JPS63207401A - パツク圧延素材の組立方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野コ 本発明は、純チタンＴｉ、チタン合金等の非鉄金属及び
高合金鋼の広幅、薄物材を熱間圧延にて製造するための
パック圧延素材の組立方法に関するものである。

［従来の技術］ 一般的に、純チタンＴｉ１合金チタン等の非鉄金属及び
高合金鋼においては、熱間での延性不足や高熱間変形抵
抗値等のいわゆる難加工材が多く、これらの薄板を製造
するには多くの問題点が存在している。

そこで、これらの薄板圧延技術として、パック圧延方法
が知られている。

第１図は、パック圧延方法の説明図である。

図において、１：コア材、２：カバー材、３ニスペーサ
材、４：溶接部である。

本パック圧延方法とは、第１図に示す如く、所望する材
料をコア材１として、その上下及び四周部をカバー材２
、スペーサ材３により覆い、周りを溶接部４にて溶接し
て組立てた、パック圧延素材を熱間にて圧延し、その後
、パック圧延素材を解体し、コア材の薄板を製造する方
法である。

然し、本方法に関する体系的な研究はなされておらず、
カバー材２．コア材１．スペーサ材３の寸法やコア材１
に対するカバー材２．スペーサ材３の材質等について何
等の知見もなく、製造者の勘に頼っているのが現状であ
り、以下に示す問題が発生している。

（１）コア材の伸びがカバー祠より大きくなり、パック
圧延素材内部でコア材か波打ち、ついには座屈を起こし
、製品が得られなくなる。

（２）コア材を有する板幅中央部の伸びが工・ソジ部よ
り大きくなり、中央部が波打ち、圧延後コア材が大きな
波形状となり、その後の矯正工程に多大な工数を要する
か、又は矯正不能な場合も生ずる。

前記問題点（１）については、カバー材の材料及び寸法
選定により解決できることを本発明者等が、特願昭８１
−２２４９１０．特願昭８１−２２４９１４号にて明ら
かにした。

然し、問題点（２）については、カッく一材の材料及び
寸法選定のみては、解決できないことが多くの実験及び
解析により明らかになった。

又、一般的には、圧延時の中伸び等の形状不良は、ロー
ルのたわみ等により生ずる板幅方向での圧延材の伸び差
に起因するため、その防止技術としては、圧延パススケ
ジュールの最適化、ワークロールベンダー等によるロー
ルたわみの制御等多くの技術か開発されている。

然し、これらは一体物の圧延材に対しては有効であるが
、パック材のように、積層組立てた材料に対しては、殆
ど効果を示さない。

そこで、本発明は、これらの問題を解決しようとするも
のである。

即ち、本発明は、パック圧延における、圧延時の中伸び
を防止するパック圧延素材の組立方法を提供することを
目的とするものである。

［問題点を解決するための手段］ 第２図に、一般的な圧延祠、スラブ寸法：　２００１×
２０００ｗ　Ｘ　５０００のスラブを仕上寸法２５ｔ　
Ｘ　２０００ｗＸ　４００００に、加熱温度１１００℃
の条件にて、圧延した場合の、厚板圧延材の板幅方向温
度分布を示す。

厚板圧延のような圧延材厚がある程度厚い場合には、圧
延材表面と同様に端面からの冷却の影響を受け、板幅及
び先後端部は中央部に比べ低温になり、熱間変形抵抗値
は高くなる。

然し、通常の厚板圧延等においては、圧延材は一体物で
あり、圧延材自体の伸び調整機能により、伸びにくい板
幅端部には、引張応力が作用し、逆に中央部には、圧縮
応力が作用し、両者の伸びの差は小さくなる。

然るに、第１図に示すようなパック材においては、板幅
端部のスペーサ材と中央部のコア材とは、一体物でない
ので、上記のような効果は期待出来ず、板幅端部の低温
化が中伸び形状不良を発生させる。

一般的には、スペーサ材部分の温度低下、圧延形状不良
を防止する方法として、板幅端部の保熱・加熱か考えら
れるが、これには多くの設備を要する。

そこで、そのような設備等を必要としない方法として、
以下に示すスペーサ材を選定する方法を見知した。

本発明者等は、コア材がカバー材より伸びが大となり、
パック内部での波打ち、座屈を防止する方法として、カ
バー材の熱間変形抵抗値が、コア材より小さくすること
を特願昭６１−２２４９１４号にて提案した。

この方法は、板厚方向での温度分布に着目したものであ
り、本考えを板幅方向に発展させたものが本発明である
。

即ち、本発明は、表面に剥離剤を塗布したコア材を一枚
以上積層し、その上下をカバー材で覆い、周りをスペー
サ材で囲み、溶接したパック圧延素材を熱間で圧延し、
薄物材を製造する方法において、前記スペーサ材の熱間
変形抵抗値が前記カバー材の熱間変形抵抗値未満となる
ように選定することを特徴とするパック圧延素材の組立
方法である。

通常、スペーサ材はカバー材と同一材質を用いる。

この場合、スペーサ材部は表面及び端面からの冷却効果
により、カバー材中央部に比べより低温になり、熱間変
形抵抗値は高くなり伸びが小さくなる。

よって本発明により、スペーサ材部が低温になっても、
熱間変形抵抗値がカバー材の熱間変形抵抗値未満のもの
を用いるため、中伸び発生が防止出来る。

スペーサ材の熱間変形抵抗値が小さすぎる場合でも、ス
ペーサ材部に相当する圧延後の端部は、耳波形状となる
が、この部分は解体して除去するので、製品として必要
なコア材には、形状不良の影響は及ばず問題とはならな
い。

次に本発明の実施例について述べる。

［実施例］ ６Ａｌ−４Ｖ−Ｔ＋金合金薄板をパック圧延にて製造し
た。

パック圧延素材の組立て寸法及び圧延条件を以下に示す
。

コア材　６Ａｌ−４Ｖ−Ｔｉ　　（１５，２ｔ　Ｘ１２
７０ｗ　Ｘ１７２７Ｌ　）３枚 カバー材　５Ｓ４１　　（４５，Ｏｔ　Ｘ　１４３５ｗ
　Ｘ　１８８４Ｌ　）上下２枚 スペーサ材幅　　　　　５０ｎ＋ｕ＋ 剥離剤としてはアルミナ粉を用い、加熱温度は９００℃
とし、厚板ミルにて４５＋ｎｍまで圧延した。

実施例１においては、スペーサ利をカバー材と同様の５
Ｓ４１を用いた。

一方、本発明法による実施例２ではスペーサ材として純
鉄を用いた。

圧延中の状態では、実施例１においてのみ中伸びぎみ、
圧延後パック圧延素材を解体したところ、コア材の厚み
は夫々５．５關であったが、実施例１においては、コア
材に５００＋ｎ＋ｎピツチ、最大１５ｍｍの高さの中伸
び形状不良か観察された。

一方、実施例２ではコア材の形状は平坦であった。

これは圧延中の各部の平均温度がコア材、カバー材、ス
ペーサ祠夫々８２５℃、７５０°Ｃ，７００°Ｃであり
、第１表の各材質の熱間変形抵抗値に示すように、スペ
ーサ材が５Ｓ４Ｌの場合には、スペーサ材部の熱間変形
抵抗値がコア材部に比へ高くなり、板幅端部の伸び拘束
により中伸びが発生した。

然しスペーサ材として純鉄を用いたものは、スペーサ材
部の温度低下にもかかわらず、熱間変形抵抗値はコア材
部より小さいため、中伸び発生が起こらなかった。

第１表　熱間変形抵抗値（ｋｇｆ／ｍｍ）［発明の効果
］ 本発明のパック圧延素材の組立方法により、コア材の圧
延形状不良を完全に防止することか出来、コア材形状不
良に伴う矯正工程の省略及び歩留り低下の防止等その効
果は大きい。

又熱間変形抵抗値の低い材料のパック圧延による製品を
も可能とした。

【図面の簡単な説明】 第１図は、パック圧延方法の説明図、第２図は、厚板圧
延材の板幅方向温度分布図である。 図において、１：コア材、２：カバー材、３；スペーサ
ー材、４：溶接部である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 表面に、剥離剤を塗布したコア材を一枚以上積層し、そ
   の上下をカバー材で覆い、周りをスペーサ材で囲み、溶
   接したパック圧延素材を熱間で圧延し、薄物材を製造す
   る方法において、前記スペーサ材の熱間変形抵抗値が、
   前記カバー材の熱間変形抵抗値未満となるように選定す
   ることを特徴とするパック圧延素材の組立方法。