JP2557946B2 - 乾式ひげそり器用シャッタおよびその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、乾式ひげそり器の網刃を任意にカバーした
り露出させたりするよう縦方向に摺動自在に乾式ひげそ
り器に配置し、弾性キャリヤと互いに離れたスラットと
を有し、乾式ひげそり器に設けた溝形案内に両側方を案
内することができるシャッタに関するものである。

本発明の目的は、横方向には高い安定性を示し、縦方
向には十分な可撓性を有して比較的大きな曲率を有する
網刃の形状に適合する全体的に安定した構造の上述の型
式のシャッタを構成するにある。

この目的を達成するため、本発明シャッタは、シャッ
タの縦方向に見て、本来剛性のスラットを順次弾性のキ
ャリヤにより少なくとも部分的に包囲することを特徴と
する。このようにしてそれ自体剛性のスラットを強固か
つ信頼性高くキャリアに連結し、横方向に十分な安定性
をシャッタに与えることができる。弾性キャリヤの互い
に離れたスラット間の部分はシャッタの縦方向にシャッ
タの可撓性を与える。

シャッタの縦方向に見て、順次のスラットをキャリヤ
により互いに隣接する側面をＵ字状に蛇行パターンで包
囲し、互いに離れたスラット間のキャリヤ部分を一体ヒ
ンジ型の薄い関節部分として形成すると極めて有利であ
る。このようにスラットをキャリヤにより部分的に包囲
すると、シャッタの縦方向に高い可撓性を与えることの
他にスラットをキャリヤに信頼性高く連結することがで
きる。

この点に関して、スラットをキャリヤにより少なくと
もスラットの全高にわたり蛇行パターンで包囲するとよ
い。これによりスラットをキャリヤに極めて信頼性高く
連結することができる。

この点に関して、キャリヤのＵ字状の包囲被覆のない
スラットの側面において、シャッタの縦方向に延在する
少なくとも１個の連続リブを設けるとよい。これにより
キャリヤはスラットの両側の側面を部分的に包囲し、キ
ャリヤに対するスラットの連結を一層改善することがで
きる。

この点に関して前記リブはスラットの自由側面に形成
した溝形窪みに掛合させる。このようにしてスラットを
キャリヤのリブに固定し、キャリヤに対するスラットの
連結を一層改善する。

シャッタの縦方向に見て、スラットをキャリヤにより
完全に包囲し、互いに離れるスラット間のキャリヤ部分
を一体ヒンジ型の薄い関節部分として形成すると有利で
ある。このようにしてスラットは分離不能にキャリヤに
取付けられ、スラット間のキャリヤ部分がシャッタの縦
方向の可撓性を保証する。

更に、シャッタの縦方向に見てスラットをキャリヤに
より完全に包囲し、キャリヤを平坦壁面を有する細条と
して構成すると有利である。この場合、スラットはキャ
リヤに分離不能に連結されるが、キャリヤは平坦壁面を
有し、このことはシャッタの摺動特性と外観を良くす
る。

スラットをシャッタの全幅にわたり延在させ、スラッ
トの両端には乾式ひげそり器の溝形案内にシャッタの側
方端縁を案内することができる剛性側方突出部に設ける
と有利である。このことにより、シャッタの案内特性を
極めて良好にする。これは即ち案内に掛合する突出部並
びにスラットが本来剛性を有し、突出部並びにスラット
が互いに離れていることから網刃の位置で湾曲する案内
にもシャッタが容易に追従することができるからであ
る。

この点に関して、前記突出部をＬ字状にし、シャッタ
を横切る方向にスラットから突出させるとよい。このよ
うにして、シャッタの側方案内が実際のシャッタからず
れ、シャッタのための案内を形成する網刃領域における
乾式ひげそり器の側方部分を網刃の上方に突出させる必
要がなく、乾式ひげそり器によるひげそり特性を損ねる
ことがない。

スラットをシャッタの全幅にわたって延在させる場
合、スラットの両端部の側方はキャリヤにより少なくと
も部分的に包囲するとよい。これによりスラットとキャ
リヤとの間の連結の信頼性を一層向上させることができ
る。

更に、シャッタの縦方向に見て、シャッタの一方の端
部に位置する最後のスラットは、シャッタを移動するた
めの幅広把持素子として構成するとよい。このことによ
りシャッタの操作を簡単かつ信頼性の高いものにするこ
とができる。

この点に関して、把持素子を構成するスラットを包囲
するキャリヤはスラットに形成しスラットの横方向に延
在する側方溝に掛合させるとよい。これにより、キャリ
ヤと把持素子を構成するスラットとの間の連結を特に信
頼性の高いものにし、この連結により時に摺動方向に作
用する力を吸収することができる。

この点に関して、把持素子を構成するスラットに設け
る側方溝はアンダーカットとするとよい。このことによ
り把持素子を構成するスラットとキャリヤとの連結を一
層信頼性の高いものにすることができる。

更に、本発明は本発明によるシャッタを製造する方法
に関するものである。本発明の目的は、大量生産に好適
な極めて簡単な方法を得るにある。本発明方法によれ
ば、スラットおよびキャリヤは、２段階の射出成形加工
により製造し、スラットを第１加工段階で形成し、キャ
リヤを第２加工段階で形成する。それ自体既知の射出成
形を２段階に行うことにより第１加工段階で形成される
スラットを第２加工段階にも使用する第１加工段階のた
めの成形型内に留めたままにすることができるという利
点がある。この結果、一方の成形型内で製造されるスラ
ットはキャリヤを形成する他の成形型に移し替える必要
がなく、移し替えが必要な場合は製造が複雑な方法とな
る。

このような２段階射出成形加工においては、第１加工
段階において、少なくとも１個のノブ状突出部をスラッ
トに成形し、この突出部を第２加工段階用と成形型のス
ラットから離れる側の壁に衝合させ、第２加工段階中ス
ラットを位置決めするとよい。これにより第２加工段階
中スラットがずれるのを防止する。このような方法によ
り製造したシャッタにおいては、スラットに成形したノ
ブ状突出部はキャリヤに形成される開口に突入する。こ
れによりキャリヤに対するスラットの連結状態は特にシ
ャッタの衝動方向に関して一層向上する。

上述の２段階射出成形方法において、第２加工段階用
の成形型のスラットから離れる側の壁に、各スラットの
位置で少なくとも１個のノブ状型突出部を設け、この型
突出部を第２加工段階中スラットに衝合させ、スラット
を位置決めするとよい。これにより第２加工段階中スラ
ットの移動を防止することができる。このとき仕上がっ
たシャッタのキャリヤのスラットに掛合する位置に開口
が形成される。

この点において、上述の２つの製造方法を組合わせ、
第１加工段階でスラットに成形したノブ状突出部を第２
加工段階中第２加工段階のための成形型に設けたノブ状
型突出部に衝合させるとよい。このようにしてスラット
におけるノブ状突出部はキャリヤに形成される開口から
突出せず、これら開口に部分的にのみ掛合し、これは例
えばデザイン上の理由から望ましく、スラットとキャリ
ヤとの間の連結状態が、特にシャッタの摺動方向に関し
て向上する。

次に図面につき、本発明の好適な実施例を説明する。

第１および２図は、ひげそりヘッドフレーム２を取付
ける本体１を有する乾式ひげそり器を示す。ひげそりヘ
ッドフレーム２は、図示しない方法、例えば少なくとも
１個の弾性ラッチにより本体に着脱自在に取付ける。こ
のようなひげそりヘッドフレームは円弧状網刃を保持
し、第１および２図に示す状態ではシャッタ３により完
全にカバーされ、乾式ひげそり器を使用しないとき網刃
を保護する。このようなシャッタは乾式ひげそり器に対
して縦方向に摺動自在であり、シャッタは、乾式ひげそ
り器の溝形の案内4,5により側辺を案内される。これら
案内は第１および２図に破線で示す。図示のようにシャ
ッタ３は本体からひげそりヘッドフレーム２および網刃
上に摺動することができ、このため、本体に設ける案内
4,5はひげそりヘッドフレーム２の側壁6,7にも連続して
形成し、この部分では網刃の曲率に合わせて湾曲させ
る。乾式ひげそり器を使用する場合、シャッタは第１お
よび２図に示す位置から本体１に摺動復帰させ、第３図
に示すようにひげを剃るために網刃を露出させる。この
状態ではひげそりヘッドフレーム２が露出し、本体１か
ら取外し、例えばヘッドの掃除または網刃９の交換を行
うことができるようにする。網刃９はひげそりヘッドフ
レーム２のクロスメンバ８により保持する。このような
シャッタは網刃を適切に保護するよう横方向に高い安定
性を示すとともに、網刃が比較的大きな曲率であっても
網刃の形状に適合するよう縦方向に大きな可撓性を示す
ことが必要である。このような条件を満足するため、シ
ャッタは、弾性キャリヤと、このキャリヤに連結した互
いに離間したスラットとを有する。

第4,5および６図にはこのようなシャッタ３の第１の
実施例を詳細に示す。互いに離れ、シャッタの全幅にわ
たって延びるスラット10は、断面形状および材料を選択
することによって剛性のあるものにし、これにより横方
向の安定性を高くする。これらスラット10は、比較的薄
く、弾性材料で形成したキャリヤ11に連結し、シャッタ
に縦方向の可撓性を与える。スラット10をキャリヤ11に
連結するのは、スラットの互いに隣接する側面をキャリ
ヤにより蛇行パターンでＵ字状に順次包囲被覆すること
により行う。この場合、キャリヤ11は、第５図に示すよ
うにスラットの全高にわたり蛇行パターンでスラット10
を包囲被覆する。互いに離れるスラット10間のキャリヤ
11の部分12は、一体ヒンジ型の薄い関節連結部分をな
し、これによりシャッタの縦方向の可撓性を極めて良好
にする。キャリヤは上述のようにスラットの全高にわた
りスラットを包囲被覆するため、キャリヤに対するスラ
ットの連結を信頼性の高いものにすることができる。更
に、スラット10間におけるキャリヤ11の部分12はスラッ
トとともにシャッタの側面に平滑な表面を与え、乾式ひ
げそり器のシャッタの接触面として極めて好適なものに
する。

スラット10の端部には剛性のある側方突出部13,14を
設け図示の実施例の場合、Ｌ字状にし、シャッタをキャ
リヤ11から離れるようにスラットから横切る方向に突出
させる。これら突出部13,14の遊端は乾式ひげそり器の
溝形案内4,5にシャッタを案内するよう作用する。これ
ら突出部13,14並びにスラット10は剛性があるため、シ
ャッタの案内を極めて効率的かつ信頼性の高い案内特性
を有する。突出部13,14並びにスラット10は互いに離れ
ているため、シャッタは網刃の位置に見られる案内4,5
の比較的大きな曲率部分にも適応できる、このことは薄
い関節連結部分12がスラット10の全高レベルに位置し、
シャッタの剛性部分のためのヒンジ軸線がシャッタの側
方案内4,5に適切に追従するように配置され、これら剛
性部分が互いに自由に回動できることによって促進され
る。

更に、突出部13,14がＬ字状であるため、側方案内4,5
がシャッタからずれることになり、このため案内4,5を
形成するひげそりヘッドフレームの側壁6,7は、第３図
にわかるように網刃の上方に突出させる必要がなくな
る。シャッタに対する案内4,5のずれはスラット10に設
けたＬ字状突出部13,14のリムの長さに等しくする。こ
れにより、ひげそりヘッドフレームの側壁6,7は網刃９
の上方に突出せず、従ってひげそりを妨げることがな
い。

シャッタを手により動かすことができるようにするた
め、シャッタの縦方向に見てシャッタが本体に位置する
とき網刃から遠い方の端部に位置する最後のスラットを
幅広にし、把持素子15を形成する。更に、、把持素子15
を構成するこのスラットの側方に切欠溝16を形成し、こ
の素子の横方向に配列し、キャリヤ11によりスラットを
包囲被覆し、溝に掛合させる。この構成によれば、キャ
リヤに対する把持素子の連結を信頼性の高いものにし、
シャッタの操作中生ずる力、特に摺動方向に作用する力
を吸収することができる。

スラット10をキャリヤ11により一層安定した状態に連
結するため、スラット10がキャリヤによるＵ字状包囲部
分から自由な側面において連結リブ17,18,19を設け、第
６図に示すようにこれらリブを互いに離し、シャッタの
縦方向に延在させる。図示の実施例の場合、これらリブ
はスラット10の自由側面に形成した溝状の窪み20,21,22
に掛合させ、これによりスラット10はキャリヤ11のリブ
17,18,19に確実に固定される。このように、キャリヤに
より両側を部分的に包囲されるスラット10に関連するキ
ャリヤ11のリブ17,18および19はシャッタを支持し、ま
たスラットとキャリヤとの間の連結の補強を行い、また
シャッタ全体の安定性を向上する。

更に、第６図に示すように、図示の実施例ではスラッ
ト10の２個の端部をタブ状部分23,24により部分的に包
囲する。この構成によれば、スラット10とキャリヤ11と
の間の連結状態を改善する。

上述のようにシャッタ３を製造するためには、２段階
射出成形（インジェクションモールド）加工を使用する
と簡単かつ有利であり、この２段階加工において、第１
段階でスラット10を形成し、第２段階でキャリヤ11を形
成する。図示の実施例の場合、互いに離れる２個のノブ
状突出部25,26を第１段階で各スラットに形成し、これ
ら突出部は第４及び６図に示すように仕上がったシャッ
タでも見ることができる。この第１加工段階に使用する
成形型を第７図に線図的に示す。この成形型は、個々の
スラット10を形成するためのキャビティ30を有する第２
成形型半部29のための支持面28を有する第１成形型半部
27を有し、各キャビティ30にインジェクションダクト31
を連通させる。スラット10上にノブ状突出部25,26を形
成するため、キャビティ30の対応する位置に更に２個の
キャビティ32を形成し、このキャビティ32の１個を第７
図に示す。スラット10の形成後に第２成形型半部29を取
外すと、第１成形型半部27にスラット10が残る。次に、
第８図に示すように、他の第３成形型半部33を第１成形
型半部27上に配置し、この第３成形型半部はキャリヤ11
の形状に対応すう連続キャビティ34を有する。第１加工
段階でスラット10に成形されたノブ状突出部25,26（第
８図では一方の突出部25のみが見えている）は、このと
き第３成形型半部33の壁35に衝合し、この壁35はスラッ
ト10の本体から離れる。このようにしてスラット10は第
２加工段階のために成形型内に位置決め保持される。次
に、第１成形型27に設けたインジェクションダクト36を
介してキャリヤ11を成形する。この処理中個々のスラッ
ト10はノブ状突出部25,26により第２加工段階用の成形
型内に位置決めされてずれることがなく、キャリヤ11を
スラット10の周りに適正かつ信頼性高く成形することが
でき、スラット10をキャリヤに信頼性が高く安定して連
結することができる。このような方法により製造したシ
ャッタにおいて、スラット10に成形されたノブ状突出部
25,26はキャリヤ11に生ずる開口に貫通する。ノブ状突
出部25,26が第３成形型半部33の壁35に衝合する際、第
８図に示すようにこの壁35に形成した窪みに掛合すると
き、第６図に示すように突出部25,26はキャリヤ11に形
成される開口から突出することになる。これにより第２
加工段階用の成形型におけるスラット10の位置決めを良
好にし、キャリヤ11に対するスラット10の連結を一層強
固にし、特にシャッタの摺動方向の強度を強くする。

第9,10および11図に示すシャッタは第4,5および６図
に示すシャッタとほぼ同一構造であるが、異なる２段階
射出成形加工により製造する。この場合もスラット10を
第１加工段階で形成し、キャリヤ11を第２加工段階で形
成する。しかし、この場合、スラット10には第１加工段
階ではノブ状突出部を形成しない。このような第１加工
段階に好適な成形型を第12図に線図的に示す。この成形
型もやはり、第２成形型半部29のための支持面28を有す
る第１成形型半部27を有し、第２成形型半部29にはイン
ジェクションダクト31を接続し、個々のスラット10を形
成するキャビティ30を設ける。スラット10をこの成形型
に形成した後に第２成形型半部29を取外すとスラット10
が第１成形型半部27に残る。次に、第13図に線図的に示
すように、第３の成形型半部33を第１成形型半部27上に
配置する。この第３成形型半部にはキャリヤ11に適合す
る連続キャビティ34を形成する。このキャビティ34の壁
35には各スラット10の位置で互いに離れる２個のノブ状
型突出部を設け、このうちの１個のノブ状型突出部37を
第13図に示す。これらノブ状型突出部37はスラット10に
衝合し、これによりこれら突出部がスラットを第２加工
段階用の成形型内に位置決めおよび保持し、スラットが
ずれることを防止する。次に、第１成形型半部27の射出
成形用ダクト36を通してキャリヤ11を形成する。この操
作中、個々のスラット10は、第３成形型半部33のノブ状
型突出部37により第２加工段階用の成形型に位置決めさ
れるため、スラット10の周囲のキャリヤ11の成形が適切
かつ信頼性高く行われ、スラット10とキャリヤ11との間
に信頼性が高く安定な連結を生ずる。このような方法に
より製造したシャッタにおいて、キャリヤ11には、キャ
リヤの製造中にノブ状型突出部37が位置する位置で第９
及び11図に示すような開口38,39を有する。

例えばデサイン上の理由からは第4,5および６図に示
すシャッタを製造するのに使用した方法に見られるよう
なノブ状突出部25,26をスラット10に成形し、キャリヤ1
1に形成される開口から突出させるのが望ましくない
が、キャリヤ11の開口に掛合するノブ状突出部25,26に
よりスラット10をキャリヤ11に連結するための補強を行
うのが望ましい場合、第9,10および11図に示シャッタを
製造する方法と第4,5および６図に示すシャッタを製造
する方法とを組合せる。この場合、第１加工段階におい
て、ノブ状突出部25,26をスラット10に成形し、第２加
工段階用の成形型内にこれら突出部を第３成形型半部33
の壁35に設けたノブ状型突出部37に衝合させる。このよ
うにして個々のスラット10は第２加工段階のための成形
型に位置決め保持され、キャリヤがスラットの周囲に適
正かつ信頼性高く成形される。しかし、スラット10に形
成されるノブ状突出部25,26がキャリヤ11に成形された
開口38,39に部分的に掛合するためスラット10とキャリ
ヤ11との間の連結の補強も行れる。第11図と同様第14図
にはこのようにして製造したシャッタの一部を示し、こ
の場合、スラット10上に成形されたノブ状突出部25を有
し、このノブ状突出部25はキャリア11に形成された開口
38に部分的に掛合する。

第15,16および17図に示すシャッタは第4,5およひ６図
に示す実施例のシャッタと同様の構造である。第16図に
示すように、キャリヤ11は順次のスラット10の全高にわ
たってではなく、高さの一部にわたってのみ蛇行パター
ンで包囲する。薄い関節部分を構成するキャリヤ11の部
分12はスラット10の高さのほぼ半分の位置に位置し、ス
ラットはキャリヤ11から部分的に突出する。このような
シャッタの製造中キャリヤ11から突出するスラット10の
部分は、成形型のこれらの位置にスラット10が掛合する
窪みを設けなければならないため、キャリヤ11を製造す
るための成形型にスラット10を位置決めするのに使用さ
れる。第17図に示すようにこの実施例においては、シャ
ッタの両側を乾式ひげそり器の溝形案内4,5に案内する
ためのスラット10の端部の突出部13,14は、単にスラッ
ト10の端部から突出する円筒状のピンとして構成する。

第19図に示すシャッタの場合、キャリヤ11は順次のス
ラット10の全高にわたり蛇行ターンで包囲し、この場
合、キャリヤ11の薄い関節部分12はスラット10を越えた
位置にある。所要に応じ、シャッタの剛性部のためのヒ
ンジ軸線はスラット10の位置を越えた位置にとることが
できる。

第19図は、第17図の実施例のシャッタと同様の構造で
あるか、この場合、スラット10はキャリヤ11により完全
に包囲される。このようにしてスラット10は分離不能に
キャリヤ11に連結され、この結果このようなシャッタは
縦方向の可撓性が満足のいくものである一方極めて高い
安定性を示すようになる。

第20図の実施例に示すシャッタにおいては、第19図の
実施例と同様に、スラット10はキャリヤ11により完全に
包囲されるが、薄い関節部分をなすキャリヤ11の部分12
がスラット10の高さのほぼ半分の位置にくる。このよう
なシャッタの実施例において、どちらの壁面が装置に対
向するかというのに無関係にシャッタを乾式ひげそり器
に配置することができる。

第21図には、スラット10がキャリヤ11により完全に包
囲されるが、平坦壁面を有する細条としてキャリヤ11を
形成したシャッタを示す。このようなシャッタは乾式ひ
げそり器の側方の案内が比較的なだらかな曲率の網刃に
対応する曲率を有する場合に使用できる。

これらのシャッタの異なる実施例のいずれを選択する
かは、特別な使用条件に適合するかを考慮して行う。本
発明の範囲内において、上述の実施例に対する他の変更
も可能であり、乾式ひげそり器の網刃を任意にカバーし
たり露出させたりするようにすることができる。この点
に関して、スラットの断面形状は任意とすることができ
る。例えばスラットの断面形状を台形、三角形または円
形とすることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、網刃をカバーするシャッタを有する乾式ひげ
そり器の正面図、 第２図は、第１図に示す乾式ひげそり器の側面図、 第３図は、シャッタを外して網刃が露出した状態を示す
第１図の乾式ひげそり器の正面図、 第４図は、本発明方法により製造したシャッタの第１実
施例の平面図、 第５図は、第４図のＶ−Ｖ線上のシャッタの断面図、 第６図は、第４図のVI−VI線上のシャッタの断面図、 第７図は、第４図に示すシャッタを製造するための第１
加工工程に使用する成形型の線図的断面図、 第８図は、第４図に示すシャッタを製造するための第２
加工工程に使用する成形型の線図的断面図、 第９図は第４図の実施例と同一構造ではあるが他の方法
で形成したシャッタの平面図、 第10図は、第９図のＸ−Ｘ線上のシャッタの断面図、 第11図は、第９図のXI−XI線上の断面図、 第12図は、第９図に示すシャッタを構造するための第１
の加工工程に使用する成形型の線図的断面図、 第13図は、第９図に示すシャッタを製造する第２の加工
工程に使用する成形型の線図的断面図、 第14図は、第11図の同様の断面図で、第４図に示すシャ
ッタおよび第９図に示すシャッタを製造する方法を組合
せて製造したとき得られたシャッタの部分断面図、 第15図は、第４図に示す実施例に類似の構造のシャッタ
の平面図、 第16図は、第15図のXVI−XVI線上のシャッタの断面図、 第17図は、第15図のXVII−XVII線上のシャッタの断面
図、 第18図は、第16図と同様の断面図であるが、蛇行パター
ンでスラットの全高をキャリヤが被覆するシャッタの断
面図、 第19図は、第16図と同様の断面図であるが、スラット全
体をキャリヤが完全に包囲被覆するシャッタを示し、互
いに隣接するスラット間のキャリヤ部分はスラットの全
高レベルに位置する薄い関節連結部分を有するシャッタ
の断面図、 第20図は第16図と同様の断面図であるが、第18図に示す
実施例と同様の方法で構成したシャッタであり、この場
合、キャリヤにより形成される薄い関節連結部分はスラ
ットの高さの半分の位置に位置するシャッタの断面図、 第21図は、第16図と同様の断面図であるが、この場合ス
ラットがキャリヤにより完全に包囲被覆され、細条形状
をなすシャッタの断面図である。 １……本体 ２……ひげそりヘッドフレーム ３……シャッタ、4,5……案内 6,7……側壁、８……クロスメンバ ９……網刃、10……スラット 11……キャリヤ、12……関節連結部分 13,14……側方突出部、15……把持素子 16……切欠溝、17,18,19……連結リブ 20,21,22……窪み、23,24……タブ状部分 25,26……ノブ状突出部、27……第１成形型半部 18……支持面、29……第２成形型半部 30,32,34……キャビティ 31,36……インジェクトションダクト 33……第３成形型半部、35……壁 37……ノブ状型突出部、38,39……開口

Claims (18)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】乾式ひげそり器の網刃を任意にカバーした
   り露出させたりするよう縦方向に摺動自在に乾式ひげそ
   り器に配置し、弾性キャリヤと互いに離れたスラットと
   を有し、乾式ひげそり器に設けた溝形案内に両側方を案
   内することができるシャッタにおいて、シャッタの縦方
   向に見て、本来剛性のスラットを順次弾性のキャリヤに
   より少なくとも部分的に包囲することを特徴とする乾式
   ひげそり器用シャッタ。
2. 【請求項２】シャッタの縦方向に見て、順次のスラット
   をキャリヤにより互いに隣接する側面をＵ字状に蛇行パ
   ターンで包囲し、互いに離れたスラット間のキャリヤ部
   分を一体ヒンジ型の薄い関節部分として形成した請求項
   １記載のシャッタ。
3. 【請求項３】スラットをキャリヤにより少なくともスラ
   ットの全高にわたり蛇行パターンで包囲する請求項２記
   載のシャッタ。
4. 【請求項４】キャリヤのＵ字状の包囲被覆のないスラッ
   トの側面において、シャッタの縦方向に延在する少なく
   とも１個の連続リブを設けた請求項２または３記載のシ
   ャッタ。
5. 【請求項５】前記リブはスラットの自由側面に形成した
   溝形窪みに掛合された請求項４記載のシャッタ。
6. 【請求項６】シャッタの縦方向に見て、スラットをキャ
   リヤにより完全に包囲し、互いに離れるスラット間のキ
   ャリヤ部分を一体ヒンジ型の薄い関節部分として形成し
   た請求項１記載のシャッタ。
7. 【請求項７】シャッタの縦方向に見てスラットをキャリ
   ヤにより完全に包囲し、キャリヤを平坦壁面を有する細
   条として構成した請求項１記載のシャッタ。
8. 【請求項８】スラットをシャッタの全幅にわたり延在さ
   せ、スラットの両端には乾式ひげそり器の溝形案内にシ
   ャッタの側方端縁を案内することができる剛性側方突出
   部に設けた請求項１乃至７のいずれか一項に記載のシャ
   ッタ。
9. 【請求項９】前記突出部をＬ字状にし、シャッタを横切
   る方向にスラットから突出させた請求項８記載のシャッ
   タ。
10. 【請求項１０】スラットの両端部の側方はキャリヤによ
    り少なくとも部分的に包囲した請求項８または９記載の
    シャッタ。
11. 【請求項１１】シャッタの縦方向に見て、シャッタの一
    方の端部に位置する最後のスラットは、シャッタを移動
    するための幅広把持素子として構成した請求項１乃至10
    のうちのいずれか一項に記載のシャッタ。
12. 【請求項１２】把持素子を構成するスラットを包囲する
    キャリヤはスラットに形成しスラットの横方向に延在す
    る側方溝に掛合させた請求項11記載のシャッタ。
13. 【請求項１３】把持素子を構成するスラットに設ける側
    方溝はアンダーカットとした請求項12記載のシャッタ。
14. 【請求項１４】スラットおよびキャリヤは、２段階の射
    出形成加工により製造し、スラットを第１加工段階で形
    成し、キャリヤを第２加工段階で形成する上述の請求項
    １乃至13に記載のシャッタの製造方法。
15. 【請求項１５】第１加工段階において、少なくとも１個
    のノブ状突出部をスラットに成形し、この突出部を第２
    加工段階用の成形型のスラットから離れる側の壁に衝合
    させ、第２加工段階中スラットを位置決めする請求項14
    記載の方法。
16. 【請求項１６】第２加工段階用の成形型のスラットから
    離れる側の壁に、各スラットの位置で少なくとも１個の
    ノブ状型突出部を設け、この型突出部を第２加工段階中
    スラットに衝合させ、スラットの位置決めする請求項14
    記載の方法。
17. 【請求項１７】請求項15記載の方法と請求項16記載の方
    法とを組合せ、第１加工段階でスラットに成形したノブ
    状突出部を第２加工段階中第２加工段階のための形成型
    に設けたノブ状型突出部に衝合させるシャッタの製造方
    法。
18. 【請求項１８】請求14乃至17のうちのいずれか一項に記
    載の方法により製造したシャッタ。