JPS63254012A - 表皮付発泡成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、表皮と発泡体とを型内で一体として成形す
る表皮付発泡成形品の製造方法に関するものである。

（従来の技術） 表皮と発泡体が一体となった表皮付発泡成形品は、イン
ストルメントパネル等の自動車用内装材あるいは防音材
等種々の分野で用いられている。

このような表皮付発泡成形品に対する従来の製造方法と
して、まずプラスチックシートを真空成形あるいは熱プ
レス等により所定形状に成形して表皮を形成し、その表
皮を発泡体成形型のキャビテイ面に装置し、その型のキ
ャビティに発泡原料を注入し発泡させることにより表皮
付発泡体を形成する方法が簡便なものとして用いられて
いる。

しかしながら、表皮となるプラスチックシートが比較的
厚い（３〜４ｍ１１１以上）場合、真空成形によっては
該シートを真空成形型面に完全に吸引密着できず、その
型面形状に正確に付形できない場合があり、表皮の表面
形状が不正確（不明瞭）になる問題があった。

また、表皮の成形を真空成形、熱プレスいずれによる場
合でも、表皮の成形工程とは別に発泡体の成形工程が必
要なため作業に手間取る問題があった。しかも表皮の成
形型（真空成形型又は熱プレス型）と発泡体成形型の二
つの型が必要なため、広い作業空間が必要゛となり、か
つ設備費の嵩む問題があった。

一方、前記方法によって得られる表皮付発泡成形品にお
いても、その表皮と発泡体との接着強度が十分とは言い
難い問題があった。

（発明が解決しようとする問題点） この発明は、従来技術の有している問題、即ち■製造作
業に手間取る問題、■二つの成形型が必要なため広い作
業空間が必要となるとともに設備費が嵩む問題、■表皮
の厚みによっては正確な表面形状を得られない問題、及
び■表皮と発泡体の接着強度が十分とは言い難い問題を
解決するものである。

（問題点を解決するための手段） この発明は、加熱した型キャビティ面の所定部にプラス
チゾルを層状に塗布し、残余のキャビティに発泡原料を
注入し、プラスチゾル層をゲル化させて表皮を形成する
とともに、発泡原料を発泡させて表皮付発泡体を形成す
ることを特徴とするものである。

（作用） 加熱した型キャビティ面に層状に塗布されたプラスチゾ
ルは、キャビテイ面の熱によりゲル化が進む。

一部キャビティに注入された発泡原料は、発泡反応を開
始し体積を増す。そして、キャビティを満たしてキャビ
テイ面の前記ゲル層に発泡圧により一部食い込んでキャ
ビティ形状の発泡体になる。

発泡体が食い込んだゲル層はその間にもゲル化が進み、
キャビテイ面形状の表皮になる。その表皮と前記発泡体
とは、発泡原料の発泡反応時の接着性によって接着一体
化し、表皮付発泡成形品になる。

得られた表皮付発泡成形品は、発泡体が表皮の裏面に食
い込んだ状態で表皮と発泡体の接着一体化がなされてい
るため、その接着面積は大きく、しかもその接着部では
、一種の嵌合固定効果（アンカー効果）も得られるので
、接着強度が大きなものなっている。また表皮は、キャ
ビテイ面に塗布され該キャビテイ面に密着して形成され
たプラスチゾル層のゲル化からなるものであるため、表
皮表面形状がキャビテイ面形状に正確に何形されたもの
となっている。

（実施例） 以下実施例に基づき図面を用いながらこの発明を説明す
る。

第１図および第２図はこの発明により表皮付発泡成形品
を製造する際の成形型１０の断面図である。

この成形型１０は、上型１２と下型１４とに分割される
分割型からなる。上型１２及び下型１４には、閉型時に
製品形状のキャビティ１６を構成するキャビテイ面１８
．２０を有する。また、上型１２には熱媒油を循環させ
るための循環パイプ２２が、下型１４には温水を循環さ
せるための循環パイプ２４が各々埋設しである。

この上型１２の循環パイプ２２に熱媒油を循環させてキ
ャビテイ面１８を所定温度とする。この温度は後にキャ
ビテイ面１８に塗布するプラスチゾルの種類により異な
るが、通常１５０〜１８０　℃である。また下型１４の
循環パイプ２４には温水を循環させて、キャビテイ面２
０を所定温度とする。この温度は、後にキャビティ１６
に注入する発泡原料の種類により異なるが、通常３０〜
５０℃である。なお、熱媒油あるいは温水による加熱に
代えて、他の加熱手段によりキャビテイ面１８．２０を
所定温度に加熱してもよい。例えば循環パイプ２２．２
４に代えてヒーターを埋設し、そのヒーターにより前記
加熱を行う等である。

そして、スプレーガン２６等によりプラスチゾル２８を
上型キャビテイ面１８に塗布し、そのキャビティ１８に
密着したプラスチゾル層３０を形成する。プラスチゾル
層３０の厚みは、製品の用途等に応じて所望の厚みとさ
れるが、通常１　［１１１１１〜３１１１［０の範囲で
選択される。プラスチゾルとしては、塩化ビニル樹脂の
ベーストレジンを顔料等の配合剤とともに可塑剤に分散
させたものが好適である。また、製品強度あるいは防音
機能の増大のため、若しくはプラスチゾル層３０からそ
の後形成される表皮と後述の発泡体との接着強度の増大
を図るために、プラスチゾル層３０に鉱物質やプラスチ
ックパウダー等を噴霧、付着させたり、ガラス繊維、織
布等の繊維材を埋火することを製品用途に応じて適宜行
う。

一部下型１４のキャビティ１６内に発泡原料３２を注入
装置３４から注入する。発泡原料３２としては、ウレタ
ンフオーム原料が好適である。

そして上型１２と下型１４を合致し、成形型１０を閉型
する。なお、プラスチゾル層３０の形成後成形型１０を
閉じ、閉型状態で発泡原料３２をキャビティ１６内に注
入してもよい。その場合には成形型１０に原料注入口を
設けておく。

プラスチゾル層３０は、上型１２キャビティ面１８の熱
によってゲル化を始める。一方発泡原料３２は反応を開
始して発泡し、体積が増加する。そして、キャビティ１
６を満たし、ゲル化途中のプラスチゾル層からなるゲル
化層３４表面内に発泡圧により一部食い込んでキャビテ
イ面１６形状の発泡体となる。

次いで、ゲル化層３４はゲル化を完了し、表面形状がキ
ャビテイ面形状からなる表皮になる。この表皮と発泡体
とは、発泡原料３２の発泡時における接着性により接着
一体化する。その一体成形品を脱型すれば、第３図に示
す所望の表皮付発泡成形品３６が得られる。

得られた表皮付発泡成形品３６は、前記プラスチゾル層
３０のゲル化からなる表皮３８と、発泡原料３２から形
成された発泡体４０とが接着一体化してなるものである
。そしてその表皮３８と発泡体４０との接着強度は、第
４図に示す表皮付発泡成形品３８の部分拡大断面図のよ
うに、表皮３８と発泡体４０との接着部において発泡体
４０が表皮３８の裏面に食い込んだ状態になっており、
一種の嵌合固定効果も加わるため、極めて高いものにな
っている。なお、第４図においては、発泡体４０の特徴
を明らかにするため、発泡体をその骨格構造でもって表
わした。

また表皮３８の表面形状は、その表皮３８が前記の如く
キャビテイ面１８に密着形成されたプラスチゾル層３０
のゲル化からなるものであるため、キャビテイ面１８形
状に正確に付形されたものとなっている。例えば、キャ
ビテイ面１８を複雑な形状、模様等とする場合でも、そ
の形状、模様が正確に付形されたものになる。

（発明の効果） この発明は、加熱した型キャビティ面にプラスチゾル層
を形成しておいて、そのキャビティ内に発泡原料を注入
して表皮付発泡体を形成するものである。そのため、あ
らかじめ別工程で表皮を形成しておいてその表皮を別型
に移動させる必要がなく、一つの型で連続して表皮及び
発泡体の成形一体化を行うことができるので、作業を極
めて簡略かつ効率的に行うことができるようになったの
である。また、一つの型で済むため作業に必要な空間を
少なくすることができ、作業場の合理化を実現すること
ができたとともに、設備費を低減させることもできたの
である。

更に、得られる表皮付発泡成形品の表皮表面形状を、表
皮の厚みが大であっても常に正確な形状とすることがで
きるようになったのである。その結果表皮の厚みを大に
することにより、防音効果を高めることも可能になった
のである。

また、表皮と発泡体との接着強度を高めることもできる
ようになったのである。そのため、製品使用中に表皮の
剥離を生ずることもなく、製品外観及び防音性の低下を
防ぐことも実現できたのである。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図はこの発明の一実施例による表皮付発
泡成形品の製造時における成形型の断面図、第３図はこ
の発明の実施により得られた表皮付発泡成形品の断面図
、第４図は第３図の表皮付発泡成形品の部分拡大断面図
である。 ３０　　プラスチゾル層、３２　　発泡原料、３８　　
表皮、４〇−発泡体

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 加熱した型キャビティ面の所定部にプラスチゾルを層状
   に塗布し、残余の型キャビティに発泡原料を注入し、プ
   ラスチゾル層をゲル化させて表皮を形成するとともに、
   発泡原料を発泡させて表皮付発泡体を形成することを特
   徴とする表皮付発泡成形品の製造方法。