JPS63283865A - 鋳鉄ボンドダイヤモンドまたはｃｂｎ砥石 - Google Patents
鋳鉄ボンドダイヤモンドまたはｃｂｎ砥石Info
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- JPS63283865A JPS63283865A JP11803587A JP11803587A JPS63283865A JP S63283865 A JPS63283865 A JP S63283865A JP 11803587 A JP11803587 A JP 11803587A JP 11803587 A JP11803587 A JP 11803587A JP S63283865 A JPS63283865 A JP S63283865A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は研削用砥石の構造に係り、詳しくは作用面に切
粉排出溝を設けた鋳鉄ホントダイヤモンドまたはＣＢＮ
砥石に間する。
粉排出溝を設けた鋳鉄ホントダイヤモンドまたはＣＢＮ
砥石に間する。
［従来の技術］
研削は、研削砥石を高速回転運動を行わせ、砥石の作用
面に出ている多数の砥粒の切刃によって加工物から微少
な切りくずを削り取って所要の形状・寸法および仕上面
品質の製品に加工する加工法であるが、ダイヤモンド砥
石はダイヤモンド砥粒を適当な結合剤（以下ボンドとい
う、）によって固めたものである。
面に出ている多数の砥粒の切刃によって加工物から微少
な切りくずを削り取って所要の形状・寸法および仕上面
品質の製品に加工する加工法であるが、ダイヤモンド砥
石はダイヤモンド砥粒を適当な結合剤（以下ボンドとい
う、）によって固めたものである。
一方、ＣＢＮは立方晶窒化硼素（Ｃｕｂｉｃ Ｂ ｏｒ
ｏｎＮ １ｔｒｉｄｅ）のことであって、ダイヤモンド
と同じ結晶構造を有し、ダイヤモンドに次ぐ硬さを有し
、ダイヤモンドと比べられる工具材料である。特に、Ｃ
ｎＮは熱に対してダイヤモンドより安定で、鉄に対して
はダイヤモンドより不活性であることから、鉄鋼なかで
も焼入れされた特殊鋼の加工に適している。
ｏｎＮ １ｔｒｉｄｅ）のことであって、ダイヤモンド
と同じ結晶構造を有し、ダイヤモンドに次ぐ硬さを有し
、ダイヤモンドと比べられる工具材料である。特に、Ｃ
ｎＮは熱に対してダイヤモンドより安定で、鉄に対して
はダイヤモンドより不活性であることから、鉄鋼なかで
も焼入れされた特殊鋼の加工に適している。
これらのダイヤモンドおよびＣＢＮ砥粒は、次に述べる
ような４種のボンドまたは結合方法によって固められ、
研削砥石として使用される。
ような４種のボンドまたは結合方法によって固められ、
研削砥石として使用される。
１） レジノイドボン、ド砥石 砥粒と熱硬化性樹脂の
粉末を混合し金型に入れてホットプレスして成形する。
粉末を混合し金型に入れてホットプレスして成形する。
２） メタルボンド砥石 焼結用の金属粉末を用い粉末
冶金法によって砥粒を結合するものである。多くの場合
ブロンズを主体としたボンドが用いられる。
冶金法によって砥粒を結合するものである。多くの場合
ブロンズを主体としたボンドが用いられる。
３） ビトリファイドボンド砥石 数種の硬い鉱物の粉
末と砥粒を混合し加圧成形し、炉で焼成する。
末と砥粒を混合し加圧成形し、炉で焼成する。
４） めっきボンド砥石 台金を陰極とし砥粒をその上
に載せて電気めっきによって砥粒を白金に結着した砥石
である。
に載せて電気めっきによって砥粒を白金に結着した砥石
である。
以上いずれのボンドにおいても、ボンドの砥粒保持力が
十分でなかったり、砥石の作用面における摩滅脱落によ
る砥粒の切刃の自生作用を期待するなめ、ボンドをある
程度脆くする関係から、切り込み深さを大きくとって研
削することは不可能であった。
十分でなかったり、砥石の作用面における摩滅脱落によ
る砥粒の切刃の自生作用を期待するなめ、ボンドをある
程度脆くする関係から、切り込み深さを大きくとって研
削することは不可能であった。
しかるに、近時開発された鋳鉄ボンドのダイヤモンドま
たはＣＢＮ砥石はボンドによる砥粒の結合力が極めて強
く、深切り込みによる重研削が可能であって、第７図に
示すように軸付ストレート砥石による溝入れ加工が可能
となった。すなわち、軸付ストレート砥石４は第６図（
イ）（ロ）に示すように軸２の一端を削って円筒形状を
した砥石１を嵌着したものであって、軸付ストレート砥
石４を高速回転し、砥石１で被削材３を切り込みながら
軸付はストレート砥石４を加工方向へ送るものである。
たはＣＢＮ砥石はボンドによる砥粒の結合力が極めて強
く、深切り込みによる重研削が可能であって、第７図に
示すように軸付ストレート砥石による溝入れ加工が可能
となった。すなわち、軸付ストレート砥石４は第６図（
イ）（ロ）に示すように軸２の一端を削って円筒形状を
した砥石１を嵌着したものであって、軸付ストレート砥
石４を高速回転し、砥石１で被削材３を切り込みながら
軸付はストレート砥石４を加工方向へ送るものである。
このように軸付ストレート工具による被削材の溝入れ加
工を行った場合、第８図の加工状態を示す平面図から明
らかなように、研削面５は円筒形の砥石１を半周する長
さとなるため、研削面５で生じた切粉は、総て研削面の
後端に至るまで外部へ放出されない０例えばＡ点におい
て生じた切粉６は、研削面５の後端８点に至るまで切粉
６を排出する空間が全く無いので、Ｂ点に至って始めて
外部へ放出される。さらに、被剛材３と砥石１は研削面
５において完全に密着しているため、研削油が研削面５
に達することは困難で、研削面５の温度が容易に上昇し
てしまい、切粉６と砥石１が溶着しやすく、被削材３の
講入れ加工に困難を伴うという問題点があった。
工を行った場合、第８図の加工状態を示す平面図から明
らかなように、研削面５は円筒形の砥石１を半周する長
さとなるため、研削面５で生じた切粉は、総て研削面の
後端に至るまで外部へ放出されない０例えばＡ点におい
て生じた切粉６は、研削面５の後端８点に至るまで切粉
６を排出する空間が全く無いので、Ｂ点に至って始めて
外部へ放出される。さらに、被剛材３と砥石１は研削面
５において完全に密着しているため、研削油が研削面５
に達することは困難で、研削面５の温度が容易に上昇し
てしまい、切粉６と砥石１が溶着しやすく、被削材３の
講入れ加工に困難を伴うという問題点があった。
［発明が解決しようとする問題点］
本発明は鋳鉄ボンドのダイヤモンドまたはＣＢＮ砥石に
よる深切り込み重研削加工における前記のごとき問題点
に鑑みてなされたものであって、研削面からの切粉の排
出性が良く、かつ研削面への研削油の供給が可能で研削
面の温度上昇のない鋳鉄ボンドダイヤモンドまたはＣＢ
Ｎ砥石を提供することを目的とする。
よる深切り込み重研削加工における前記のごとき問題点
に鑑みてなされたものであって、研削面からの切粉の排
出性が良く、かつ研削面への研削油の供給が可能で研削
面の温度上昇のない鋳鉄ボンドダイヤモンドまたはＣＢ
Ｎ砥石を提供することを目的とする。
［問題点を解決するための手段］
本発明者は前記問題点を解決すべく鋭意研究を重ねた結
果、砥石作用面に切粉を逃がしてやる空間を作ることが
極めて効果的であるとの新たな着想を得て本発明を完成
するに至った。
果、砥石作用面に切粉を逃がしてやる空間を作ることが
極めて効果的であるとの新たな着想を得て本発明を完成
するに至った。
すなわち、本発明の鋳鉄ボンドダイヤモンドまたはＣＢ
Ｎ砥石は、砥石作用面に切粉排出溝を設けたことを要旨
とする。
Ｎ砥石は、砥石作用面に切粉排出溝を設けたことを要旨
とする。
［作用コ
砥石作用面には切粉排出溝が設けられているので、回転
する砥石と被剛材との接触面、すなわち研削面で発生し
た切粉は直ちに切粉排出溝へ排出される。砥石が回転し
て切粉排出溝が研削面を通りすぎると、切粉排出溝の中
に溜まっていた切粉は外部へ放出されるので、切粉は連
続的に研削面から排出することができる。また、研削加
工中に供給された研削油は砥石作用面に設けられた切粉
排出溝に流れ込み、研削面に満遍無く多量の研削油が行
き渡るので、研削面が充分に冷却され良好なる研削が可
能となる。
する砥石と被剛材との接触面、すなわち研削面で発生し
た切粉は直ちに切粉排出溝へ排出される。砥石が回転し
て切粉排出溝が研削面を通りすぎると、切粉排出溝の中
に溜まっていた切粉は外部へ放出されるので、切粉は連
続的に研削面から排出することができる。また、研削加
工中に供給された研削油は砥石作用面に設けられた切粉
排出溝に流れ込み、研削面に満遍無く多量の研削油が行
き渡るので、研削面が充分に冷却され良好なる研削が可
能となる。
［実施例］
本発明の実施例を示し本発明の効果を明らかにする。
第１図（イ）（ロ）、第２図（イ）（ロ）および第３図
（イ）（ロ）は本発明の実施例を示す平面図および側面
図である。砥石作用面１１に設ける切粉排出溝１２は研
削面で発生した切粉が排出される空間であれば良く、第
１図（イ）（ロ）に示すように砥石作用面１１を４箇所
平面カットし４個の切粉排出溝１２を設け、適当呈の砥
石作用面１１を残したものでもよく、また第２図（イ）
（ロ）に示すように、砥石作用面１１に断面半円形の切
粉排出溝１２を６個円周を等分する位置に軸線方向に真
っ直ぐ付けたものでもよく、あるいは第３図（イ）（ロ
）に示すように、砥石作用面１１に４個の螺旋状の切粉
排出溝１２を設けたものでもよい。
（イ）（ロ）は本発明の実施例を示す平面図および側面
図である。砥石作用面１１に設ける切粉排出溝１２は研
削面で発生した切粉が排出される空間であれば良く、第
１図（イ）（ロ）に示すように砥石作用面１１を４箇所
平面カットし４個の切粉排出溝１２を設け、適当呈の砥
石作用面１１を残したものでもよく、また第２図（イ）
（ロ）に示すように、砥石作用面１１に断面半円形の切
粉排出溝１２を６個円周を等分する位置に軸線方向に真
っ直ぐ付けたものでもよく、あるいは第３図（イ）（ロ
）に示すように、砥石作用面１１に４個の螺旋状の切粉
排出溝１２を設けたものでもよい。
第２図の実施例の砥石を使用して研削を行った場合の切
粉の挙動について説明すると、第４図の研削中の状態を
示す平面図において、Ｃの加工点で生じた切粉６は切粉
排出溝１２のあるＤ点に逃げ込み、砥石１が回転して８
点にに到達すると、切粉６は外部へ放出される。
粉の挙動について説明すると、第４図の研削中の状態を
示す平面図において、Ｃの加工点で生じた切粉６は切粉
排出溝１２のあるＤ点に逃げ込み、砥石１が回転して８
点にに到達すると、切粉６は外部へ放出される。
次に本発明の効果を明らかにするため第２図に示した本
実施例の砥石を使用して第７図に示す講入れ加工を行う
研削実験を行った。試験に供した砥石の砥粒は粒度＃１
４０／１７０のダイヤモンド砥石で、集中度１００、工
具径は砥石部１０＋ｓｍ。
実施例の砥石を使用して第７図に示す講入れ加工を行う
研削実験を行った。試験に供した砥石の砥粒は粒度＃１
４０／１７０のダイヤモンド砥石で、集中度１００、工
具径は砥石部１０＋ｓｍ。
シャンク部８ａｓであって、砥石作用面１１に半径１．
５ｍｓ＋の６本の切粉排出溝１２を設けた試料Ｎｏ。
５ｍｓ＋の６本の切粉排出溝１２を設けた試料Ｎｏ。
１と、同じように砥石作用面１１に半径１．５ｍｉ＊の
切粉排出溝１２を２本設けた試料Ｎｏ、２を用意した。
切粉排出溝１２を２本設けた試料Ｎｏ、２を用意した。
さらに比較のために砥石作用面１１に切粉排出溝１２を
設けない従来砥石Ｎ０１３も用意した。
設けない従来砥石Ｎ０１３も用意した。
被削材として５０Ｘ５０Ｘ５０＋＊ｍの超硬Ｄ３のブロ
ックを選び、工具回転数２，４００ｒｐ端、切り込み１
ｍｍ、工具送り速度１ 、１１１１１１／ ５Ｉｉｎで
研削し、研削長さと砥石の半径方向の摩耗量を測定した
。測定結果は横軸に研削長さを、縦軸に砥石の半径方向
の摩耗量をとって第５図に示した。
ックを選び、工具回転数２，４００ｒｐ端、切り込み１
ｍｍ、工具送り速度１ 、１１１１１１／ ５Ｉｉｎで
研削し、研削長さと砥石の半径方向の摩耗量を測定した
。測定結果は横軸に研削長さを、縦軸に砥石の半径方向
の摩耗量をとって第５図に示した。
第５図から明らかなように、砥石作用面に切粉排出溝の
ない従来例である試料Ｎｏ、３は２６ｍｍの所で研削不
能となり、その時の摩耗量は１．３５ｍｍであった。こ
れに対して本発明例である試料Ｎｏ。
ない従来例である試料Ｎｏ、３は２６ｍｍの所で研削不
能となり、その時の摩耗量は１．３５ｍｍであった。こ
れに対して本発明例である試料Ｎｏ。
１およびＮｏ、２は被削材を最後まで研削することが可
能であった。加工終了後の砥石の摩耗量はそれぞれ１．
０１および０．７＋ａｍであって、摩耗量も著しく少な
いことが確認された。
能であった。加工終了後の砥石の摩耗量はそれぞれ１．
０１および０．７＋ａｍであって、摩耗量も著しく少な
いことが確認された。
なお、ＣＢＮ砥石を使用した工具についても同様の研削
試験を行って、結果を第５図に併せて示した。試験に供
したＣＢＮ砥石は粒度＃６０／８０、集中度１２５で砥
石作用面を４面カットして切粉排出溝とした第１図の実
施例のものを用いた。
試験を行って、結果を第５図に併せて示した。試験に供
したＣＢＮ砥石は粒度＃６０／８０、集中度１２５で砥
石作用面を４面カットして切粉排出溝とした第１図の実
施例のものを用いた。
被削材には５ＫＨ９を選び、工具回転数２．４０Ｑｒｐ
３切り込み１１、工具送り速度２．５５ＭＩＩ／ｗｉｎ
で研削し、研削長さと砥石の半径方向の摩耗量を測定し
て第５図に示した。第５図の結果よりＣＢＮ砥石におい
てもダイヤモンド砥石と同様に少ない摩耗量で研削でき
ることが確認された。
３切り込み１１、工具送り速度２．５５ＭＩＩ／ｗｉｎ
で研削し、研削長さと砥石の半径方向の摩耗量を測定し
て第５図に示した。第５図の結果よりＣＢＮ砥石におい
てもダイヤモンド砥石と同様に少ない摩耗量で研削でき
ることが確認された。
［発明の効果］
本発明の鋳鉄ボンドダイヤモンドまたはＣＢＮ砥石は、
以上説明したように砥石作用面に切粉排出溝を設けたこ
とを特徴とするものであって、研削面で発生した切粉は
直ちに切粉排出溝へ排出され、さらに砥石が回転して切
粉排出溝が研削面を通りすぎると、切粉排出溝の中に溜
まっていた切粉は外部へ放出されるので、砥石が目詰ま
りを起こさずかつ研削面での切粉と砥石の溶着がなく、
切り込みを深くした重研削加工が可能である。また、供
給された研削油は砥石作用面に設けられた切粉排出溝に
流れ込み、研削面に満遍無く多量の研削油が行き渡るの
で、研削面が充分に冷却され良好なる研削が可能となる
。
以上説明したように砥石作用面に切粉排出溝を設けたこ
とを特徴とするものであって、研削面で発生した切粉は
直ちに切粉排出溝へ排出され、さらに砥石が回転して切
粉排出溝が研削面を通りすぎると、切粉排出溝の中に溜
まっていた切粉は外部へ放出されるので、砥石が目詰ま
りを起こさずかつ研削面での切粉と砥石の溶着がなく、
切り込みを深くした重研削加工が可能である。また、供
給された研削油は砥石作用面に設けられた切粉排出溝に
流れ込み、研削面に満遍無く多量の研削油が行き渡るの
で、研削面が充分に冷却され良好なる研削が可能となる
。
第１図（イ）（ロ）、第２図（イ）（ロ）および第３図
（イ）（ロ）は本発明の実施例を示す平面図および側面
図、第４図は第２図の実施例の砥石を使用して研削を行
った場合の切粉の挙動について説明する平面図、第５図
は研削長さと砥石の摩耗量との関係を示す図、第６図（
イ）（ロ）は従来の軸付ストレート砥石の平面図および
側面図、第７図は従来の軸付ストレート砥石で溝入れ加
工している状態の斜視図、第８図は従来の砥石を使用し
て研削を行った場合の切粉の挙動について説明する平面
図である。 １・・・砥石、１１・・・砥石作用面、１２・・・切粉
排出溝、２・・・軸、３・・・被削材、４・・・軸付ス
トレート砥石、５・・・研削面、６・・・切粉。 特許出願人 ブラザー工業株式会社 第１勿 第２図 箭３図 第４図 １フ
（イ）（ロ）は本発明の実施例を示す平面図および側面
図、第４図は第２図の実施例の砥石を使用して研削を行
った場合の切粉の挙動について説明する平面図、第５図
は研削長さと砥石の摩耗量との関係を示す図、第６図（
イ）（ロ）は従来の軸付ストレート砥石の平面図および
側面図、第７図は従来の軸付ストレート砥石で溝入れ加
工している状態の斜視図、第８図は従来の砥石を使用し
て研削を行った場合の切粉の挙動について説明する平面
図である。 １・・・砥石、１１・・・砥石作用面、１２・・・切粉
排出溝、２・・・軸、３・・・被削材、４・・・軸付ス
トレート砥石、５・・・研削面、６・・・切粉。 特許出願人 ブラザー工業株式会社 第１勿 第２図 箭３図 第４図 １フ
Claims (1)
- （１）砥石作用面に切粉排出溝を設けたことを特徴とす
る鋳鉄ボンドダイヤモンドまたはＣＢＮ砥石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11803587A JPS63283865A (ja) | 1987-05-14 | 1987-05-14 | 鋳鉄ボンドダイヤモンドまたはｃｂｎ砥石 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11803587A JPS63283865A (ja) | 1987-05-14 | 1987-05-14 | 鋳鉄ボンドダイヤモンドまたはｃｂｎ砥石 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63283865A true JPS63283865A (ja) | 1988-11-21 |
Family
ID=14726435
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11803587A Pending JPS63283865A (ja) | 1987-05-14 | 1987-05-14 | 鋳鉄ボンドダイヤモンドまたはｃｂｎ砥石 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63283865A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0373210A (ja) * | 1989-05-25 | 1991-03-28 | G N Tool Kk | 高硬度切削工具及びその製造方法並びに使用方法 |
| JP2007160505A (ja) * | 2007-02-16 | 2007-06-28 | Mitsubishi Electric Corp | 砥石の製造方法 |
| WO2018047600A1 (ja) * | 2016-09-06 | 2018-03-15 | 株式会社リード | 研削砥石及びその製造方法 |
| CN111940417A (zh) * | 2019-05-16 | 2020-11-17 | Oppo广东移动通信有限公司 | 清胶装置及清胶系统 |
-
1987
- 1987-05-14 JP JP11803587A patent/JPS63283865A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0373210A (ja) * | 1989-05-25 | 1991-03-28 | G N Tool Kk | 高硬度切削工具及びその製造方法並びに使用方法 |
| JP2007160505A (ja) * | 2007-02-16 | 2007-06-28 | Mitsubishi Electric Corp | 砥石の製造方法 |
| JP4640353B2 (ja) * | 2007-02-16 | 2011-03-02 | 三菱電機株式会社 | 砥石の製造方法 |
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