JPS63286181A - 乾式ひげそり器用シャッタおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、乾式ひげそり器の網刃を任意にカバーしたり
露出させたりするよう縦方向に摺動自在に乾式ひげそり
器に配置し、弾性キャリヤと互いに離れたスランＩ・と
を有し、乾式ひげそり器に設けた溝形案内に両側方を案
内することかできるシャッタに関するものである。

本発明の目的は、横方向には高い安定性を示し、１Ｍ方
向には十分な可撓性を有して比較的大きな曲率を有する
網刃の形状に適合する全体的に安定した構造の上述の型
式のシャッタを構成するにある。

この目的を達成するため、本発明シャッタは、シャッタ
の縦方向に見て、本来剛性のスラットを順次弾性のキャ
リヤにより少なくとも部分的に包囲することを位置決め
する。このようにしてそれ自体剛性のスラットを強固か
つ信頼性高くキャリヤに連結し、横方向に十分な安定性
をシャッタに与えることができる。弾性キャリヤの互い
に離れたスラット間の部分はシャッタの縦方向にシャッ
タの可撓性を与える。

ジャシタの縦方向に見て、順次のスラットをキャリヤに
より互いに隣接する側面をＵ字状に蛇行パターンで包囲
し、互いに離れたスラット間のキャリヤ部分を一体ヒン
ジ型の薄い関節部分として形成すると極めて有利である
。このようにスラットをキャリヤにより部分的に包囲す
ると、シャッタの縦方向に高い可撓性を与えることの他
にスラッ１〜をキャリヤに信頼性高く連結することがで
きる。

この点に関して、スラットをキャリヤにより少なくとも
スラットの全高にわたり蛇行パターンで包囲するとよい
。これによりスラットをキャリヤに極めて信頼性高く連
結することができる。

この点に関して、キャリヤのＵ字状の包囲被覆のないス
ラットの側面において、シャッタの縦方向に延在する少
なくとも１個の連続リブを設けるとよい。これによりキ
ャリヤはスラットの両側の側面を部分的に包囲し、キャ
リヤに対するスラットの連結を一層改善することができ
る。

この点に関して前記リブはスラットの自由側面に形成し
た溝形窪みに掛合させる。このようにしてスラットをキ
ャリヤのリブに固定し、キャリヤに対するスラットの連
結を一層改善する。

シャッタの縦方向に見て、スラットをキャリヤにより完
全に包囲し、互いに離れるスラット間のキャリヤ部分を
一層ヒンジ型の薄い関節部分として形成すると有利であ
る。このようにしてスラットは分離不能にキャリヤに取
付けられ、スタフ１間のキャリヤ部分がシャッタの縦方
向の可撓性を保証する。

更に、シャッタの縦方向に見てスラットをキャリヤによ
り完全に包囲し、キャリヤを平坦壁面を有する細条とし
て構成すると有利である。この場合、スラットはキャリ
ヤに分離不能に連結されるが、キャリヤは平坦壁面を有
し、このことはシャッタの摺動特性と外観を良（する。

スラッ１−をシャッタの全幅にわたり延在させ、スラッ
トの両端には乾式ひげそり器の溝形案内にシャッタの側
方端縁を案内することができる剛性側方突出部に設ける
と有利である。このことにより、シャッタの案内特性を
極めて良好にする。これは即ち案内に掛合する突出部並
びにスラットが本来剛性を有し、突出部並びにスラット
が互いに離れていることがら網刃の位置で湾曲する案内
にもシャッタが容易に追従することができるからである
。

この卓に関して、前記突出部をＬ字状にし、シャッタを
横切る方向にスラットがら突出させるとよい。このよう
にして、シャッタの側方案内が実際のシャッタからずれ
、シャッタのための案内を形成する網刃領域における乾
式ひげそり器の側方部分を網刃の上方に突出させる必要
はなく、乾式ひげそり器によるひげそり特性を損ねるこ
とがない。

スラットをシャッタの全幅にわたって延在させる場合、
スラットの両端部の側方はキャリヤにより少なくとも部
分的に包囲するとよい。これにょリスラットとキャリヤ
との間の連結の信頼性を一層向上させることができる。

更に、シャッタの縦方向に見て、シャッタの一方の端部
に位置する最後のスラットは、シャッタを移動するため
の幅広把持素子として構成するとよい。このことにより
シャッタの操作を簡単かつ信頼性の高いものにすること
ができる。

この点に関して、把持素子を構成するスラットを包囲す
るキャリヤはスラットに形成しスラットの横方向に延在
する側方溝に掛合させるとよい。

これにより、キャリヤと把持素子を構成するスラットと
の間の連結を特に信頼性の高いものにし、この連結によ
り特に摺動方向に作用する力を吸収することができる。

この点に関して、把持素子を構成するスラットに設ける
側方溝はアンダーカットとするとよい。

このことにより把持素子を構成するスラッ１−とキャリ
ヤとの連結を一層信顛性の高いものにすることができる
。

更に、本発明は本発明によるシャッタを製造す一９＝ る方法に関するものである。本発明の目的は、大量生産
に好適な極めて簡単な方法を得るにある。

本発明方法によれば、スラットおよびキャリヤは、２段
階の射出成形加工により製造し、スラットを第１加工段
階で形成し、キャリヤを第２加工段階で形成する。それ
自体既知の射出成形を２段階に行うことにより第１加工
段階で形成されるスラットを第２加工段階にも使用する
第１加工段階のための成形型内に留めたままにすること
ができるという利点がある。この結果、一方の成形型内
で製造されるスラットはキャリヤを形成する他の成形型
に移し替える必要がなく、移し替えが必要な場合は製造
が複雑な方法となる。

このような２段階射出成形加工においては、第１加工段
階において、少なくとも１個のノブ状突出部をスラット
に成形し、この突出部を第２加工段階用の成形型のスラ
ットから離れる側の壁に衝合させ、第２加工段階中スラ
ットを位置決めするとよい。これにより第２加工段階中
スラットがずれるのを防止する。このような方法により
製造したシャッタにおいては、スラットに成形したノブ
状突出部はキャリヤに形成される開口に突入する。

これによりキャリヤに対するスラットの連結状態は特に
シャッタの摺動方向に関して一層向上する。

上述の２段階射出成形方法において、第２加工段階用の
成形型のスラットから離れる側の壁に、各スラットの位
置で少なくとも１個のノブ状型突出部を設け、この型突
出部を第２加工段階中スラットに衝合させ、スラットを
位置決めするとよい。

これにより第２加工段階中スラットの移動を防止するこ
とができる。このとき仕上がったシャッタのキャリヤの
スラットに掛合する位置に開口が形成される。

この点において、上述の２つの製造方法を組合わせ、第
１加工段階でスラ・ン１−に成形したノブ状突出部を第
２加工段階中第２加工段階のための成形型に設けたノブ
状型突出部に衝合させるとよい。

このようにしてスラットにおけるノブ状突出部はキャリ
ヤに形成される開口から突出せず、これら開口に部分的
にのみ掛合し、これは例えばデザイン上の理由から望ま
しく、スラソ１へとキャリヤとの間の連結状態が、特に
シャッタの摺動方向に関して向上する。

次に図面につき、本発明の好適な実施例を説明する。

第１および２図は、ひげそりヘッドフレーム２を取付け
る本体】を有する乾式ひげそり器を示す。

υ・げそりヘッドフレーム２は、図示しない方法、例え
ば少なくとも１個の弾性ランチにより本体に着脱自在に
取付ける。このようなひげそりヘッドフレームは円弧状
網刃を保持し、第１および２図に示す状態ではシャッタ
３により完全にカバーされ、乾式ひげそり器を使用しな
いとき網刃を保護する。このようなシャッタは乾式ひげ
そり器に対して縦方向に摺動自在であり、シャッタは、
乾式ひげそり器の溝形の案内４，５により側辺を案内さ
れる。これら案内は第１および２図に破線で示す。図示
のようにシャッタ３は本体からひげそりヘッドフレーム
２および網刃上に摺動することができ、このため、本体
に設ける案内４．５はひげそりヘッドフレーム２の側壁
６，７にも連続して形成し、この部分では網刃の曲率に
合わせて湾曲させる。乾式ひげそり器を使用する場合、
シャッタは第１および２図に示す位置から本体１に摺動
復帰させ、第３図に示すようにひげを剃るために網刃を
露出させる。この状態ではひげそりヘッドフレーム２が
露出し、本体１から取外し、例えばヘッドの掃除または
網刃９の交換を行うことができるようにする。網刃９は
ひげそりヘッドフレーム２のクロスメンバ８により保持
する。このようなシャッタは網刃を適切に保護するよう
横方向に高い安定性を示すとともに、網刃が比較的大き
な曲率であっても網刃の形状に適合するよう縦方向に大
きな可撓性を示すことが必要である。このような条件を
満足するため、シャッタは、弾性キャリヤと、このキャ
リヤに連結した互いに離間したスラットとを有する。

第４．５および６図にはこのようなシャッタ３の第１の
実施例を詳細に示す。互いに離れ、シャッタの全幅にわ
たって延びるスラット１０は、断面＝１３＝ 形状および材料を選択することによって剛性のあるもの
にし、これにより横方向の安定性を高くする。これらス
ラット１０は、比較的薄く、弾性材料で形成したキャリ
ヤ１１に連結し、シャッタに縦方向の可撓性を与える。

スラット１０をキャリヤ１１に連結するのは、スラット
の互いに隣接する側面をキャリヤにより蛇行パターンで
Ｕ字状に順次包囲被覆することにより行う。この場合、
キャリヤ１１は、第５図に示すようにスラットの全高に
わたり蛇行パターンでスラット１０を包囲被覆する。互
いに離れるスラット１０間のキャリヤ１１の部分１２は
、一体ヒンジ型の薄い関節連結部分をなし、これにより
シャッタの縦方向の可撓性を極めて良好にする。キャリ
ヤは上述のようにスラットの全高にねたりスラットを包
囲被覆するため、キャリヤに対するスラットの連結を信
頼性の高いものにすることができる。更に、スラット１
０間におけるキャリヤ１１の部分１２はスラットととも
にシャッタの側面に平滑な表面を与え、乾式ひげそり器
のシャッタの接触面として極めて好適なものにする。

スラット１０の端部には剛性のある側方突出部１３゜１
４を設は図示の実施例の場合、Ｌ字状にし、シャッタを
キャリヤ１１から離れるようにスラットから横切る方向
に突出させる。これら突出部１３．１４の遊端は乾式ひ
げそり器の溝形案内４，５にシャッタを案内するよう作
用する。これら突出部１３．１４並びにスラット１０は
剛性があるため、シャッタの案内を極めて効率的かつ信
頼性の高い案内特性を有する。突出部１３．１４並びに
スラット１０は互いに離れているため、シャッタは網刃
の位置に見られる案内４，５の比較的大きな曲率部分に
も適応できる。このことは薄い関節連結部分１２がスラ
ット１０の全高レベルに位置し、シャッタの剛性部分の
ためのヒンジ軸線がシャッタを側方案内４．５に適切に
追従するよう配置され、これら剛性部分が互いに自由に
回動できることによって促進される。

更に、突出部１３．１４がＬ字状であるため、側方案内
４．５がシャッタからずれることになり、このため案内
４．５を形成するひげそりヘッドフレームの側壁６．７
は、第３図でわかるように網刃の上方に突出させる必要
がなくなる。シャッタに対する案内４．５のずれはスラ
ッ目０に設けたＬ字状突出部１３．１４のリムの長さに
等しくする。これにより、ひげそりヘッドフレームの側
壁６．７は網刃９の上方に突出せず、従ってひげそりを
妨げることがない。

シャッタを手により動かすことができるようにするため
、シャッタの縦方向に見てシャッタが本体に位置すると
き網刃から遠い方の端部に位置する最後のスラットを幅
広にし、把持素子１５を形成する。更に、把持素子１５
を構成するこのスラットの側方に切欠溝１６を形成し、
この素子の横方向に配列し、キャリヤ１１によりスラッ
トを包囲被覆し、溝に掛合させる。この構成によれば、
キャリヤに対する把持素子の連結を信頼性の高いものに
し、シャッタの操作中化ずる力、特に摺動方向に作用す
る力を吸収することができる。

スラット１０をキャリヤ１１により一層安定した状態に
連結するため、スラッ目ＯがキャリヤによるＵ字状包囲
部分から自由な側面において連結リブ１７、１８．１９
を設け、第６図に示すようにこれらリブを互いに離し、
シャッタの縦方向に延在させる。

図示の実施例の場合、これらリブはスラツ目Ｏの自由側
面に形成した溝状の窪み２０．２１．２２に掛合させ、
これによりスラット１０はキャリヤ１１のリブ１７、１
８．１９に確実に固定される。このように、キャリヤに
より両側を部分的に包囲されるスラット１０に関連する
キャリヤ１１のリブ１７．１８および１９はシャッタを
支持し、またスラットとキャリヤとの間の連結の補強を
行い、またシャッタ全体の安定性を向上する。。

更に、第６図に示すように、図示の実施例ではスラット
１０の２個の端部をタブ状部分２３．２４により部分的
に包囲する。この構成によれば、スラット１０とキャリ
ヤ１１との間の連結状態を改善する。

上述のようにシャッタ３を製造するためには、２段階射
出成形（インジェクションモールド）加工を使用すると
簡単かつ有利であり、この２段階加工において、第１段
階でスラッ目Ｏを形成し、第２段階でキャリヤ１１を形
成する。図示の実施例＝１７− の場合、互いに離れる２個のノブ状突出部２５．２６を
第１段階で各スラットに形成し、これら突出部は第４及
び６図に示すように仕上がったシャッタでも見ることが
できる。この第１加工段階に使用する成形型前節７図に
線図的に示す。この成形型は、個々のスラット１０を形
成するためのキャビティ３０を有する第２成形型半部２
９のための支持面２８を有する第１成形型半部２７を有
し、各キャビティ３０にインジェクションダクト３１を
連通させる。スラット１０上にノブ状突出部２５．２６
を形成するため、キャビティ３０の対応する位置に更に
２個のキャビティ３２を形成し、このキャビティ３２の
１個を第７図に示す。スラット１０の成形後に第２成形
型半部２９を取外すと、第１成形型半部２７にスラット
１０が残る。次に、第８図に示すように、他の第３成形
型半部３３を第１成形型半部２７上に配置し、この第３
成形型半部はキャリヤ１１の形状に対応する連続キャビ
ティ３４を有する。第１加工段階でスラット１０に成形
されたノブ状突出部２５．２６　（第８図では一方の突
出部２５のみが見えている）は、このとき第３成形型半
部３３の壁３５に衝合し、この壁３５ばスラット１０の
本体から離れる。このようにしてスラッ目０ば第２加工
段階のために成形型内に位置決め保持される。次に、第
１成形型２７に設けたインジェクションダクト３Ｇを介
してキャリヤ１１を成形する。この処理中価々のスラン
）１０はノブ状突出部２５．２６により第２加工段階用
の成形型内に位置決めされてずれることがなく、キャリ
ヤ１１をスラット１０の周りに適正かつ信頼性高く成形
することができ、スラット１０をキャリヤに信頼性が高
く安定して連結することができる。このような方法ムこ
より製造したシャッタにおいて、スラッ１−１０に成形
されたノブ状突出部２５．２６はギヤリヤ１１に生ずる
開口に貫通する。ノブ状突出部２５．２６が第３成形型
半部３３の壁３５に衝合する際、第８図に示すようにこ
の壁３５に形成した窪みに掛合するとき、第６図に示す
ように突出部２５．２６はキャリヤ１１に形成される開
口から突出することになる。これにより第２加工段階用
の成形型におけるスランｌｌｏの位置決めを良好にし、
キャリヤ１１に対するスラッ日Ｏの連結を一層強固にし
、特にシャッタの摺動方向の強度を強くする。

第９．１０および１１図に示すシャッタは第４，５およ
び６図に示すシャッタとほぼ同一構造であるが、異なる
２段階射出成形加工により製造する。

この場合もスラッ１〜１０を第１加工段階で形成し、キ
ャリヤ１１を第２加工段階で形成する。しかし、この場
合、スラット１０には第１加工段階ではノブ状突出部を
形成しない。このような第１加工段階に好適な成形型を
第１２図に線図的に示す。この成形型もやはり、第２成
形型半部２９のための支持面２８を有する第１成形型半
部２７を有し、第２成形型半部２９にはインジェクショ
ンダクト３１を接続し、個々のスラット】０を形成する
キャビティ３０を設ける。スラット］０をこの成形型に
形成した後に第２成形型半部２９を取外ずとスラ・ノｌ
ｌＯが第１成形型半部２７に残る。次に、第１３図に線
図的に示すように、第３の成形型半部３３を第１成形型
半部２７上に配置する。この第３成形型半部にはギヤリ
ヤ１１に適合する連続キャビティ３４を形成する。この
キャビティ３４の壁３５には各スラッ目０の位置で互い
に離れる２個のノブ状型突出部を設け、このうちの１個
のノブ状型突出部３７を第１３図に示す。これらノブ状
型突出部３７はスラット１０に衝合し、これによりこれ
ら突出部がスラットを第２加工段階用の成形型内に位置
決めおよび保持し、スラットがずれることを防止する。

次に、第１成形型半部２７の射出成形用ダクト３６を通
してキャリヤ１１を成形する。この操作中、個々のスラ
ット１０は、第３成形型半部３３のノブ状型突出部３７
により第２加工段階用の成形型に位置決めされるため、
スラン１へ１０の周囲のキャリヤ１１の成形が適切かつ
信頼性高く行われ、スラット１０とキャリヤ１１との間
に信頼性が高く安定な連結を生ずる。このような方法に
より製造したシャッタにおいて、キャリヤ１１には、キ
ャリヤの製造中にノブ状型突出部３７が位置する位置で
第９及び１１図に示すような開口３８．３９を有する。

例えばデザイン上の理由からは第４．５および６図に示
すシャッタを製造するのに使用した方法に見られるよう
なノブ状突出部２５．２６をスラット１０に成形し、キ
ャリヤ１１に形成される開口から突出させるのが望まし
くないか、キャリヤ１１の開口に掛合するノブ状突出部
２５．２６によりスラット１０をキャリヤ１１に連結す
るための補強を行うのが望ましい場合、第９．１０およ
び１１図に示すシャッタを製造する方法と第４．５およ
び６図に示すシャッタを製造する方法とを組合せる。こ
の場合、第１加工段階において、ノブ状突出部２５．２
６をスラット１０に成形し、第２加工段階用の成形型内
にこれら突出部を第３成形型半部３３の壁３５に設けた
ノブ状型突出部３７に衝合させる。このようにして個々
のスラット１０は第２加工段階のための成形型に位置決
め保持され、ギヤリヤがスラットの周囲に適正かつ信頼
性高く成形される。しかし、スラット１０に形成される
ノブ状突出部２５．２６がキャリヤ１１に成形された開
口３８．３９に部分的に掛合するためスラット１０とキ
ャリヤ１１との間の連結の補強も行れる。第１１図と同
様第１４図にはこのようにして製造したシャッタの一部
を示し、この場合、スラッ目０上に成形されたノブ状突
出部２５を有し、このノブ状突出部２５はキャリヤ１１
に形成された開口３８に部分的に掛合する。

第１５．１６および１７図に示すシャ・ンタは第４．５
および６図に示す実施例のシャッタと同様の構造である
。第１６図に示すように、キャリヤ１１は順次のスラッ
ト１０の全高にわたってではなく、高さのＬ部にわたっ
てのみ蛇行パターンで包囲する。薄い関節部分を構成す
るキャリヤ１１の部分１２はスラブ）１０の高さのほぼ
半分の位置に位置し、スラットはキャリヤ、１１から部
分的に突出する。このようなシャッタの製造中キャリヤ
１１から突出するスラット１０の部分は、成形型のこれ
らの位置にスラット１０が掛合する窪みを設けなければ
ならないため、キャリヤ１１を製造するための成形型に
スラット１゜を位置決めするのに使用される。第１７図
に示すようにこの実施例においては、シャッタの両側を
乾式ひげそり器の溝形案内４．５に案内するためのスラ
ット１０の端部の突出部１３．．１４は、単にスラット
１０の端部から突出する円筒状のピンとして構成する。

第１９図に示すシャッタの場合、キ、ヤリャ１１は順次
のスラット１０の全高にわたり蛇行パターンで包囲し、
この場合、キャリヤ１１の薄い関節部分１２はスラット
１０を越えた位置にある。所要に応し、シャッタの剛性
部のためのヒンジ軸線はスラッ目０の位置を越えた位置
にとることができる。

第１９図は、第１７図の実施例のシャッタと同様の構造
であるが、この場合、スラット１０はキャリヤ１１によ
り完全に包囲される。このようにしてスラット１０は分
離不能にキャリヤ１１に連結され、この結果このような
シャッタは縦方向の可撓性が満足のいくものである一方
極めて高い安定性を示すようにな−る。

第２０図の実施例に示すシャッタにおいては、第１９図
の実施例と同様に、スラット１０はキャリヤ１１により
完全に包囲されるが、薄い関節部分をなすキャリヤ１１
の部分１２がスラット１０の高さのほぼ半分の位置にく
る。このようなシャッタの実施例において、どちらの壁
面が装置に対向するかというのに無関係にシャッタを乾
式ひげそり器に配置することができる。

第２１図には、スラット１０がキャリヤ１１により完全
に包囲されるが、平坦壁面を有する細条としてキャリヤ
１１を形成したシャッタを示す。このようなシャッタは
乾式ひげそり器の側方の案内が比較的なだらかな曲率の
網刃に対応する曲率を有する場合に使用できる。

これらシャッタの異なる実施例のいずれを選択するかは
、特別な使用条件に適合するかを考慮して行う。本発明
の範囲内において、上述の実施例に対する他の変更も可
能であり、乾式ひげそり器の網刃を任意にカバーしたり
露出させたりするようにすることができる。この点に関
して、スラットの断面形状は任意とすることができる。

例えば　　、スラットの断面形状を台形、三角形または
円形とすることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、網刃をカバーするシャッタを有する乾式ひげ
そり器の正面図、 第２図は、第１図に示す乾式ひげそり器の側面図、 第３図は、１シヤツタを外して網刃が露出した状態を示
す第１図の乾式ひげそり器の正面図、第４図は、本発明
方法により製造したシャッタの第１実施例の平面図、 第５図は、第４図のＶ−■線上のシャッタの断面図、 第６図は、第４図の■−■線上のシャッタの断面図、 第７図は、第４図に示すシャッタを製造するための第１
加工工程に使用する成形型の線図的断面、図、 第８図は、第４図に示すシャッタを製造するための第２
加工工程に使用する成形型の線図的断面図１ 、　第９図は第４図の実施例と同一構造ではあるが他の
方法で形成したシャッタの平面図、第１０図は、第９図
のＸ−Ｘ線上のシャッタの断面図、 第１１図は、第９図のＸＩ−ＸＩ線」−の断面図、第１
２図は、第９図に示すシャッタを製造するための第１の
加工工程に使用する成形型の線図的断面図、 第１３図は、第９図に示すシャッタを製造する第２の加
工工程に使用する成形型の線図的断面図、第１４図は、
第１１図と同様の断面図で、第４図に示すシャッタおよ
び第９図に示すシャッタを製造する方法を組合せて製造
したとき得られたシャッタの部分断面図、 第１５図は、第４図に示す実施例に類似の構造のシャッ
タの平面図、 第１６図は、第１５図のＸ■−ＸＶＩ線上のシャッタの
断面図、 第１７図は、第１５図のＸ■−Ｘ■綿線上シャッタの断
面図、 第１８図は、第１６図と同様の断面図であるが、蛇行バ
クーンでスラットの全高をキャリヤが被覆するシャッタ
の断面図、 第１９図は、第１６図と同様の断面図であるが、スラン
１−全体をキャリヤが完全に包囲被覆するシャッタを示
し、互いに隣接するスラット間のキャリヤ部分はスラッ
トの全高レヘルに位置する薄い関節連結部分を有するシ
ャッタの断面図、第２０図は第１６図と同様の断面図で
あるが、第１８図に示す実施例と同様の方法で構成した
シャッタであり、この場合、キャリヤにより形成される
薄い関節連結部分はスラットの高さの半分の位置に位置
するシャッタの断面図、 第２１図は、第１６図と同様の断面図であるが、この場
合スラットがキャリヤにより完全に包囲被覆され、細条
形状をなすシャッタの断面図である。 １・・・本体 ２・・・ひげそりヘッドフレーム ３・・・シャッタ　　　　　４，５・・・案内６．７・
・・側壁　　　　　８・・・クロスメンバ９・・・網刃
１０・・・スラン１− １１・・・キャリヤ　　　　　１２・・・関節連結部分
１３、１４・・・側方突出部　　１５・・・把持素子１
Ｇ・・・切欠溝　　　　　　１７．１８．１９・・・連
結リブ２０、２１．２２・・・窪み　　　２３．２４・
・・タブ状部分２５、２６・・・ノブ状突出部　２７・
・・第１成形型半部１８・・・支持面　　　　　　２９
・・・第２成形型半部３０、３２．３４・・・キャビテ
ィ ３１、３６・・・インジェクションダクト３３・・・第
３成形型半部　　３５・・・壁３７・・・ノブ成型突出
部　　３８．３９・・・開口特許出願人　　　　エヌ・
ベー・フィリップス・フルーイランペンファブリケン ＝２９−

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、乾式ひげそり器の網刃を任意にカバーしたり露出さ
   せたりするよう縦方向に摺動自在に乾式ひげそり器に配
   置し、弾性キャリヤと互いに離れたスラットとを有し、
   乾式ひげそり器に設けた溝形案内に両側方を案内するこ
   とができるシャッタにおいて、シャッタの縦方向に見て
   、本来剛性のスラットを順次弾性のキャリヤにより少な
   くとも部分的に包囲することを特徴とする乾式ひげそり
   器用シャッタ。 ２、シャッタの縦方向に見て、順次のスラットをキャリ
   ヤにより互いに隣接する側面をＵ字状に蛇行パターンで
   包囲し、互いに離れたスラット間のキャリヤ部分を一体
   ヒンジ型の薄い関節部分として形成した請求項１記載の
   シャッタ。 ３、スラットをキャリヤにより少なくともスラットの全
   高にわたり蛇行パターンで包囲する請求項２記載のシャ
   ッタ。 ４、キャリヤのＵ字状の包囲被覆のないスラットの側面
   において、シャッタの縦方向に延在する少なくとも１個
   の連続リブを設けた請求項２または３記載のシャッタ。 ５、前記リブはスラットの自由側面に形成した溝形窪み
   に掛合させた請求項４記載のシャッタ。 ６、シャッタの縦方向に見て、スラットをキャリヤによ
   り完全に包囲し、互いに離れるスラット間のキャリヤ部
   分を一体ヒンジ型の薄い関節部分として形成した請求項
   １記載のシャッタ。 ７、シャッタの縦方向に見てスラットをキャリヤにより
   完全に包囲し、キャリヤを平坦壁面を有する細条として
   構成した請求項１記載のシャッタ。 ８、スラットをシャッタの全幅にわたり延在させ、スラ
   ットの両端には乾式ひげそり器の溝形案内にシャッタの
   側方端縁を案内することができる剛性側方突出部に設け
   た請求項１乃至７のいずれか一項に記載のシャッタ。 ９、前記突出部をＬ字状にし、シャッタを横切る方向に
   スラットから突出させた請求項８記載のシャッタ。 １０、スラットの両端部の側方はキャリヤにより少なく
   とも部分的に包囲した請求項８または９記載のシャッタ
   。 １１、シャッタの縦方向に見て、シャッタの一方の端部
   に位置する最後のスラットは、シャッタを移動するため
   の幅広把持素子として構成した請求項１乃至１０のうち
   のいずれか一項に記載のシャッタ。 １２、把持素子を構成するスラットを包囲するキャリヤ
   はスラットに形成しスラットの横方向に延在する側方溝
   に掛合させた請求項１１記載のシャッタ。 １３、把持素子を構成するスラットに設ける側方溝はア
   ンダーカットとした請求項１２記載のシャッタ。 １４、スラットおよびキャリヤは、２段階の射出成形加
   工により製造し、スラットを第１加工段階で形成し、キ
   ャリヤを第２加工段階で形成する上述の請求項１乃至１
   ３に記載のシャッタの製造方法。 １５、第１加工段階において、少なくとも１個のノブ状
   突出部をスラットに成形し、この突出部を第２加工段階
   用の成形型のスラットから離れる側の壁に衝合させ、第
   ２加工段階中スラットを位置決めする請求項１４記載の
   方法。 １６、第２加工段階用の成形型のスラットから離れる側
   の壁に、各スラットの位置で少なくとも１個のノブ状型
   突出部を設け、この型突出部を第２加工段階中スラット
   に衝合させ、スラットを位置決めする請求項１４記載の
   方法。 １７、請求項１５記載の方法と請求項１６記載の方法と
   を組合せ、第１加工段階でスラットに成形したノブ状突
   出部を第２加工段階中第２加工段階のための成形型に設
   けたノブ状型突出部に衝合させるシャッタの製造方法。 １８、請求１４乃至１７のうちのいずれか一項に記載の
   方法により製造したシャッタ。