JPS58187253A - 連続鋳造の鋳片表面の異常検出及び評価方法 - Google Patents
連続鋳造の鋳片表面の異常検出及び評価方法Info
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- JPS58187253A JPS58187253A JP7105382A JP7105382A JPS58187253A JP S58187253 A JPS58187253 A JP S58187253A JP 7105382 A JP7105382 A JP 7105382A JP 7105382 A JP7105382 A JP 7105382A JP S58187253 A JPS58187253 A JP S58187253A
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- JP
- Japan
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- mold
- ingot
- temperature
- slab
- continuous casting
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Length Measuring Devices With Unspecified Measuring Means (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は溶融金属の連続鋳造ラインにおいて、鋳型を出
た鋳片の表向温度を測定して鋳片の表面疵、パウダー流
れの不良及び鋳片冷却不良部等の鋳片表面の異常を検出
する方法に関し、表面異常を評価し正常な連続鋳造操業
を確立することを目的とする。
た鋳片の表向温度を測定して鋳片の表面疵、パウダー流
れの不良及び鋳片冷却不良部等の鋳片表面の異常を検出
する方法に関し、表面異常を評価し正常な連続鋳造操業
を確立することを目的とする。
鋳型を出た鋳片ば、鋳型の内面疵、溶鋼内の異物、引抜
速度、パウダーの種類、パウダー投入量の異常等によっ
て屡々表面疵を生成し、製品の品質を低下させるのみな
らず、この状態を放置すると操業中の事故の原因ともな
りかねない。
速度、パウダーの種類、パウダー投入量の異常等によっ
て屡々表面疵を生成し、製品の品質を低下させるのみな
らず、この状態を放置すると操業中の事故の原因ともな
りかねない。
したがって、鋳型を出た鋳片をでき得れば鋳型直下で観
察し、部分的なパウダー流れの不良、鋳片冷却不良部や
表面疵等の鋳片表面の異常を検出したときは直ちに操業
アクションに反映させることが望まれていたが、鋳型直
下はスペース的に極めて狭く、且つ高温多湿、多量の水
滴の飛散する雰囲気下であるため適切な具体策が見出し
得なかったっすなわち、従来試みられた方法としては工
業用カメラ（ＩＴＶ）方式や、グラスファイバー使ＩＩ
Ｉのライトガイドスキャン方式があったが、前者は、光
量が不足し明瞭な画像が得られないこと、後者は先端部
が汚染し不具合を生じゃすく満足な結果が得られていな
い。
察し、部分的なパウダー流れの不良、鋳片冷却不良部や
表面疵等の鋳片表面の異常を検出したときは直ちに操業
アクションに反映させることが望まれていたが、鋳型直
下はスペース的に極めて狭く、且つ高温多湿、多量の水
滴の飛散する雰囲気下であるため適切な具体策が見出し
得なかったっすなわち、従来試みられた方法としては工
業用カメラ（ＩＴＶ）方式や、グラスファイバー使ＩＩ
Ｉのライトガイドスキャン方式があったが、前者は、光
量が不足し明瞭な画像が得られないこと、後者は先端部
が汚染し不具合を生じゃすく満足な結果が得られていな
い。
本発明は、鋳型直下の鋳片の表面異常を的確具体的に検
出する方法で、第１の発明は、溶融金属の連続鋳造ライ
ンにおいて、鋳型（モールド）直下に、薄型パージフー
ドを有する光学的スポットスキャン温度計を鋳片巾方向
に配置し、鋳型直下の鋳片表面温度分布を計測し、該温
度異常から鋳片表面異常を検出する方法である。第１図
は鋳型１出口付近の立面図であって、鋳片２はスプレー
ヘッダー３によって散水冷却され、ロール４の間を引抜
かれる。本発明は鋳型１を出た直後の狭小部分の鋳片２
の温度分布を約３〜６腸φの極小スポット５の視野で、
巾方向に左から右に、又右から左に連続的に測温しよう
とするものである。鋳片は一般に第２図のチャートに示
すように、コー生ずると鋳型内壁に該疵部分のみ接触し
なくなるので抜熱が低下し、直下では正常部に比べ光っ
て見え、温度異常７として表われてくる。この温度変化
を測温するため、本発明は光学的スポノトスギャン温度
計を採用した。該温度計は表面光を集成し、温度素子に
より、光を電流に変換させるものである。温度素子とし
ては、たとえばｓｌを使用すればＯ！、１μｍの光、す
なわち９００〜１３００℃の表面温度を検出でき、Ｐｂ
Ｓを使用すれば２μｍの光、すなわち６００〜１３００
’Ｃの表面温度を検出できる。鋳型直下の溶鋼鋳片温度
は１０００〜１２００℃であるので、効果的に測温かで
きる。つぎに第３図は、第１の発明の実施状態を説明す
るもので、鋳型」の下部に光学的スポットスキャン温度
計１１が配置されている。該温度計１１は、光学的な測
温であるので前述のライトガイドスキャン方式のように
測温部の汚染を生ずることがない。父、約３〜６賜φの
スポットを測温すればよいので、スペース的に狭小の鋳
型直下の測温に優れている。多角回転ミラーを内蔵する
ことにより、全中の走査（スキャン）が容易であり、ワ
ンポイント式の温度計に比べて全１１」の幌ＩＷ計副が
出来、全中温度情報が得られ、パウダーイく均一流動と
か表面疵の見落しが殆んどない。走査は約１５〜３Ｑ回
／秒程度も行うことができる。父、該温度計１１には薄
型パージフード］２が取付けられている。該フード１２
［第４図の乎面図のように扇形Ｖこ先端が拡がり、走査
範囲をカバーしている。該フード１２ば、鋳片表面から
約１００１１１１１１程１ｙ離なし、又、先端上面１３
を１００〜３００Ｍ程度切断して取りさるか又は該先端
範囲フードの四角を切りσなし、熱膨張による逃げ代を
与え、該フード１２の熱変形を防止している。この場合
、上面１：４の点線部分を切断しても鋳型ｌの下面がそ
の代役となり、上からの水滴防止などによる先端部の障
害は生じない。鋳片はスプレーヘッダー３から成句けら
れる散布水によって冷却される。その際フード１：、；
内に水滴飛散が生ずると温度計１１の視野が挟まり、あ
るいは的確な測温ができないので、パージフード１１）
内に６・１、矢印Ａ方向（・で、″と気′ｔを吹出させ
、フード１２内部の水滴を空気で追放（パージ）すると
共に、フード１２の下面先端１５には、水管１４から噴
出した水流が下面にあたり下面を案内ガイドとして形成
した水カーテン１６を有するようンこする。これにより
水滴の視野内上昇飛散は有効に防止される。なお、フー
ド１２は、鋳型１の直下に設置するので、薄型でなけれ
ばならない。溶鋼連鋳ラインの場合の現状スペースは約
２０〜３０ｍ ／ ｍ程度である。
出する方法で、第１の発明は、溶融金属の連続鋳造ライ
ンにおいて、鋳型（モールド）直下に、薄型パージフー
ドを有する光学的スポットスキャン温度計を鋳片巾方向
に配置し、鋳型直下の鋳片表面温度分布を計測し、該温
度異常から鋳片表面異常を検出する方法である。第１図
は鋳型１出口付近の立面図であって、鋳片２はスプレー
ヘッダー３によって散水冷却され、ロール４の間を引抜
かれる。本発明は鋳型１を出た直後の狭小部分の鋳片２
の温度分布を約３〜６腸φの極小スポット５の視野で、
巾方向に左から右に、又右から左に連続的に測温しよう
とするものである。鋳片は一般に第２図のチャートに示
すように、コー生ずると鋳型内壁に該疵部分のみ接触し
なくなるので抜熱が低下し、直下では正常部に比べ光っ
て見え、温度異常７として表われてくる。この温度変化
を測温するため、本発明は光学的スポノトスギャン温度
計を採用した。該温度計は表面光を集成し、温度素子に
より、光を電流に変換させるものである。温度素子とし
ては、たとえばｓｌを使用すればＯ！、１μｍの光、す
なわち９００〜１３００℃の表面温度を検出でき、Ｐｂ
Ｓを使用すれば２μｍの光、すなわち６００〜１３００
’Ｃの表面温度を検出できる。鋳型直下の溶鋼鋳片温度
は１０００〜１２００℃であるので、効果的に測温かで
きる。つぎに第３図は、第１の発明の実施状態を説明す
るもので、鋳型」の下部に光学的スポットスキャン温度
計１１が配置されている。該温度計１１は、光学的な測
温であるので前述のライトガイドスキャン方式のように
測温部の汚染を生ずることがない。父、約３〜６賜φの
スポットを測温すればよいので、スペース的に狭小の鋳
型直下の測温に優れている。多角回転ミラーを内蔵する
ことにより、全中の走査（スキャン）が容易であり、ワ
ンポイント式の温度計に比べて全１１」の幌ＩＷ計副が
出来、全中温度情報が得られ、パウダーイく均一流動と
か表面疵の見落しが殆んどない。走査は約１５〜３Ｑ回
／秒程度も行うことができる。父、該温度計１１には薄
型パージフード］２が取付けられている。該フード１２
［第４図の乎面図のように扇形Ｖこ先端が拡がり、走査
範囲をカバーしている。該フード１２ば、鋳片表面から
約１００１１１１１１程１ｙ離なし、又、先端上面１３
を１００〜３００Ｍ程度切断して取りさるか又は該先端
範囲フードの四角を切りσなし、熱膨張による逃げ代を
与え、該フード１２の熱変形を防止している。この場合
、上面１：４の点線部分を切断しても鋳型ｌの下面がそ
の代役となり、上からの水滴防止などによる先端部の障
害は生じない。鋳片はスプレーヘッダー３から成句けら
れる散布水によって冷却される。その際フード１：、；
内に水滴飛散が生ずると温度計１１の視野が挟まり、あ
るいは的確な測温ができないので、パージフード１１）
内に６・１、矢印Ａ方向（・で、″と気′ｔを吹出させ
、フード１２内部の水滴を空気で追放（パージ）すると
共に、フード１２の下面先端１５には、水管１４から噴
出した水流が下面にあたり下面を案内ガイドとして形成
した水カーテン１６を有するようンこする。これにより
水滴の視野内上昇飛散は有効に防止される。なお、フー
ド１２は、鋳型１の直下に設置するので、薄型でなけれ
ばならない。溶鋼連鋳ラインの場合の現状スペースは約
２０〜３０ｍ ／ ｍ程度である。
つぎに第２の発明は、表面疵及び鋳片の冷却スプレーの
評価を的確に行い、操業アクションに反映させるだめの
鋳片表面の異常を評価する方法で、溶融金属の連続鋳造
ラインにおいて、鋳型直下および鋳片引抜方向に、薄型
パージフードを有する複数台の光学的スポットスキャン
温度計を配置し、鋳片表面を測温し、測温箇所の温度異
常を多数決処理により鋳片表面の異常を評価する方法で
ある。
評価を的確に行い、操業アクションに反映させるだめの
鋳片表面の異常を評価する方法で、溶融金属の連続鋳造
ラインにおいて、鋳型直下および鋳片引抜方向に、薄型
パージフードを有する複数台の光学的スポットスキャン
温度計を配置し、鋳片表面を測温し、測温箇所の温度異
常を多数決処理により鋳片表面の異常を評価する方法で
ある。
第５図は、その１実施例を示す説明図である。鋳ｉ％ｌ
、ｌ １を出だ鋳片２は引抜きロール４間を引抜かれる
。前述の光学的スポットスキャン温度計］Ｊが口−ル直
下（＃ｌ）、コー・ナ一部（＃２）、および水平部（零
３）に３台設置されている。各温度計１］からの出力信
号は変換器２１で増巾され、出力変化はレコーダー２２
に記録され、波形異常を捉えることにより表面疵及び冷
却異常を検出することができる。一方、変換器２１の出
力信号の１部は変化分検出回路２３に入力し、波形の異
常、すなわち変化分のみを取出し、この信号を比較器２
４に入力し、基準信号と比較され、この出力信号は、処
理装置２５に入力される。一方、位置合わせをするだめ
のパルゼネレーター２６によって鋳片の引抜速度又は引
抜き長さが検出され、この出力信号は、変換器２７によ
って増巾され、処理装置２５に入力される。
、ｌ １を出だ鋳片２は引抜きロール４間を引抜かれる
。前述の光学的スポットスキャン温度計］Ｊが口−ル直
下（＃ｌ）、コー・ナ一部（＃２）、および水平部（零
３）に３台設置されている。各温度計１］からの出力信
号は変換器２１で増巾され、出力変化はレコーダー２２
に記録され、波形異常を捉えることにより表面疵及び冷
却異常を検出することができる。一方、変換器２１の出
力信号の１部は変化分検出回路２３に入力し、波形の異
常、すなわち変化分のみを取出し、この信号を比較器２
４に入力し、基準信号と比較され、この出力信号は、処
理装置２５に入力される。一方、位置合わせをするだめ
のパルゼネレーター２６によって鋳片の引抜速度又は引
抜き長さが検出され、この出力信号は、変換器２７によ
って増巾され、処理装置２５に入力される。
処理装置２５では演算処理が行われ、その結果は疵信号
又は冷却異常信号と疵あるいは冷却異常の有無としてプ
リンター２８に記録される。溶鋼連続鋳造ラインにおい
て得られた実施例を第１表に捷とめてみた。
又は冷却異常信号と疵あるいは冷却異常の有無としてプ
リンター２８に記録される。溶鋼連続鋳造ラインにおい
て得られた実施例を第１表に捷とめてみた。
第１衣においては、−＃１〜３の光学的スポットスキャ
ン温度計１１によって検出さ１１ケ信ぢぞ彼杉・に異常
が認められないときを○、異常が認められたときを１と
して、疵評価は、■が０又は１箇のときを０．２箇以北
のときを１として多数決処理を行ったものである。
ン温度計１１によって検出さ１１ケ信ぢぞ彼杉・に異常
が認められないときを○、異常が認められたときを１と
して、疵評価は、■が０又は１箇のときを０．２箇以北
のときを１として多数決処理を行ったものである。
第 １ 表
１ ′
： ２ ０ 、０．１ ： ○ １７ 、．０
１ ｌ 二 〇 ； ０ １１ 実施例１は、：＃１ 、＃２ 、０３ともに表面疵のな
い場合である。
１ ｌ 二 〇 ； ０ １１ 実施例１は、：＃１ 、＃２ 、０３ともに表面疵のな
い場合である。
実施例２ば、稀なケースであるが、＃３で初めて波形異
常のあったときである。おそらくスケールの浮き上り等
によるものであろう。アクションは不要である。
常のあったときである。おそらくスケールの浮き上り等
によるものであろう。アクションは不要である。
実施例３ば、＃１．３に異常のないことから、スケール
が上から落ちたものか、局部的に水のかかりが悪かった
ものであろう。＃＃３で異常が消えているのでアクショ
ンは不要である。
が上から落ちたものか、局部的に水のかかりが悪かった
ものであろう。＃＃３で異常が消えているのでアクショ
ンは不要である。
実施例４は表面疵が＃２で拡大したものであった。。
実施例５は温度むらがあったものと思われる。
＋ ２ 、３で解消したのでアクションは不要である。
実施例６．７は、走査操作のピッチ間に入っただめの０
２、？”３の見逃しと思われるが、複数点測温のため検
出が可能であった。走査ピッチを増加させれば解決でき
る。
２、？”３の見逃しと思われるが、複数点測温のため検
出が可能であった。走査ピッチを増加させれば解決でき
る。
実施例８ｔｒｉ＃１ 、＃２、＃３ともに表面疵の発生
が明白な場合である。
が明白な場合である。
以上の様な判断で異常が生じたと思われる場合、当該鋳
片は一旦冷却し、鋳片表面を再度検査し、表面疵の有る
場合表面手入後、後工程に送られる。
片は一旦冷却し、鋳片表面を再度検査し、表面疵の有る
場合表面手入後、後工程に送られる。
γ）型は次回の鋳造に先きかけて、モールド（鋳型）内
表面に疵がついていないかチェックし、Ｏ，：＃＋ａｉ
さ以上の疵がついている場合（は、鋳型交換をする。
表面に疵がついていないかチェックし、Ｏ，：＃＋ａｉ
さ以上の疵がついている場合（は、鋳型交換をする。
又同時に機内点検も行ないスプレーノズルチップの詰丑
りや、スプレーノズルチップの脱落の有無をチェックし
、手直しを行なうことにより次回の鋳造時季具合発生を
防止する事が出来る。
りや、スプレーノズルチップの脱落の有無をチェックし
、手直しを行なうことにより次回の鋳造時季具合発生を
防止する事が出来る。
以上のように多数決処理ロジックにより、スケール等に
よる過検出の防止ができ、疵評価及び鋳片冷却異常が可
成正確に行え、操業アクンヨンにつなげることができる
。鋳造中における短期的な操業アクションとしては代表
的には引抜速度、パウダー投入量、パウダ一種類、モー
ルドオンレーションサイクル、オシレーションストロー
クのいずれか１つ又は複数項目を変える事により行なわ
れる。
よる過検出の防止ができ、疵評価及び鋳片冷却異常が可
成正確に行え、操業アクンヨンにつなげることができる
。鋳造中における短期的な操業アクションとしては代表
的には引抜速度、パウダー投入量、パウダ一種類、モー
ルドオンレーションサイクル、オシレーションストロー
クのいずれか１つ又は複数項目を変える事により行なわ
れる。
以上詳述したごとく本発明は溶融金属、特に溶鋼の連続
鋳造ライ／において、鋳型を出た鋳片の表面温度を光学
的に測温し、表面異常を検出し、評価し、正常な連続鋳
造操業を維持できる効果を有する。
鋳造ライ／において、鋳型を出た鋳片の表面温度を光学
的に測温し、表面異常を検出し、評価し、正常な連続鋳
造操業を維持できる効果を有する。
図面は本発明の１実施例を説明するもので、第１図は鋳
型出口付近の立面図、第２図は鋳片巾方向の温度分布を
例示する説明図、第３図は第１の発明の実施態様を説明
する立面図、第４図は薄型パージフードを有する光学的
スポットスキャン温度計の平面図、第５図は第２の発明
を説明する立面図である。 ■・・・鋳型、２・・・鋳片、３・・・ スプレーヘッ
ダー、４・・・ロール、５・・・・スポット、６−・・
・コーナ一部、７・・・温度異常、１１・・・・光学的
スポットスキャン温度計、１２・・・・薄型パージフー
ド、１３・・・・切断上面、１４・・・・水管、１５・
・・・下面先端、］６・・・・水カーテン、１７・・・
・配線、２１・・・・変換器、２２・・・レコーダー、
２３・・・・変化分検出回路、２４ ・・・比較器、２
５・・・・処理装置、２６・・・・パルゼネレーター、
２７・・・・変換器、２８・・・・プリンター。 代理人 弁理士 井 上 雅 牛 第１図 第２図 ÷巾力向
型出口付近の立面図、第２図は鋳片巾方向の温度分布を
例示する説明図、第３図は第１の発明の実施態様を説明
する立面図、第４図は薄型パージフードを有する光学的
スポットスキャン温度計の平面図、第５図は第２の発明
を説明する立面図である。 ■・・・鋳型、２・・・鋳片、３・・・ スプレーヘッ
ダー、４・・・ロール、５・・・・スポット、６−・・
・コーナ一部、７・・・温度異常、１１・・・・光学的
スポットスキャン温度計、１２・・・・薄型パージフー
ド、１３・・・・切断上面、１４・・・・水管、１５・
・・・下面先端、］６・・・・水カーテン、１７・・・
・配線、２１・・・・変換器、２２・・・レコーダー、
２３・・・・変化分検出回路、２４ ・・・比較器、２
５・・・・処理装置、２６・・・・パルゼネレーター、
２７・・・・変換器、２８・・・・プリンター。 代理人 弁理士 井 上 雅 牛 第１図 第２図 ÷巾力向
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 溶融金属の連続鋳造ラーインにおいて、鋳型直下Ｖ
こ？ｔ９型パージフードを有する光学的スポットスキャ
ン温度計を配置し、鋳型直下の鋳片表面温度を測定し、
温度異常により鋳片表面の異常を検出する方法。 ２、 溶融金属の連続鋳造ラインにおいて、鋳型直下お
よび鋳片引抜方向に、薄型パージフードを有する複数台
の光学的スポットスキャン温度計を配置し、鋳片表面を
測温し、測温箇所の温度異常を多数決処理により鋳片表
面の異常を評価する方法。 ３、鋳型直下に配置する薄型パージフードが、その上面
先端を切断したものである特許請求の範囲第１又は２項
記載の方法。 ４ 鋳型直下に配置する薄型パージフードが、その下面
先端に下方からの水飛散を防止する水カーテンを有する
ものである特許請求の範囲第１．１・又（１３項記載の
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7105382A JPS58187253A (ja) | 1982-04-27 | 1982-04-27 | 連続鋳造の鋳片表面の異常検出及び評価方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7105382A JPS58187253A (ja) | 1982-04-27 | 1982-04-27 | 連続鋳造の鋳片表面の異常検出及び評価方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58187253A true JPS58187253A (ja) | 1983-11-01 |
Family
ID=13449388
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7105382A Pending JPS58187253A (ja) | 1982-04-27 | 1982-04-27 | 連続鋳造の鋳片表面の異常検出及び評価方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58187253A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6054256A (ja) * | 1983-08-31 | 1985-03-28 | Sumitomo Heavy Ind Ltd | 連続鋳造機の異常診断方法 |
| JPS6330164A (ja) * | 1986-07-22 | 1988-02-08 | Kubota Ltd | 連続鋳造における鋳造欠陥の検出方法 |
| JPS6428508A (en) * | 1987-07-24 | 1989-01-31 | Kajima Corp | Method for apparatus for detecting wall thickness of chimney |
| JP2009050913A (ja) * | 2007-08-29 | 2009-03-12 | Jfe Steel Kk | 連続鋳造鋳片の表面割れ予測方法 |
| JP2009066602A (ja) * | 2007-09-10 | 2009-04-02 | Jfe Steel Kk | 連続鋳造鋳片の欠陥検出方法及び連続鋳造鋳片の処理方法 |
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| JPS5746148A (en) * | 1980-09-03 | 1982-03-16 | Nippon Steel Corp | Detecting method for flaw on hot surface of steel material |
-
1982
- 1982-04-27 JP JP7105382A patent/JPS58187253A/ja active Pending
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