JPS63206402A - 金属等のパウダ−の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明は主に射出成形に用いる金属等のパウダーの製造
方法に関する。

「従来の技術」 従来、粉体ブレスや射出成形により焼結合金製品を作る
場合、金属パウダーを用いて行なうが、金属パウダーを
構成している金属がそれぞれ親和力の強い材料でなけれ
ば通常の不活性ガス炉あるいは真空炉内での焼結後の結
合力が弱く、金属間化合物の生成や合金拡散接合力が不
足して、割れやすいため射出成形により焼結合金製品を
作ることのできる金属材料が限られ、利用分野が少ない
という欠点があっ た。

「本発明の目的」 本発明は以上のような従来の欠点に鑑み、どんな材質の
金属等のパウダーでも、通常の不活性ガス炉あるいは真
空炉内での焼結で強固に結合して、割れたりすることが
なく、従来不可能とされていた射出成形による焼結特殊
！１４製品、焼結超硬製品、サーメット合金製品等を作
ることができる金属等のパウダーの製造方法を得るにあ
る。

［本発明の目的を達成するための手段Ｊ本発明は金属等
を粉状に形成して金属等のパウダー本体を形成する金属
等のパウダー本体形成工程と、この金属等のパウダー本
体形成工程で形成された金属等のパウダー本体の表面に
乾式コート法あるいは湿式コート法によって合金拡散接
合を強く早く促進する親和力の強い金属をコートするコ
ート工程とを含むことを特徴としている。

「本発明の実施例」 以下、図面に示す実施例により、本発明の詳細な説明す
る。

第１図ないし第３図の実施例において、１は金属等を粉
状に形成して金属等のパウダー本体２を形成する金属等
のパウダー本体形成工程で、この金属等のパウダー本体
形成工程１で使用される金属等は各種の金属元素、各種
の非鉄金属元素、金属合金、特殊鋼、非鉄金属酸化物、
非鉄金属合金、非鉄金属化合物、金属炭化物、金属酸化
物、金属化合物、アモルファス金属、合金アモルファス
金属、稀土類金属、稀土類金属合金、サーメット、超硬
合金、セラミックス等で、これらの金属等は溶解炉３で
溶解された後、高圧ガスあるいは水アトマイズ装置４あ
るいは金属超微粒子袋＠（大亜真空技研株式会社製）等
を用いて５００ミクロン以下の粉状の金属等のパウダー
本体２に形成される。

５は前記金属等のパウダー本体形成工程１で形成された
金属等のパウダー本体２の表面に乾式コート法あるいは
湿式コート法によって親和力の強い金属をコートして金
属等のパウダー６を形成するコート工程で、このコート
工程５によって金属等のパウダー本体６の表面にコート
被膜７された親和力の強い金属は結合される金属等のパ
ウダー本体２．２の材質によってＯｒ、Ｆｅ、Ｃｏ１Ｎ
ｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ａｌ、Ｍｏ、Ｒｕ、Ｐｄ、Ｃｄ。

Ｉｎ、５ｎＳＷ、ＡＱ、Ａｕ、ＮｉＣｒ、ＮｉＣ０等が
鋼種別、用途別に選択的に使用され、１００オングスト
ロームから数ミクロンの膜厚で金属等のパウダー本体２
の表面にコートされている。

前記コート工程５で用いる乾式コート法はＰＶＤ法、Ｃ
ＶＤ法、真空蒸着法、スパッタリンク法等であり、湿式
コート法は無電解メッキ法あるいは電解メッキ法等であ
る。

上記方法によって製造された金属等のパウダー６は、第
１図に示すように所定Ｑのオレフィン系樹脂や高分子等
のバインダー８を混合するバインダー混合工程９を経た
後、射出成形装置１０で所定形状の成形品１１を成形す
る成形品形成工程１２を行なう。

しかる後、成形品１１よりバインダー８を除去する脱バ
インダー除去工程１３を経た後、焼結を行なう焼結工程
１４を行なって焼結成形製品１５を作ることができる。

なお、前述の方法で製造された金属等のパウダー６を用
いることにより、焼結工程１４時の合金拡散時に残留変
質樹脂バインダーが金属等のパウダー本体２に悪影訝を
およぼすのを超薄膜のコート被膜７によって防止できる
。

このため、現在の技術では不可能な乾燥環境の条件を作
りだすことなく、通常の不活性ガス炉あるいは真空炉内
で円滑に金属合金拡散を行なわせて焼結金属製品を製造
することができる。

また、金属等のパウダー本体２．２同志の親和力が非常
に弱い場合（異種複合合金）には、コート工程５で金属
等のパウダー本体２．２にコートスするコート被膜７．
７を厚膜にした金属等のパウダー６．６を用いることに
より、金属等のパウダー２．２の特性を損うことなく、
温存した状態でコート被膜７．７間の合金拡散によって
通常の不活性ガス炉あるいは真空炉内で異種複合の焼結
合金製品を製造することができる。

なお、焼結合金を製造する場合、金属等のパウダー本体
２が金属元素あるいは非鉄金属元素の場合には複数種つ
金属等のパウダー６を混合して用いて焼結合金を製造し
、各種の金属、非金属、セラミックス等の場合の金属等
のパウダー６を１種類あるいは数種類を用いて焼結合金
を製造する。

「本発明の効果」 以上の説明から明らかなように、本発明にあっては次に
列挙する効果がある。

（１）金属等を粉状に形成して金属等のパウダー本体を
形成する金属等のパウダー本体形成工程と、この金属等
のパウダー本体形成工程で形成された金属等のパウダー
本体の表面に乾式コート法あるいは湿式コート法によっ
て合金拡散接合を強く早く促進する親和力の強い金属を
コートする］−ト工程とからなっているので、通常の不
活性ガス炉あるいは真空炉内で合金拡散して強固に結合
して、削れずらい焼結合金を容易に製造することのでき
る金属等のパウダーを製造することができる。

（２）前記（１）によって、各種の焼結合金を容易に製
造することができるので、焼結合金の利用分野を拡大す
ることができる。

（３）前記（１）によって、高価な設備が不用なので、
コストの低減を図ることができる。

〈４）前記（１）によって、どんな材質の金属等のパウ
ダー本体でも合金拡散によって強固に結合した焼結合金
にでき、新たな焼結合金を作りだすことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例を示す工程図、第２図は金属
等のパウダー本体の拡大断面図１、第３図は金属等のパ
ウダーの拡大断面図である。 １：金属等のパウダー本体形成工程、 ２：金属等のパウダー本体、 ３：溶解炉、　　　　　４：アトマイズ装置、５：コー
ト工程、　　　６：金属等のパウダー、７：コート被膜
、　　　８：バインダー、９：バインダー混合工程、 １０：射出成形装置、　　１１：成形品、１２：成形品
形成工程、 １３：脱バインダー除去工程、 １４：焼結工程、　　　　１５：焼結成形製品。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）金属等を粉状に形成して金属等のパウダー本体を形
   成する金属等のパウダー本体形成工程と、この金属等の
   パウダー本体形成工程で形成された金属等のパウダー本
   体の表面に乾式コート法あるいは湿式コート法によって
   合金拡散接合を強く早く促進する親和力の強い金属をコ
   ートするコート工程とを含むことを特徴とする金属等の
   パウダーの製造方法。 ２）金属等のパウダー形成工程で形成する金属等のパウ
   ダー本体は５００ミクロン以下の大きさの粉状に形成さ
   れていることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の
   金属等のパウダーの製造方法。 ３）金属等のパウダー形成工程は溶解金属を高圧ガスあ
   るいは水アトマイズ装置を用いて金属等のパウダー本体
   を形成することを特徴とする特許請求の範囲第１項また
   は第２項記載の金属等のパウダーの製造方法。 ４）金属等のパウダー形成工程で使用する金属等は各種
   の金属元素、金属合金、特殊鋼、各種の非鉄金属元素、
   非鉄金属酸化物、非鉄金属合金、非鉄金属化合物、金属
   炭化物、金属酸化物、金属化合物、アモルファス金属、
   合金アモルファス金属、稀土類金属、稀土類金属合金、
   サーメット、超硬合金、セラミックス等であることを特
   徴とする特許請求の範囲第１項ないし第３項いずれかに
   記載の金属等のパウダーの製造方法。 ５）コート工程はＰＶＤ法、ＣＶＤ法、真空蒸着法、ス
   パッタリング法等の乾式コート法あるいは無電解メッキ
   法、電解メッキ法等の湿式コート法であることを特徴と
   する特許請求の範囲第１項ないし第４項いずれかに記載
   の金属等のパウダーの製造方法。 ６）コート工程は金属等のパウダー本体の表面に１００
   オングストロームから数ミクロンの膜厚にコートするこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１項ないし第５項いず
   れかに記載の金属等のパウダーの製造方法。 ７）コート工程でコートする親和力の強い金属は結合さ
   れる金属等のパウダー本体の材質によつてＣｒ、Ｆｅ、
   Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ａｌ、Ｍｏ、Ｒｕ、Ｐｄ、Ｃ
   ｄ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｗ、Ａｇ、Ａｕ、ＮｉＣｒ、ＮｉＣｏ
   等が鋼種別、用途別に選択的に使用されることを特徴と
   する特許請求の範囲第１項ないし第６項いずれかに記載
   の金属等のパウダーの製造方法。