JPS6323602A - 靴底の接着成形方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、靴底、特に予め成形された熱可塑性プラスチ
ック製の水底に加硫ゴムスポンジ製の合中底を接着して
なる靴底の接着成形方法及び装置に関する。

従来の技術 ゴルフ靴その他の運動靴の靴底で、例えばスパイクを一
体的に埋め込んだ靴底は、熱可塑性プラスチック材料に
より予め射出成形された水底（この水底にスパイクが埋
め込まれている）にクッション性を付与するため、ゴム
スポンジ製の合中底を接着しているケースがある。

従来、このような靴底は、予め成形された水底と、所定
の厚さの原料スポンジシートから所定の形状に裁断した
合中底用スポンジ素材との接着表面に常法通りそれぞれ
パフ掛は及びプライマー処理を施したのち、溶媒揮発型
接着剤を１〜２回塗布し、しばらく乾燥させてから加熱
して熱活性を与えた状態で両者を接着し、圧着したのち
合中底を所定の形状にパフ仕上げしていた。

発明が解決しようとする問題点 しかし、上記した合中底の仕上げ工程は、全てパフ加工
の手仕上げによるケースが多く、手間を要し、製造コス
トが高くなるばかりではなく、踵部の丸み付けや土踏ま
ず部分のテーパなと複雑な形状の仕上げには熟練度を要
するという問題があった。

本発明は、このような現状に鑑みなされたもので、予め
成形された水底と合中底との接着工程及び合中底の成形
工程を簡素化して作業能率を向上させ、製造コストを大
１］に低減することを技術的課題とするものである。

問題点を解決するための手段 第１の発明は、予め成形された熱可塑性プラスチック製
本底を下型の嵌合凹部に嵌め合わせて保持し、一方所定
寸法に型取りした加硫ゴムスポンジからなる合中底用成
形素材を上型の成形凹部に嵌め合わせて保持し、 前記本底と前記成形素材との対接面に接着処理を施した
のち、 前記上型と前記下型を重ね合わせて所定時間加熱したの
ち冷却することにより、前記成形素材を溶融ざぜて合中
底を成形すると同時に、該合中底を前記本底に接着させ
るようにしたことを特徴とする。

第２の発明は、予め成形された熱可塑性プラスチック製
本底を嵌め合わせて保持する嵌合凹部を設けた下型と、 合中底を成形する成形凹部を設けた上型と、前記下型と
前記上型を重ね合わせた状態で加圧して加熱及び冷却す
る加圧盤と、 該加圧盤の加熱及び冷却装置とを備え、前記下型が熱伝
導率の低い材料で構成され、かつ前記上型が熱伝導率の
高い材料で構成されていることを格徴とする。

作用 下型に嵌め合わせて保持させた水底は、予め成形された
意匠が熱で変形しないようにその表面温度が１００’Ｃ
以下に加熱される。一方、上型の成形凹部に収容された
合中底用成形素材は、加熱溶融させて前記成形凹部によ
り所定形状に圧縮成形するため、材質により異なるが１
１０’Ｃ〜１３０°Ｃで約１０秒間加熱し、成形と同時
に水底に接着される。

上記した水底と合中底用成形素材との加熱温度差は、上
型と下型の熱伝導率を異ならしめることにより達成され
る。すなわち、上型は熱伝導率の高いアルミニウムで構
成し、下型は熱伝導率の低い樹脂材料、例えば二液硬化
型ポリウレタン樹脂などで構成する。この場合、下型の
周囲を剛性の大きい金属枠で囲うことが好ましい。また
、下型を上型と同様にアルミニウム谷金で製作し、該下
型と加熱加圧盤との間に熱伝導率が低くしかも耐熱性に
すぐれた断熱材、例えばフェルト状のカーボン繊維で構
成した下敷きを介在させるか、下型に冷却用配管を設け
て適度に冷却するようにしても良い。

実施例 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。第１
図は本発明の実施に使用する予め成形された本底１と後
述するように所定寸法に型取りされた合中底用成形素材
２を示している。

本底１は、１１ナイロン又は１２ナイロンの可塑剤グレ
ード、ポリアミドエラストマー、ポリエステルエラスト
マーあるいは熱可塑性ポリウレタンなどの熱可塑性プラ
スチック材お１により予め射出成形され、同時にスパイ
ク３が埋め込まれてぃる。また、接着面４には予め所定
の接着処理、例えば溶媒揮発型の接着剤５を塗布し、乾
燥しておく。なお、成形素材として１１ナイロンヤ１２
ナイロン、ポリアミドエラストマーのように接着性が悪
い材料を使用した場合には、接着性の良い人工皮革や布
帛、不織布等を接着面４にインサート成形しておくこと
が望ましい。

合中底用成形素材２は、ポリブタジェン系（ＲＢ系）又
はエチレンビニールアセテ−１〜系（ＦＶＡ系）の加硫
ゴムスポンジのシー１−１Ｊから所定形状に型取り裁断
する。該合中底用成形素材２は、軽くし、カリ柔軟性を
保有させるため発泡率を高めて成形前の比重が約０．１
０−０．４５とし、その厚さｔは第１図及び第５図にに
示すように、上型２０の成形凹部２１の深さｔｏの約１
．２〜２．０倍にし、幅方向は第４図に仮想線に示すよ
うに、成形凹部２１とほぼ同一の輪郭形状に型取りする
。この合中底用成形素＋／Ｉ　２の接着面６にも本底１
と同様に予め所定の接着処理、例えば溶媒揮発型の接着
剤５を塗布し、乾燥しておくものとする。

第２図及び第３図は本底１を嵌め合わせて保持する嵌合
凹部１１を備えた下型１０を示しており、該下型１０は
金属材料に比べて熱伝導率の低い樹脂月利、例えば二液
硬化型ポリウレタン樹脂で製作され、プレス成形時に剛
性を保つため周囲がアルミニニウム合金の枠体１２で囲
まれている。嵌合凹部１１には、本底１を正しい姿勢に
保持するため本底１の裏面と同一の意匠が施されている
。

上型２０は、第４図及び第５図に示すにうに、合中底を
成形する成形四部２１を有し、仝休が熱伝導率の高いア
ルミニウム合金で製作されている。

図示の実施例において、成形凹部２１は爪先部２２と踵
部２３が深く凹入した形状になっているが、任意所望の
形状に設計することがある程度可能である。

次に、下型１０と上型２０を用いた接着成形工程につい
て説明する。

まず、第１図に示した予め成形されている本底１を下型
１０の嵌合凹部１１に嵌め合わせて保持する一方、合中
底用成形素材２を上型２０の成形凹部１に嵌め合わせの
ち、下型］Ｏに上型２０を重ね合わせて接着処理５が施
された両接着面４．６を対接させる。このように重ね合
わせた下型１０と上型２０は第７図に示すように上下両
側から加圧盤３０．３０で挟んで加圧状態に保持する。

この加圧盤３０は靴底製造の技術分野において周知、慣
用の装置であるから、詳細な説明は省略するが、内部に
は、スチーム、加熱オイルなどの熱媒又は冷却水などの
冷媒が循環する管路が設けられていて、切換弁３１の操
作により熱媒又は冷媒を供給して加熱又は冷却されるよ
うになっている。

而して、加熱された加圧盤３０．３０により重ね合わせ
た下型１０と上型２０を加圧すると、加圧盤３０から上
下両型１０．２０を通じて伝達する熱によって内部の本
底１と合中底用成形素材２が加熱される。この加熱工程
において、上型２０より熱伝導率の低い下型１０内の本
底１は、その接着表面４の温度が１００’Ｃ以下になる
よう制御され、成形された本底１の意匠が熱で変形する
の−〇　− を防止している。一方、上型２０は熱伝導率の高いアル
ミニウム合金で構成されているので、内部の合中底用成
形素材２は材質により異なるが約１１０°Ｃ〜１３０℃
に加熱されて半溶融状態となり、加圧１３０による加圧
作用とが相俟って、半溶融状態の成形素材２は第６図に
示ずように成形凹部２１内に圧縮成形され、所定形状の
合中底２ａに成形されると同時に、その接着面６が本底
１の接着面４に接着される。この加熱時間は半溶融状態
のときの温度が約１０秒間持続ずれば十分である。

次に、加圧盤３０に冷媒を供給して下型１０と上型２０
を冷却する。この冷却工程において、本底１と圧縮成形
された合中底２ａとの間に大きな温度差があると、接着
成形後にそり等の変形を生じるので、本底１の表面温度
を５０’Ｃ以下に冷却すると共に、成形された合中底２
ａの表面温度を３０〜４０℃の範囲に冷却づ−るよう制
御されている。

上記の冷却工程が完了したのち、下型１０と上型２０を
分離して、本底１と合中底２ａが接着成形された靴底７
を脱型する。このようにして得られた靴底７は、命中底
２ａの周縁に発生するばりを切り取るたりて完成品とし
て仕上げられ、従来のようにパフ加工による手仕上げは
全く必要としないものである。

以上説明した実施例では、下型１０を金属ｖｊ料に比べ
て熱伝導率の低い剛性樹脂製としたが、上型２０と同様
に下型１０をアルミニウム合金で製作し、型の中に冷却
用の配管を設けて冷却可能な構造とすることによって、
上型２０より低い温度に加熱するにうにしても良い。ま
た、上記アルミニウム合金製の下型１０と加圧盤３０と
の間に、熱伝導率が低くかつ耐熱性にすぐれた断熱材、
例えばフェル１〜状のカーボン繊維で構成した下敷き板
を介在させることによって、下型１０を上型２０より低
い温度に加熱するようにしても良い。しかし、上記実施
例において説明した二液硬化型ポリウレタン樹脂製の下
型１０は安価に製作できるだりではなく、幾分ゴム弾性
を有しているので、接着成形された靴底７の脱型が容易
であるという利点がある。

発明の詳細 な説明したように、本発明によれば、予め成形された水
底と命中底用成形素材との接着工程において同時に所定
形状の命中底が成形されるから、手間を要する手作業の
仕上げ工程が不要となり、作業能率を大巾に向上させ得
る。また、熟練度と手間が要求される複雑な形状の命中
底でも容易に成形可能で、品質の一定した製品が安価に
得られる。さらに、成形される命中底の表面肌も上型の
成形凹部の加工によって鏡面肌、なし地のシボ肌など自
由に選択することも可能である。従来の接着成形方法で
は気泡肌しか得られなかった。

また、命中底用成形素材を加熱溶融して所定形状の命中
底に成形すると同時に水底に接着させるから、水底と命
中底との接着力が接着剤による単なる接着に比べて著し
く増大する。

本発明の第２の発明によれば、上記の接着成形方法が簡
単な設備によって容易に実施できる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例を示し、第１図は本発明の実施に
用いる水底と命中底用成形素材の斜視図、第２図は下型
の平面図、第３図は第２図の３−３線に沿う断面図、第
４図は上型の平面図、第５図は第４図の５−５線に沿う
断面図、第６図は接着成形工程を示す要部縦断正面図、
第７図は接着成形における加熱及び冷却装置の概略説明
図である。 １・・・本底　　　　　　　２・・・命中底用成形素材
２ａ・・・成形された命中底３・・・スパイク４．６・
・・接着面　　　　５・・・接着剤７・・・接着成形さ
れた靴底１０・・・下型１１・・・嵌合凹部　　　　１
２・・・枠体２０・・ｌ：型　　　　　　２１・・・成
形凹部３０・・・加圧盤 特許出願人　　美　津　濃　株式会社 第１図

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）予め成形された熱可塑性プラスチック製本底を下
   型の嵌合凹部に嵌め合わせて保持し、一方所定寸法に型
   取りした加硫ゴムスポンジからなる合中底用成形素材を
   上型の成形凹部に嵌め合わせて保持し、 前記本底と前記成形素材との対接面に接着処理を施した
   のち、 前記上型と前記下型を重ね合わせて所定時間加熱したの
   ち冷却することにより、前記成形素材を溶融させて合中
   底を成形すると同時に、該合中底を前記本底に接着させ
   るようにしたことを特徴とする靴底の接着成形方法。
2. （２）前記本底にスパイクが埋め込まれている特許請求
   の範囲第１項記載の靴底の接着成形方法。
3. （３）予め成形された熱可塑性プラスチック製本底を嵌
   め合わせて保持する嵌合凹部を設けた下型と、 合中底を成形する成形凹部を設けた上型と、前記下型と
   前記上型を重ね合わせた状態で加圧して加熱及び冷却す
   る加圧盤と、 該加圧盤の加熱及び冷却装置とを備え、 前記下型が熱伝導率の低い材料で構成され、かつ前記上
   型が熱伝導率の高い材料で構成されていることを特徴と
   する靴底の接着成形装置。
4. （４）前記下型が二液硬化型ポリウレタン樹脂により構
   成され、前記上型がアルミニウム合金により構成されて
   いる特許請求の範囲第３項記載の靴底の接着成形装置。