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5363901A (en) * | 1991-11-22 | 1994-11-15 | Elkem Technology A/S | Method for detecting pinholes in continuously cast billets |
| JP2011514261A (ja) * | 2008-03-17 | 2011-05-06 | サウスワイヤー カンパニー | 多孔度の検出 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58187253A (ja) * | 1982-04-27 | 1983-11-01 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造の鋳片表面の異常検出及び評価方法 |
-
1986
- 1986-07-22 JP JP17333586A patent/JPS6330164A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58187253A (ja) * | 1982-04-27 | 1983-11-01 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造の鋳片表面の異常検出及び評価方法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5363901A (en) * | 1991-11-22 | 1994-11-15 | Elkem Technology A/S | Method for detecting pinholes in continuously cast billets |
| JP2011514261A (ja) * | 2008-03-17 | 2011-05-06 | サウスワイヤー カンパニー | 多孔度の検出 |
| JP2013240833A (ja) * | 2008-03-17 | 2013-12-05 | Southwire Co | ポロシティ検出システムおよびポロシティ検出方法 |
| US8991472B2 (en) | 2008-03-17 | 2015-03-31 | Southwire Company, Llc | Porosity detection |
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