JPS63227730A - 高密度アモルフアス圧粉体の製造方法 - Google Patents
高密度アモルフアス圧粉体の製造方法Info
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- JPS63227730A JPS63227730A JP5879387A JP5879387A JPS63227730A JP S63227730 A JPS63227730 A JP S63227730A JP 5879387 A JP5879387 A JP 5879387A JP 5879387 A JP5879387 A JP 5879387A JP S63227730 A JPS63227730 A JP S63227730A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、高密度のアモルファス圧粉体のｗｌｌ六方法
関するものである。
関するものである。
アモルファス合金は、従来の結晶金属に比べ、高強度、
高耐摩耗性、高耐食性、高透磁率などの優れた特性を示
し、工業材料として注目を集めており、すでに実用化さ
れているものも多い、しかし、アモルファス合金が得ら
れる形状は、現在のと、ころ、薄帯状、細線状、粉末状
などに限られており、このアモルファス合金がより広範
囲に利用されるためには、形状上の制約を克服すること
が重要である。もし、任意の形状のバルク状アモルファ
ス合金を得ることができれば、自動車部品、機械部品、
含油軸受材料、磁性材料、耐摩耗材料。
高耐摩耗性、高耐食性、高透磁率などの優れた特性を示
し、工業材料として注目を集めており、すでに実用化さ
れているものも多い、しかし、アモルファス合金が得ら
れる形状は、現在のと、ころ、薄帯状、細線状、粉末状
などに限られており、このアモルファス合金がより広範
囲に利用されるためには、形状上の制約を克服すること
が重要である。もし、任意の形状のバルク状アモルファ
ス合金を得ることができれば、自動車部品、機械部品、
含油軸受材料、磁性材料、耐摩耗材料。
集電材料、接点材料、切削材料、高速度鋼材料、耐食材
料など非常に広範囲にわたる利用が可能になる。このた
め、任意の形状のバルク状アモルファス合金を得るため
に、衝撃銃法、爆薬法、加圧焼結法などが試みられてい
るが、衝撃銃法や爆薬法は特殊な装置を必要とし、コニ
程が複雑で生産性が低い問題点がある。一方、加圧焼結
法は、従来の粉末冶金技術を導入できて量産性が高いこ
とから注目されている。
料など非常に広範囲にわたる利用が可能になる。このた
め、任意の形状のバルク状アモルファス合金を得るため
に、衝撃銃法、爆薬法、加圧焼結法などが試みられてい
るが、衝撃銃法や爆薬法は特殊な装置を必要とし、コニ
程が複雑で生産性が低い問題点がある。一方、加圧焼結
法は、従来の粉末冶金技術を導入できて量産性が高いこ
とから注目されている。
しかしながら、アモルファス状態を維持しながら加圧焼
結するには、加圧時に結晶化温度以上には温度を上げら
れない、従って、従来の結晶合金粉末の加圧焼結とは異
なり、結晶温度以下で生じる大きな粘性変形を利用する
ことが試みられている。しかし、加圧中にアモルファス
合金の粘性が増加する現象のために、加圧が困難になり
、焼結が進行しなくなり、高密度のアモルファス圧粉体
の成形可能な加圧温度範囲は非常に狭くなってしまう問
題があり、実用的なバルク材料を製造するための大きな
制約になっている。また１強度を要する部品などに使用
するには、少なくとも比密度が９５％以上であることが
要求されるが、現状では、アモルファス圧粉体を成形で
きても、比密度がこれよりも小さくて密着性が悪く、圧
粉体の強度が低い。
結するには、加圧時に結晶化温度以上には温度を上げら
れない、従って、従来の結晶合金粉末の加圧焼結とは異
なり、結晶温度以下で生じる大きな粘性変形を利用する
ことが試みられている。しかし、加圧中にアモルファス
合金の粘性が増加する現象のために、加圧が困難になり
、焼結が進行しなくなり、高密度のアモルファス圧粉体
の成形可能な加圧温度範囲は非常に狭くなってしまう問
題があり、実用的なバルク材料を製造するための大きな
制約になっている。また１強度を要する部品などに使用
するには、少なくとも比密度が９５％以上であることが
要求されるが、現状では、アモルファス圧粉体を成形で
きても、比密度がこれよりも小さくて密着性が悪く、圧
粉体の強度が低い。
そこで本発明は、比密度が９５％よりも大きくて２強度
の大きい高密度アモルファス圧粉体を加圧焼結により製
造する方法を提供することを目的とするものである。
の大きい高密度アモルファス圧粉体を加圧焼結により製
造する方法を提供することを目的とするものである。
本発明者らは、前記の特性を有するアモルファス圧粉体
を得るための各種の条件を鋭意調査研究した結果５本発
明を完成したものであり、その構成は、冷却媒体として
Ｈｅ、Ａｒ、Ｎ、などの高圧不活性ガスあるいは高速回
転体を用い、不活性雰囲気中にて溶融金属を急冷凝固さ
せて得た粒径が４５０μｍ以下のアモルファス合金粉末
粒子を結晶化開始温度以下１００℃以内で加熱して１０
０ Ｍ Ｐ ａ以上の圧力で加圧し、次に加圧のみを解
除して無負荷焼きなましを行い、再び加圧する工程を適
宜繰り返す多段階加圧焼結を行うことを特徴とするもの
である。
を得るための各種の条件を鋭意調査研究した結果５本発
明を完成したものであり、その構成は、冷却媒体として
Ｈｅ、Ａｒ、Ｎ、などの高圧不活性ガスあるいは高速回
転体を用い、不活性雰囲気中にて溶融金属を急冷凝固さ
せて得た粒径が４５０μｍ以下のアモルファス合金粉末
粒子を結晶化開始温度以下１００℃以内で加熱して１０
０ Ｍ Ｐ ａ以上の圧力で加圧し、次に加圧のみを解
除して無負荷焼きなましを行い、再び加圧する工程を適
宜繰り返す多段階加圧焼結を行うことを特徴とするもの
である。
すなわち、先ず、使用するアモルファス合金粉末粒子は
、大きさが４５０μｒｎ以下であり１回転体遠心急冷法
や高圧ガス噴霧法などを用いて得られる。この際、冷却
媒体としては、Ｈｅ、Ａｒ。
、大きさが４５０μｒｎ以下であり１回転体遠心急冷法
や高圧ガス噴霧法などを用いて得られる。この際、冷却
媒体としては、Ｈｅ、Ａｒ。
Ｎ８ などの高圧不活性ガスあるいは高速回転体を用い
るので、粉末粒子表面の酸化被膜層が極めて薄く、加圧
したときの密着性が良好になる。粉末粒径が４５０μｍ
以下がよい理由は、４５０μｍ以との粒子では圧粉体の
比密度が上がらずに強度が十分でないためであり、好ま
しくは５０μｍ以上３００μｍ以下の粉末粒子を使用す
るのが良い。
るので、粉末粒子表面の酸化被膜層が極めて薄く、加圧
したときの密着性が良好になる。粉末粒径が４５０μｍ
以下がよい理由は、４５０μｍ以との粒子では圧粉体の
比密度が上がらずに強度が十分でないためであり、好ま
しくは５０μｍ以上３００μｍ以下の粉末粒子を使用す
るのが良い。
また、粉末粒子の粒形は、完全な球形よりもフレイク状
ないし不規１（ｑ状の方が密着強度が強くなり、好まし
い。
ないし不規１（ｑ状の方が密着強度が強くなり、好まし
い。
かかる粉末粒子をダイス内に充填し、所定温度に加熱し
て加圧するが、この加圧温度Ｔｐは、結晶化開始温度Ｔ
ｘ以下１００℃以内［Ｔｘ〜（Ｔｘ−１００℃）］が最
良の結果が得られる。結晶化開始温度′ｒｘは、合金の
種類によって異なるので、電気抵抗、熱分析などにより
予め測定して決定する９例えば、Ｎｉ、、Ｐｄ、、Ｐ、
。合金粉末（Ｎｉが６４原子％、Ｉ）ｄが１６ ））”
ｌ子％、Ｐが２０原子％の合金をこのように表示する。
て加圧するが、この加圧温度Ｔｐは、結晶化開始温度Ｔ
ｘ以下１００℃以内［Ｔｘ〜（Ｔｘ−１００℃）］が最
良の結果が得られる。結晶化開始温度′ｒｘは、合金の
種類によって異なるので、電気抵抗、熱分析などにより
予め測定して決定する９例えば、Ｎｉ、、Ｐｄ、、Ｐ、
。合金粉末（Ｎｉが６４原子％、Ｉ）ｄが１６ ））”
ｌ子％、Ｐが２０原子％の合金をこのように表示する。
以下同じ、）では、ＴＸは約３８７℃であるので、加圧
温度範囲は、２８７〜３８７℃の範囲である。そして、
加圧温度Ｔｐまでの昇温速度は０．ＯＩＫ／ｓで行うの
がよいが、昇温中の粉末粒子の結晶化と酸化を防止する
ためにはこの昇温速度は大きい方が好ましい。
温度範囲は、２８７〜３８７℃の範囲である。そして、
加圧温度Ｔｐまでの昇温速度は０．ＯＩＫ／ｓで行うの
がよいが、昇温中の粉末粒子の結晶化と酸化を防止する
ためにはこの昇温速度は大きい方が好ましい。
次に、加圧力はＬ ＯＯＭ Ｐ ａ以上が必要であり。
１００ Ｍ Ｐ ａ以下では圧着しない、加圧時間は３
秒以上、好ましくは６０〜１８００秒がよく、これ以上
いたずらに長く加圧しても効果が少ないばかりか加圧中
に結晶化する危険性がある。
秒以上、好ましくは６０〜１８００秒がよく、これ以上
いたずらに長く加圧しても効果が少ないばかりか加圧中
に結晶化する危険性がある。
以上の条件で加圧焼結することにより、アモルファス合
金が得られるが、しかし加圧の過程で合金の粘性が増加
し、加圧力が十分にかからないために緻密化が停滞し、
一度の加圧処理のみではで大きな比密度の圧粉体を得る
ことは不可能である。
金が得られるが、しかし加圧の過程で合金の粘性が増加
し、加圧力が十分にかからないために緻密化が停滞し、
一度の加圧処理のみではで大きな比密度の圧粉体を得る
ことは不可能である。
このため、一旦加圧のみを解除し、その加熱温度で６０
〜１８００秒程度保持して無負荷焼きなましを行う、こ
の焼きなましによって粘性の増大が緩和されるので、再
び加圧すると加圧力が十分に伝達されて比密度が増大し
１強度も大きくなる。
〜１８００秒程度保持して無負荷焼きなましを行う、こ
の焼きなましによって粘性の増大が緩和されるので、再
び加圧すると加圧力が十分に伝達されて比密度が増大し
１強度も大きくなる。
したがって、必要に応じて、この加圧と焼きなましの操
作を繰り返して多段階加圧焼結を行い、所定の比密度と
強度を有する高密度アモルファス圧粉体を製造する。
作を繰り返して多段階加圧焼結を行い、所定の比密度と
強度を有する高密度アモルファス圧粉体を製造する。
以下に実施例によって本発明を具体的に説明する。
実施例１
第１図は、回転体遠心急冷装置の概略図を示すが、装置
内を０．０２ＭＰａ のアルゴン雰囲気にした後、直
径が１５ｃ＋ａの円錐状銅製凹転板１を１２０Ｏｒｐｍ
で回転させる。そして、先端の開口径が０ 、４１１１
１の石英管ノズル２から、Ｎｉ、、Ｐｄ１゜Ｐユ。合金
の溶湯３を０ 、２ Ｍ Ｐ ａ のアルゴン圧で回
転板１に噴出させ、冷却媒体である回転板１によって冷
却させて直径が１００〜５００μｍのアモルファス粉末
粒子を得た。この粉末粒子は、不活性雰囲気中で凝固し
ているので、表面の酸化被膜は非常に薄いものである。
内を０．０２ＭＰａ のアルゴン雰囲気にした後、直
径が１５ｃ＋ａの円錐状銅製凹転板１を１２０Ｏｒｐｍ
で回転させる。そして、先端の開口径が０ 、４１１１
１の石英管ノズル２から、Ｎｉ、、Ｐｄ１゜Ｐユ。合金
の溶湯３を０ 、２ Ｍ Ｐ ａ のアルゴン圧で回
転板１に噴出させ、冷却媒体である回転板１によって冷
却させて直径が１００〜５００μｍのアモルファス粉末
粒子を得た。この粉末粒子は、不活性雰囲気中で凝固し
ているので、表面の酸化被膜は非常に薄いものである。
これを４００μｍ以下に分級し、これ以外の大きさのも
のを除外した。
のを除外した。
第２図は、ホットプレス装置の概略図であるが、炉体４
内にはモリブデンヒータ５が多数配設されており、中央
にはマルエージング鋼製のダイス６が配置されている。
内にはモリブデンヒータ５が多数配設されており、中央
にはマルエージング鋼製のダイス６が配置されている。
ダイス６の温度は熱電対７によって測定されるが、この
ダイス５内′に分級した粉末粒子８を充填して所定温度
に加熱し、同じくマルエージング鋼製のラム９にて上下
から６００ＭＰａの圧力で１８００秒間加圧した。そし
て。
ダイス５内′に分級した粉末粒子８を充填して所定温度
に加熱し、同じくマルエージング鋼製のラム９にて上下
から６００ＭＰａの圧力で１８００秒間加圧した。そし
て。
加圧のみを解除し、無負荷焼きなましを１８００秒間行
った後、再び同じ条件で加圧した。
った後、再び同じ条件で加圧した。
このときの加圧温度′ｒｐとして、結晶化開始温度Ｔｘ
以下の種々の温度を選び、アモルファス圧粉体を得られ
る温度範囲を求めた。その結果、アモルファス圧粉体は
、’ｒ ｐ ＝ ２８０〜３８０℃で得ることができ、
特性は、比密度が９６〜９９％、圧縮強度が１．８〜２
．０ＧＰａ、ビッカース硬度が〔；６０〜７００ＤＰＮ
であった。このように、得られたアモルファス圧粉体は
、密度と強度が高く、各種の用途に幅広く利用すること
ができる。
以下の種々の温度を選び、アモルファス圧粉体を得られ
る温度範囲を求めた。その結果、アモルファス圧粉体は
、’ｒ ｐ ＝ ２８０〜３８０℃で得ることができ、
特性は、比密度が９６〜９９％、圧縮強度が１．８〜２
．０ＧＰａ、ビッカース硬度が〔；６０〜７００ＤＰＮ
であった。このように、得られたアモルファス圧粉体は
、密度と強度が高く、各種の用途に幅広く利用すること
ができる。
実施例２
以下の条件で実施例１と同様にアモルファス圧粉体を製
造したが、その特性は下記の通りであった。
造したが、その特性は下記の通りであった。
合金種類 Ｆ １３ ＠ ！ｌ Ｃ： ｒ ｓ Ｍ
Ｏ４Ｐ ｔ ｚ Ｃｘ ａ冷却方法 回転体遠心急冷
法 分 級 ３００μｍ以下 加圧圧力 ９００ Ｍ Ｐ ａ 加圧時間 １８００秒 焼きなまし １８００秒 焼きなまし後に同条件で再加圧 加圧温度ＴＰ＝４３７〜４９７℃ （Ｔｘ＝５００℃） 比密度 ９５〜９８％ 圧縮強度 １ 、５〜１ 、９ Ｇ Ｐ ａビッカー
ス硬度 ８００〜８５０ＤＰＮ実施例１と同様に比密度
が９５％以上のものが得られた。
Ｏ４Ｐ ｔ ｚ Ｃｘ ａ冷却方法 回転体遠心急冷
法 分 級 ３００μｍ以下 加圧圧力 ９００ Ｍ Ｐ ａ 加圧時間 １８００秒 焼きなまし １８００秒 焼きなまし後に同条件で再加圧 加圧温度ＴＰ＝４３７〜４９７℃ （Ｔｘ＝５００℃） 比密度 ９５〜９８％ 圧縮強度 １ 、５〜１ 、９ Ｇ Ｐ ａビッカー
ス硬度 ８００〜８５０ＤＰＮ実施例１と同様に比密度
が９５％以上のものが得られた。
実施例３
以下の条件で実施例１と同様にアモルファス圧粉体を製
造したが、その特性は下記の通りであった。
造したが、その特性は下記の通りであった。
合金種類 Ｇｏ、、Ｓｉ１．Ｂ、。
冷却方法 高圧ガス噴霧法
（冷却媒体；Ｈｅガス）
分 級 ７０μｍ以下
加圧圧力 ９００ＭＰａ
加圧時間 １８００秒
焼きなまし １８００秒
焼きなまし後に同条件で再加圧
加圧温度Ｔｐ＝４９３〜５６３℃
（’１’ ｘ ＝ ５６５℃）
比密度 ９５〜９８％
圧縮強度 １．６〜２．ＩＧＰａ
ビッカース硬度 ８７０〜９００ＤＰＮ実施例１と同様
に比密度が９５％以上のものが得られた。
に比密度が９５％以上のものが得られた。
比較例１
以下の条件でアモルファス圧粉体を製造したが、その特
性は下記の通りであった。
性は下記の通りであった。
合金種類 Ｎｉ＠４ Ｐ ｄｚｍ Ｐ ｔ。
冷却方法 回転液中噴出法
分 級 ４００μｍ以下
加圧圧力 ６００ Ｍ Ｐ ａ
加圧時間 １８００秒
焼きなまし １８００秒
焼きなまし後に同条件で再加圧
加圧温度ＴＰ＝３５７〜３７７℃
比密度 ８５〜９０％
圧縮強度 ０ 、９〜１ 、 ＯＧ Ｐ ａビッカー
ス硬度 ６００〜６５０ＤＰＮこの比較例では、冷却媒
体が液体であるために、粉末粒子表面の酸化被膜が厚く
、密着性が悪いので比密度は９５％以下であった。
ス硬度 ６００〜６５０ＤＰＮこの比較例では、冷却媒
体が液体であるために、粉末粒子表面の酸化被膜が厚く
、密着性が悪いので比密度は９５％以下であった。
比較例２
以下の条件でアモルファス圧粉体を製造したが。
その特性は下記の通りであった。
合金種３１１ Ｆ ｅＨＣｒｓＭ ＯａＰｘｓｃｍ
。
。
冷却方法 回転体遠心急冷法
分 級 ３００μｍ以下
加圧・圧力 ９００ Ｍ Ｐ ａ
加圧時間 １８００秒
焼きなまし 行わず
加圧温度ＴＰ＝４３７〜４９７℃
比密度 ８５〜９１％
圧縮強度 ０．７〜１．２ＧＰａ
ビツ力−ス硬度 ７３０〜７７０ＤＰＮこの比較例では
、焼きなましを行っていないので、比密度は９５％以下
であった。
、焼きなましを行っていないので、比密度は９５％以下
であった。
比較例３
以下の条件でアモルファス圧粉体をＨ造したが。
その特性は下記の通りであった。
合金種類 Ｇｏ、、Ｓｉ１゜Ｂ□
冷却方法 水アトマイズ法
分 級 ７０μｍ以下
加圧圧力 ９００ Ｍ Ｐ ａ
加圧時間 １８００秒
焼きなまし 行わず
加圧温度ＴＰ＝５１７〜５６７℃
比゛密度 ８６〜９０％
圧縮強度 ０．４〜０．９ＧＰａ
ビツ力−ス硬度 ８００〜８４００ＰＮこの比較例では
、焼きなましを行なわず、また冷却媒体が液体であるた
めに、粉末粒子表面の酸化被膜が厚く、密着性が悪いの
で、比密度は９５％以下であり、とりわけ、圧縮強度が
低かった。
、焼きなましを行なわず、また冷却媒体が液体であるた
めに、粉末粒子表面の酸化被膜が厚く、密着性が悪いの
で、比密度は９５％以下であり、とりわけ、圧縮強度が
低かった。
以上説明したように、本発明は、使用するアモルファス
合金粉末粒子を１回転体遠心急冷法や高圧ガス噴霧法な
どの方法にて不活性雰囲気中で溶融金属を急冷凝固させ
て生成し、粉末粒子の大きさと加圧圧力および加圧温度
を適正値に規制し。
合金粉末粒子を１回転体遠心急冷法や高圧ガス噴霧法な
どの方法にて不活性雰囲気中で溶融金属を急冷凝固させ
て生成し、粉末粒子の大きさと加圧圧力および加圧温度
を適正値に規制し。
更に多段階加圧焼結を行うことにより高密度アモルファ
ス圧粉体を得ることを特徴とし、形状が任意のバルク状
であり、比密度が９５％よりも大きくて密着性がよく１
強度の大きい高密度アモルファス圧粉体を簡単な加圧焼
結法により製造することができる。
ス圧粉体を得ることを特徴とし、形状が任意のバルク状
であり、比密度が９５％よりも大きくて密着性がよく１
強度の大きい高密度アモルファス圧粉体を簡単な加圧焼
結法により製造することができる。
第１図は回転体遠心急冷装置の概略図、第２図はホット
プレス装置の概略図である。 １・・・回転板 ２・・・ノズル ３・・・溶湯４
・・・炉体 Ｓ・・・ヒータ ６・・・ダイス７
・・・熱を対 ８・・・粉末粒子 ９・・・ラム第１
図 第２図
プレス装置の概略図である。 １・・・回転板 ２・・・ノズル ３・・・溶湯４
・・・炉体 Ｓ・・・ヒータ ６・・・ダイス７
・・・熱を対 ８・・・粉末粒子 ９・・・ラム第１
図 第２図
Claims (1)
- 冷却媒体としてＨｅ、Ａｒ、Ｎ＿２などの高圧不活性ガ
スあるいは高速回転体を用い、不活性雰囲気中にて溶融
金属を急冷凝固させて得た粒径が４５０μｍ以下のアモ
ルファス合金粉末粒子を結晶化開始温度以下１００℃以
内で加熱して１００ＭＰａ以上の圧力で加圧し、次に加
圧のみを解除して無負荷焼きなましを行い、再び加圧す
る工程を適宜繰り返す多段階加圧焼結を行うことを特徴
とする高密度アモルファス圧粉体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5879387A JPS63227730A (ja) | 1987-03-16 | 1987-03-16 | 高密度アモルフアス圧粉体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5879387A JPS63227730A (ja) | 1987-03-16 | 1987-03-16 | 高密度アモルフアス圧粉体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63227730A true JPS63227730A (ja) | 1988-09-22 |
| JPH05454B2 JPH05454B2 (ja) | 1993-01-06 |
Family
ID=13094454
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5879387A Granted JPS63227730A (ja) | 1987-03-16 | 1987-03-16 | 高密度アモルフアス圧粉体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63227730A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006108475A (ja) * | 2004-10-07 | 2006-04-20 | Denso Corp | 軟磁性材の製造方法 |
| CN107814571A (zh) * | 2017-11-01 | 2018-03-20 | 上海出入境检验检疫局工业品与原材料检测技术中心 | 一种SnTe纳米复合材料及其制备方法和应用 |
| CN110423909A (zh) * | 2019-08-30 | 2019-11-08 | 哈尔滨理工大学 | 一种通过构建亚微米活性层制备高致密度钼铜合金的方法 |
-
1987
- 1987-03-16 JP JP5879387A patent/JPS63227730A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006108475A (ja) * | 2004-10-07 | 2006-04-20 | Denso Corp | 軟磁性材の製造方法 |
| CN107814571A (zh) * | 2017-11-01 | 2018-03-20 | 上海出入境检验检疫局工业品与原材料检测技术中心 | 一种SnTe纳米复合材料及其制备方法和应用 |
| CN110423909A (zh) * | 2019-08-30 | 2019-11-08 | 哈尔滨理工大学 | 一种通过构建亚微米活性层制备高致密度钼铜合金的方法 |
| CN110423909B (zh) * | 2019-08-30 | 2022-03-25 | 哈尔滨理工大学 | 一种通过构建亚微米活性层制备高致密度钼铜合金的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05454B2 (ja) | 1993-01-06 |
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