JPS63247027A - クツシヨンパツドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （イ）産業上の利用分野 この発明は、クッションパッドの製造方法、詳細には自
動車、家具などの座席用クッションパッドの製造方法に
関する。

（ｃ７）従来の技術 自動車、家具などの座席用クッションパッドは、モール
ド成型法、すなわち、所定温度に加熱されたモールド（
型）の内面に離型剤を塗布、あるいはテフロン塗布加工
を施した後、型の凹所にウレタンフオーム原液を注入し
、蓋締めを行い発泡硬化後説形して製造されていた。

また、座ったときの安定性を良くするため、中央部（メ
イン部）より両脇部（マチ部）を硬く構成される自動車
のクッションパッド等の異硬度フオームを得る場合には
、予めモールド内の適宜位置に硬さの異なる素材、例え
ばスラブフオーム、チップウレタン、パームロック等を
インサートとして取り付け、それにウレタンフオーム原
液を注入含浸させ発泡させて、ウレタンフオームとイン
サート部材を一体化させる製造方法が知られている。

さらに、異硬度フオームのクッションパッドを得る方法
としては、特殊な構造を有するモールドや２ヘッド発泡
機を使用して、初めに硬い材料の原液を注入発泡させ、
その後に柔らか材料の原液を注入して発泡させる二段階
注入発泡を行うことが知られていた。

（ハ）　この発明が解決しようとする問題点従来のクッ
ションパッドのモールド成形法による製造方法は、以下
のような問題点があった。

（Ａ）発泡原液成分を撹拌、吐出するための発泡機等が
製造ライン毎に必要であり、設備投資金額が大きいとい
う問題点があった。

（Ｂ）発泡硬化後の発泡体製品をモールドから容易に取
り出せるように、予めモールド内面に離型剤を塗布する
が、離型剤がクッションパッド（発泡体製品）の表面に
付くため、’ａ）クッションパッド表面のベタツキがあ
り、 ｂ）クッションパッドに表皮材を接着する場合、離型剤
が接着を阻害し、 Ｃ）クッションパッドに表皮材を装着し、座席体と成し
たとき、裏布とのこす れによる不快な音が発生するクッショ ンパッドである という問題点があった。

（Ｃ）同様の目的で予めモールド内面をテフロン加工す
る方法は、テフロン加工の塗膜の耐久性が劣り、長期間
の使用に耐えないという問題点、またテフロン加工の加
工コストが高いという問題点があった。

（Ｄ）モールド温度や発泡原液配合の微妙な差により、
ウレタンフオーム原液の発泡時の発泡ウレタンフオーム
がモールド内面の角部分等に完全に発泡充満できず、エ
ア溜まりや、コラップスが出来やすい問題点があった。

（Ｅ）モールドの隙間からパリ等が生じるため原料のロ
ス率が高く、後工程としてパリ切りを要するという問題
点があった。

（Ｆ）モールド成型法のモールドは、発泡圧に耐える強
度が必要であるとともに、上記のパリの発生を防ぐため
接合面の擦り合わせに高い加工精度が要求されるため、
モールドの価格が高く、そのためクッションパッドの表
面の模様等の形成に係るモールド内面の種々の風合、模
様を簡単に変えるわけにはいかず、多品種少量生産には
向かないという問題点があった。

（Ｇ）自動車の座席用のように、マチ部を硬く、メイン
部を柔らかくする異硬度フオームの製造方法は、ウレタ
ンフオーム原液の注入前に、モールド内面の適宜位置に
インサート部材を取り付ける工程が必要なため、製造工
程が増え、作業が繁雑となる問題点があった。

（Ｈ）二段階発泡によって異硬度フオームを製造する方
法は、２ヘッド発泡機や特殊なモールドを使用するので
、それらの機械やモールドを取り付ける必要があり、製
造コストが高くなる等の問題点があった。

に）問題点を解決するための手段 この発明は、可撓性合成樹脂発泡体を凹凸のある下型と
凹凸のある上型の間に位置させ、下型、上型により可撓
性合成樹脂発泡体を押圧後、可撓性合成樹脂発泡体を、
その上下面の間で切断することを特徴とするクッション
パッドの製造方法を提案することで上述の問題点を解決
する。

雨　作用 クッションパッドは、それを構成するクッション体にお
いて、その凹凸形状が切断する−ことにより形成される
ので、非常に簡単に形成でき、かつ離型剤を使用するこ
とがないので、ベタツキや、表皮材との接着阻害、ある
いは装着した表皮材との異音等を防止する。

クッションパッドの製造方法は、直方体等のように下面
が平面状の可撓性合成樹脂発泡体を、凹凸を形成した上
型、下型で押圧した状態で可撓性合成樹脂発泡体の上下
面の間で切断するので、切断面で別体となったクッショ
ン体は可撓性合成樹脂発泡体の有する復元力により復元
し、切断面が凹凸となり、その裏面は平面形状となる。

（へ）　実施例 この発明を実施例を示す図面に基づいて説明する。

初めに、この発明の製造方法によるクッションパッドの
一例の斜視図を示す第１図、この発明の製造方法の製造
過程を示す第２図乃至第４図に基づいて説明する。（１
）は、クッションパッドであり、その上面のマチ部（両
脇部）（３）が凸状に形成され、その間のメイン部（中
央部）（４）は前記凸状より低い比較的平担な形状（凹
凸を有していてもよい）に形成されている。クッション
パッド（１）の下面は平坦面状形状である。クッション
パッド（１）は可撓性合成樹脂発泡体、例えば軟質ある
いは半軟質ウレタンフオーム、ＰＥフオーム、ＰＰフオ
ーム、ＰＶＣフオーム等の材質から成る。

このクッションパッド（１）の製造方法は、予め可撓性
合成樹脂発泡体原液、この実施例ではウレタンフオーム
原液をスラブ発泡等の大気圧下の発泡により大きなブロ
ック状に発泡させ、軟質スラブウレタンフオームを形成
する。この形成された軟質スラブウレタンフオームを適
宜大きさの直方体状、あるいはシート状に切断する。こ
の形状は少なくとも、下面が平坦状面であれば直方体以
外の形状でもよい。

切断した軟質ウレタンフオームは、１枚のシート状、あ
るいは第２図、第３図に示すように密度、硬度の異なる
軟質ウレタンフオームを接着して厚さ６０ｍｍ程度の直
方体シート状の接合軟質ウレタンフオーム（２）を形成
する。

この実施例ではマチ部（３）となる部分を密度、硬度の
大きい硬部材からなる直方体、メイン部（４）となる部
分を密度、硬度の小さい梁部材からなる直方体から成る
。これらの接着は、第２図のように全体が同厚の直方体
シートに形成してもよく、第３図のようにマチ部（３）
をメイン部（４）より厚く形成してもよい。　この実施
例におけるマチ部（３）とメイン部（４）の軟質ウレタ
ンフオームの密度、硬度は以下の表の次に、この直方体
状の接合軟質ウレタンフオームに）を下型（５）と上型
（６）の間、すなわち下型（５）上に載置する。下型（
５）は、クッションパッド（１）のマチ部（３）となる
両脇部分をほぼ半円柱状の凹部（７）に形成し、メイン
部（４）となる中央部分を凹部より凸状でその表面に小
さな凹凸面として形成する。上型（６）は、クッション
パッド（１）のマチ部（３）となる両脇部分を凸部（８
）とし、メイン部（４）となる中央部分を凸部（８）よ
り凹状で下型（５）のメイン部（４）の凹凸と対応した
凹凸形状に形成する。下型（５）の四部（７）と上型（
６）の凸部（８）が対向する構成であればよい。上型（
６）は、下型（５）に対して押圧自在な構成、例えば油
圧シリンダー、エアシリンダ等であればよく、この実施
例では上型（６）上方にエアシリンダ（９）を設け、て
いる。下型（５）、上型（６）とも軟質ウレタンフオー
ム等の可撓性合成樹脂発泡体を押圧するだけであるので
、合板やアルミニウム板、アルミニウム鋳型等の比較的
薄く加工性のある安価な材質により形成する。　エアシ
リンダ（９）を作動させて上型（６）を下げ、下型（５
）上に載置した軟質ウレタンフオーム（２）を押圧する
。この押圧によって、接合軟質ウレタンフオーム（２）
は、下型（５）の凹部（７）と上型（６）の凸部（８）
間に押圧されたマチ部（３）部分は厚さ全体が下型（５
）方向に押圧され、メイン部（４）部分は厚さ全体が上
型（６）方向にある状態となる（第５図）。押圧すると
直ぐに第５図の破線のようにフオームスライス用回転刃
（図示せず）により、接合軟質ウレタンフオーム（２）
をその上下面の間で、平面状に切断する。切断された接
合軟質ウレタンフオーム（２）の下部分は、自らの復元
力で復元するので、マチ部（３）が厚く、メイン部（４
）が薄くなり、しかも下面は切断前のように平面状とな
るので、上面のマチ部（３）がメイン部（４）より半円
柱状に凸出した形状となり、メイン部（４）はそれより
薄い凹凸面状であるクッションパッド（１）が形成すれ
る。この下型（５）の凹部形状と上型（６）の凸部形状
は適宜変更してクッションパッド（ｌｌの凹凸形状を変
えることができる。このクッションパッド（１）は、こ
のまま表皮材等を設けて座席体を形成してもよいが、さ
らに、第６図乃至第９図の説明図に示す次の工程を付は
加えてもよい。

このように形成したクッションパッド（１）の下面側（
平面状側）にクッションパッドの裏面側となるクッショ
ン体（１１）を接着してクッションパッド（１０）を形
成する。クッション体（１１）は、予めクッションパッ
ドの裏面側に適した凹凸のある上下の発泡型（１３）に
軟質ウレタンフオーム原液等の可撓性合成樹脂発泡体原
液を注入し、発泡硬化させて形成した軟質ウレタンフオ
ーム発泡体（１４）を第７図破線のように上下半分に切
断し一面が平面状で、他面が凹凸状のクッション体（１
１）を製造する。

クッション体（１１）は、このようなモールド成型法？
こよる発泡製品の他、発泡させた軟質ウレタンフオーム
を適宜切断したプロファイル製品、あるいはチップモー
ルド製品によるものでもよいが、その−面を平面に形成
し、他面を凹凸形状に形成する。この実施例のクッショ
ン体（１１）は、密度０．０４０　ｇ／ｃｃ、硬度１５
ｋｇとし、クッションパッド（１）とは異なる性質の素
材を使用する。このクッション体（１１）の平面側とク
ッションパッド（１）の平面側を、接着剤、例えば２液
硬化型ウレタン樹脂端着剤をスプレー塗布して接着しク
ッションパッド（１０）を形成する。（第８図、第９図
）また、クッションパッド（１）とクッション体（１１
）間にフェルト、粗毛布、パームロック等の補強材（１
４）を介在させて、目的にあったクッション性、耐久性
を有するクッションパッド（１０）を形成してもよい。

（ト）発明の効果 したがって、この発明によれは゛、クッションパッドは
非常に簡単に製造でき、かつ離型剤を使用しないので、
表面にベタツキがなく、表皮材との接着を阻害すること
がなく、表皮材を装着した後の不快な音の発生がないと
いう効果がある。

さらにまた、以下のような効果がある。

（ａ）　　クッションパッドの製造が非常に簡単、７確
実に行なわれ、生産性が向上する。

（ｂ）　　異硬度のクッションパッドの製造において、
硬度の調整が比較的自由にできるので、微調整が簡単に
できるとともに、インサート部材等の発泡型内に設ける
というような面倒な工程を行わずにできるので、非常に
簡単に製造が行える。

（ｃ）　　製造工程ライン毎に発泡機を備え付ける必要
がなく非常に設備が簡易になる。

（ｄ）　　内面の変更、加工が難しく、特殊で高価な発
泡型を使用する必要がない。

（ｅ）　したがって、エア溜まりや、コラップスの発生
がない。また、パリの発生もない。

（ｆ）　　さらに、押圧を行う上型、下型は、比較的低
い圧力に耐える材質のものでよく、クッションパッドの
風合、模様の変更に対応して、上型、下型の変更を迅速
、安価かつ容易に行える。

【図面の簡単な説明】

図は、この発明の実施例を示し、第１図はクッションパ
ッドの斜視図、第２図、第３図は切断した軟質ウレタン
フオームスラブ発泡体を接合した軟質ウレタンフオーム
の斜視図、第４図は第３図の軟質ウレタンフオームを下
型、上型間で押圧する前の説明図、第５図は同じく下型
、上型間で押圧した時の説明図、第６図は別体のクッシ
ョン体を製造する場合の説明図、第７図は第６図で形成
されたクッション体の切断説明図、第８図は第１図のク
ッションパッドと、第７図により得られたクッション体
を接着してなるクッションパッドの斜視図、第９図は第
８図のＡ−Ａ線断面図である。 （１）・・・・・・クッションパッド、（２）・・・・
・・接合軟質ウレタンフオーム、（３］・・・・・・マ
チｌ、（４］・・・・・・メイン部、（５）・・・・・
・下型、（６）・・・・・・上型、（力・・・・・・凹
部、（８）・・・・・・凸部、（９）・・・・・・エア
シリンダ（押圧機）　、（１０）・・・・・・クッショ
ンパッド、（１１）・・・・・・クッション体、（１２
）・・・・・・軟質ウレタンフオーム発泡体、（１３）
・・・・・・発泡型、（１４）・・・・・・補強材。 特許出願人　　　　　アキレス株式会社代理人弁理士　
　　　安　原　　正　２同　　　　　　　　　　　　　
　　安　　原　　　正　　義１５図　　　　　　第８図 第９図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）可撓性合成樹脂発泡体を凹凸のある下型と凹凸の
   ある上型の間に位置させ、下型、上型により可撓性合成
   樹脂発泡体を押圧後、可撓性合成樹脂発泡体を、その上
   下面の間で切断することを特徴とするクッションパッド
   の製造方法。
2. （２）可撓性合成樹脂発泡体が、座席用クッションパッ
   ドの各部の形成すべき硬さに応じて硬さの異なる材料か
   らなる複数の分割部分を接合して形成された可撓性合成
   樹脂発泡体である特許請求の範囲第１項記載のクッショ
   ンパッドの製造方法。