JPH0524993B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0524993B2 JPH0524993B2 JP59115908A JP11590884A JPH0524993B2 JP H0524993 B2 JPH0524993 B2 JP H0524993B2 JP 59115908 A JP59115908 A JP 59115908A JP 11590884 A JP11590884 A JP 11590884A JP H0524993 B2 JPH0524993 B2 JP H0524993B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coated
- dispersed
- particle
- coating layer
- coating
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 57
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 57
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 56
- 239000002345 surface coating layer Substances 0.000 claims description 54
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 50
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 claims description 43
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 31
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims description 26
- 239000000470 constituent Substances 0.000 claims description 18
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 16
- 238000010894 electron beam technology Methods 0.000 claims description 10
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 42
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 8
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 7
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 6
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 4
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 4
- 239000011812 mixed powder Substances 0.000 description 4
- -1 Cr3C2 Chemical class 0.000 description 3
- 239000004372 Polyvinyl alcohol Substances 0.000 description 3
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 3
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 229920002451 polyvinyl alcohol Polymers 0.000 description 3
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000760 Hardened steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 2
- 238000005229 chemical vapour deposition Methods 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 2
- 230000001678 irradiating effect Effects 0.000 description 2
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 230000013011 mating Effects 0.000 description 2
- 238000005240 physical vapour deposition Methods 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RZJQYRCNDBMIAG-UHFFFAOYSA-N [Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Zn].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn] Chemical class [Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Cu].[Zn].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Ag].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn].[Sn] RZJQYRCNDBMIAG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- WUPRCGRRQUZFAB-DEGKJRJSSA-N corrin Chemical compound N1C2CC\C1=C\C(CC/1)=N\C\1=C/C(CC\1)=N/C/1=C\C1=NC2CC1 WUPRCGRRQUZFAB-DEGKJRJSSA-N 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000010705 motor oil Substances 0.000 description 1
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N nickel Substances [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000907 nickel aluminide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 239000005011 phenolic resin Substances 0.000 description 1
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 1
- 238000012827 research and development Methods 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 1
- 229910003470 tongbaite Inorganic materials 0.000 description 1
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
- C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C26/00—Coating not provided for in groups C23C2/00 - C23C24/00
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、粒子分散表面被覆部材の製造方法
に、関し、詳しくは、粒子分散表面被覆部材の表
面被覆層における基地組織と分散微細粒子との結
合性に優れ、しかも、表面被覆層の基地組織中に
おける分散微細粒子を均一かつ優れた分散状態と
することのできる粒子分散表面被覆部材の製造方
法にかかる。 〔従来技術〕 自動車部品等の構造部材においては、構造部材
表面における耐摩耗性等の表面特性を改善するた
めに、構造部材表面にセラミツクス等の微細硬質
粒子を分散させた表面被覆層を形成した粒子分散
表面被覆部材に関する研究開発が積極的に行われ
ている。 そして、このような粒子分散表面被覆部材にお
いては、最近、レーザビーム、TIGアーク、プラ
ズマアーク、電子ビーム等の高密度エネルギの照
射を利用して、 被表面被覆層部材表面を加熱溶融して形成し
た溶融プール中に微細硬質粒子を注入させる方
法（例えば、Thin Solid Films 73（1980）
P201〜207「Paticulate−Tic−hardened
steelsurfaces by laser melt injection.」）。 被表面被覆部材表面に微細硬質粒子を主体と
した被覆材を被覆した後、微細硬質粒子を溶融
させることなく被表面被覆部材の表面被覆層の
基地組織のみを溶融させて、微細硬質粒子を表
面被覆層内に分散させる方法（例えば、
Rapidly solidfied amorphous cyrstal alloys
P463〜483（82）「Surface alloying of iron
alloys by laser beam melting.」）。 微細硬質粒子と基地組織を構成する粉末から
なる混合粉末の被覆材を被表面被覆部材表面に
被覆した後、レーザビーム、TIGアーク、プラ
ズマアーク、電子ビーム等の高密度エネルギの
照射により加熱して、合金化された粒子分散表
面被覆部材を形成させる方法。 等、種々の粒子分散表面被覆部材の製造方法が
試みられている。 しかし、上述のような方法により製造された粒
子分散表面被覆部材には、それぞれ、以下のよう
な問題点があることから、上述の粒子分散表面被
覆部材の製造方法が必ずしも満足すべき粒子分散
表面被覆部材の製造方法となつていないのが現状
である。 即ち、、の方法においては、被表面被覆部
材表面の溶湯中に微細硬質粒子を均一な分散状態
を混入させることが困難であり、の方法のよう
に強制注入により微細硬質粒子を注入させる場
合、その溶湯中に微細硬質粒子を均一な分散状態
で混入させるには高度な技術を必要とし、工業的
な規模で均一な分散層を安定的に形成させること
は、殆ど不可能に近いという問題点があつた。 一方、の方法においては、被覆材に表面被覆
層の基地組織を構成すべき粉末が混合されている
ため、微細硬質粒子の周辺部の基地組織を構成す
べき粉末をも溶融することができ、さらに、被表
面被覆部材表面と表面被覆層を合金化処理する時
には、粒子分散表面被覆部材における表面被覆層
の微細硬質粒子と基地組織構成材料が同時に被覆
材中に混入されていることから、粒子分散表面被
覆層を形成させることが、の方法に比較して
容易となるという利点はある。 しかし、この方法においては、微細硬質粒子と
基地組織構成材料粉末を混合した被覆材を被表面
被覆部材表面に被覆することから、微細粒子粉末
の混合状態（混合時における混合状態、混合後の
被覆時における微細硬質粒子の分散状態等）によ
つては、粒子分散表面被覆部材の表面被覆層にお
ける微細硬質粒子の分散状態の均一性、もしく
は、基地組織と微細硬質粒子との結合性が充分で
なく、構造部材に対して表面被覆処理の目的に応
じた耐摩耗性、耐焼付性等の表面特性を確保させ
ることができないという問題点があつた。 〔発明の目的〕 本発明は、上述のような従来技術の問題点を解
決するためになされたもので、分散させる微細粒
子の表面を基地組織構成材料にて被覆した微細粒
子粉末を主体とする被覆材を被表面被覆部材表面
に被覆した後、レーザビーム、TIGアーク、プラ
ズマアーク、電子ビーム等の高密度エネルギの照
射により表面被覆層を加熱することによつて、粒
子分散表面被覆部材の表面被覆層における基地組
織と微細分散粒子の結合性、及び、粒子分散表面
被覆部材の表面被覆層における基地組織中への分
散粒子の分散状態の均一性と優れた分散状態を確
保して、優れた表面特性とすることのできる粒子
分散表面被覆部材の製造方法を提供することを目
的としている。 〔発明の構成〕 このような目的は、本発明によれば、基地組織
中に微細粒子の分散された表面被覆層を、被表面
被覆部材表面に形成させる粒子分散表面被覆部材
の製造方法であつて、 分散させる微細粒子の表面を基地組織構成材料
にて被覆した微細粒子粉末を主体とする被覆材を
被表面被覆部材表面に被覆した後、レーザビー
ム、TIGアーク、プラズマアーク、電子ビーム等
の高密度エネルギの照射により加熱することによ
つて、被表面被覆部材表面に粒子分散表面被覆部
材における表面被覆層の基地組織中に微細粒子が
均一に分散された表面被覆層を形成させることを
特徴とする粒子分散表面被覆部材の製造方法によ
つて達成される。 〔発明の作用〕 以下、添付図面に基づいて、本発明の作用を説
明する。 第１図は、本発明法に使用する被覆粒子粉末１
の断面の拡大模式図を示したもので、２は表面被
覆層内に分散させる微細粒子、３は微細粒子表面
に被覆され、本発明法により形成された粒子分散
表面被覆部材の表面被覆層における基地組織を構
成する材料である。 そして、分散させる微細粒子２には、本発明法
により製造される粒子分散表面被覆部材の使用目
的に応じて、種々の微細粒子２を適用することが
可能であり、硬質のセラミツク粒子（例えば、
Al2O3、ZrO2、TiO2、Cr2O3等の酸化物、TiC、
WC、NbC、Cr3C2等の炭化物、TiN、CrN、
Si3N4等の窒化物、CrB、TiB、FeB等の硼化物）
等が好適に適用可能である。 また、本発明法に使用する微細粒子２の粒径
も、種々の粒径のものが適用可能である。 次に、微細粒子２表面に被覆する基地組織構成
材料３は、本発明法により形成された粒子分散表
面被覆層の基地組織構成材料として適した材質で
あれば任意に選定することができ、例えば、Ni、
Co、Fe、Al等の金属及びそれらの合金を好適に
適用することができる。 また、微細粒子２の表面への基地組織構成材料
３の被覆方法としては、メツキ法、PVD（物理蒸
着）法、CVD（化学蒸着）法、表面焼結法等、
種々の公知の方法により表面被覆することができ
る。 第２図ないし第６図は、上述の被覆粒子粉末１
を主体とする被覆材を被表面被覆部材の表面に被
覆した状態を示しており、被表面被覆部材１０の
表面への被覆方法としては、被覆粒子粉末１を
PVA、フエノール樹脂なのバインダを用いて混
合し液状状態として塗布した後、乾燥（バインダ
の放散）する等の方法により実施すればよい。 以下、本発明法による粒子分散表面被覆部材の
製造方法の各種の形態について、添付図面に基づ
いて説明する。 まず、第２図は、第１図の被覆粒子粉末１を被
表面被覆部材１０の表面に被覆した状態を示して
いる。 また、第３図は、被覆粒子粉末１と被覆粒子粉
末１の基地組織構成材料３と同一材料からなる基
地組織構成材料粉末３ｂとの混合粉末の被覆材を
被表面被覆部材１０の表面に被覆した状態を示し
ている。 また、第４図は、被覆粒子粉末１と被覆粒子粉
末１の微細粒子２と異なる材質の微細粒子４との
混合粉末の被覆材を被表面被覆部材１０の表面に
被覆した状態を示している。 また、第５図は、被覆粒子粉末１と異なる被覆
粒子粉末１ａ（微細粒子２は同一で基地組織構成
材料が異なつた材質３ａ）との混合粉末の被覆材
を被表面被覆部材１０の表面に被覆した状態を示
している。 また、第６図は、被覆粒子粉末１と異なる被覆
粒子粉末１ｂ（基地組織構成材料３は同一で微細
粒子の材質が異なつた材質２ａ）とを混合した被
覆材を被表面被覆部材１０の表面に被覆した状態
を示している。 第２図ないし第６図は、それぞれ、本発明法に
よる粒子分散表面被覆部材を製造するために被覆
材を被覆した状態を示す代表的な例である。 そして、本発明法により製造される粒子分散表
面被覆部材の表面特性の改善目的に応じて、被覆
粒子粉末１の種類、組成、被覆厚さを変化させる
ことが可能である。 次に、このようにして被表面被覆部材１０の表
面に形成した表面被覆層に対して、レーザビー
ム、TIGアーク、プラズマアーク、電子ビーム等
の高密度エネルギの照射を利用して加熱し、合金
化処理することによつて、被表面被覆部材１０の
表面に最終的な粒子分散表面被覆層を形成させる
のである。 このような被表面被覆部材の表面への合金化さ
れた粒子分散表面被覆層形成のための基本的な方
法として、 (a) 表面被覆層に対しては、 被覆粒子粉末１，１ａの全部を溶解するこ
となく一部を残留させる方法。 被覆粒子粉末１，１ａの微細粒子２に被覆
された基地組織構成材料３，３ａ、及び、被
覆材に同時混合した基地組織構成材料粉末３
ｂを溶解させ、単相合金もしくは化合物基地
組織を形成させる。 (b) 被表面被覆部材１０に対しては、 (1) 被表面被覆部材１０を溶融させない。 (2) 被表面被覆部材１０の表面を部分的に溶融
させて表面被覆層との合金層、化合物基地組
織を形成させる。 等の方法が採用されている。 いずれにしても、上述のレーザビーム、TIGア
ーク、プラズマアーク、電子ビーム等の高密度エ
ネルギの照射工程で、微細粒子２を表面被覆層内
に均一に分散させて基地組織との結合性に優れた
状態とする必要がある。 第７図は、第２図及び第３図のような表面被覆
層を、上述のような高密度エネルギの照射により
加熱して、被表面被覆部材１０の表面に、、
(1)等の方法により合金化された表面被覆層を形成
されたものである。 この図において、表面被覆層は基地組織５内に
微細粒子２が均一かつ結合性に優れた状態で分散
されている。 また、第８図は、第４図の表面被覆層を上述の
ような高密度エネルギの照射により加熱して、被
表面被覆部材１０の表面に、、(1)、等の方法
により合金化された表面被覆層を形成させたもの
である。 この図において、表面被覆層は基地組織６内に
微細粒子２が均一かつ結合性に優れた状態で分散
されている。 また、第９図は、第２図及び第３図の表面被覆
層を上述のような高密度エネルギの照射により加
熱して、被表面被覆部材１０の表面に、、
(2)、等の方法により合金化された表面被覆層を形
成させたものである。 この図において、表面被覆層は基地組織７内に
微細粒子２が均一かつ結合性に優れた状態で分散
されている。 また、第１０図は、第４図の表面被覆層を上述
のような高密度エネルギの照射により加熱して、
被表面被覆部材１０の表面に、、(2)、等の方
法により合金化された表面被覆層を形成させたも
のである。 この図において、表面被覆層は基地組織８内に
微細粒子２が均一かつ結合性に優れた状態で分散
されている。 また、第１１図は、第５図の表面被覆層を上述
のような高密度エネルギの照射により加熱して、
被表面被覆部材１０の表面に、、(1)等の方法
により合金化された表面被覆層を形成させたもの
である。 この図において、表面被覆層は基地組織９内に
微細粒子２が均一かつ結合性に優れた状態で分散
されている。 また、第１２図は、第５図の表面被覆層を上述
のような高密度エネルギの照射により加熱して、
被表面被覆部材１０の表面に、、(1)、等の方
法により合金化された表面被覆層を形成させたも
のである。 この図において、表面被覆層は基地組織５内に
微細粒子２及び２ａが均一かつ結合性に優れた状
態で分散されている。 〔実施例〕 以下、添付図面に基づいて、本発明の１実施例
を説明する。 外径；φ35mm、内径；φ30mm、幅；10mmのAl合
金鋳物（JIS規格AC2C相当材）の円筒試験片の
外周面に、第１表に示す材料をPVA（ポリビニル
アルコール）２％を結合材として混練して液状と
した上述のような被覆材を、被表面被覆部材に
0.3mmの厚さで塗布し、TIGアークにより合金化
処理を行つた。
に、関し、詳しくは、粒子分散表面被覆部材の表
面被覆層における基地組織と分散微細粒子との結
合性に優れ、しかも、表面被覆層の基地組織中に
おける分散微細粒子を均一かつ優れた分散状態と
することのできる粒子分散表面被覆部材の製造方
法にかかる。 〔従来技術〕 自動車部品等の構造部材においては、構造部材
表面における耐摩耗性等の表面特性を改善するた
めに、構造部材表面にセラミツクス等の微細硬質
粒子を分散させた表面被覆層を形成した粒子分散
表面被覆部材に関する研究開発が積極的に行われ
ている。 そして、このような粒子分散表面被覆部材にお
いては、最近、レーザビーム、TIGアーク、プラ
ズマアーク、電子ビーム等の高密度エネルギの照
射を利用して、 被表面被覆層部材表面を加熱溶融して形成し
た溶融プール中に微細硬質粒子を注入させる方
法（例えば、Thin Solid Films 73（1980）
P201〜207「Paticulate−Tic−hardened
steelsurfaces by laser melt injection.」）。 被表面被覆部材表面に微細硬質粒子を主体と
した被覆材を被覆した後、微細硬質粒子を溶融
させることなく被表面被覆部材の表面被覆層の
基地組織のみを溶融させて、微細硬質粒子を表
面被覆層内に分散させる方法（例えば、
Rapidly solidfied amorphous cyrstal alloys
P463〜483（82）「Surface alloying of iron
alloys by laser beam melting.」）。 微細硬質粒子と基地組織を構成する粉末から
なる混合粉末の被覆材を被表面被覆部材表面に
被覆した後、レーザビーム、TIGアーク、プラ
ズマアーク、電子ビーム等の高密度エネルギの
照射により加熱して、合金化された粒子分散表
面被覆部材を形成させる方法。 等、種々の粒子分散表面被覆部材の製造方法が
試みられている。 しかし、上述のような方法により製造された粒
子分散表面被覆部材には、それぞれ、以下のよう
な問題点があることから、上述の粒子分散表面被
覆部材の製造方法が必ずしも満足すべき粒子分散
表面被覆部材の製造方法となつていないのが現状
である。 即ち、、の方法においては、被表面被覆部
材表面の溶湯中に微細硬質粒子を均一な分散状態
を混入させることが困難であり、の方法のよう
に強制注入により微細硬質粒子を注入させる場
合、その溶湯中に微細硬質粒子を均一な分散状態
で混入させるには高度な技術を必要とし、工業的
な規模で均一な分散層を安定的に形成させること
は、殆ど不可能に近いという問題点があつた。 一方、の方法においては、被覆材に表面被覆
層の基地組織を構成すべき粉末が混合されている
ため、微細硬質粒子の周辺部の基地組織を構成す
べき粉末をも溶融することができ、さらに、被表
面被覆部材表面と表面被覆層を合金化処理する時
には、粒子分散表面被覆部材における表面被覆層
の微細硬質粒子と基地組織構成材料が同時に被覆
材中に混入されていることから、粒子分散表面被
覆層を形成させることが、の方法に比較して
容易となるという利点はある。 しかし、この方法においては、微細硬質粒子と
基地組織構成材料粉末を混合した被覆材を被表面
被覆部材表面に被覆することから、微細粒子粉末
の混合状態（混合時における混合状態、混合後の
被覆時における微細硬質粒子の分散状態等）によ
つては、粒子分散表面被覆部材の表面被覆層にお
ける微細硬質粒子の分散状態の均一性、もしく
は、基地組織と微細硬質粒子との結合性が充分で
なく、構造部材に対して表面被覆処理の目的に応
じた耐摩耗性、耐焼付性等の表面特性を確保させ
ることができないという問題点があつた。 〔発明の目的〕 本発明は、上述のような従来技術の問題点を解
決するためになされたもので、分散させる微細粒
子の表面を基地組織構成材料にて被覆した微細粒
子粉末を主体とする被覆材を被表面被覆部材表面
に被覆した後、レーザビーム、TIGアーク、プラ
ズマアーク、電子ビーム等の高密度エネルギの照
射により表面被覆層を加熱することによつて、粒
子分散表面被覆部材の表面被覆層における基地組
織と微細分散粒子の結合性、及び、粒子分散表面
被覆部材の表面被覆層における基地組織中への分
散粒子の分散状態の均一性と優れた分散状態を確
保して、優れた表面特性とすることのできる粒子
分散表面被覆部材の製造方法を提供することを目
的としている。 〔発明の構成〕 このような目的は、本発明によれば、基地組織
中に微細粒子の分散された表面被覆層を、被表面
被覆部材表面に形成させる粒子分散表面被覆部材
の製造方法であつて、 分散させる微細粒子の表面を基地組織構成材料
にて被覆した微細粒子粉末を主体とする被覆材を
被表面被覆部材表面に被覆した後、レーザビー
ム、TIGアーク、プラズマアーク、電子ビーム等
の高密度エネルギの照射により加熱することによ
つて、被表面被覆部材表面に粒子分散表面被覆部
材における表面被覆層の基地組織中に微細粒子が
均一に分散された表面被覆層を形成させることを
特徴とする粒子分散表面被覆部材の製造方法によ
つて達成される。 〔発明の作用〕 以下、添付図面に基づいて、本発明の作用を説
明する。 第１図は、本発明法に使用する被覆粒子粉末１
の断面の拡大模式図を示したもので、２は表面被
覆層内に分散させる微細粒子、３は微細粒子表面
に被覆され、本発明法により形成された粒子分散
表面被覆部材の表面被覆層における基地組織を構
成する材料である。 そして、分散させる微細粒子２には、本発明法
により製造される粒子分散表面被覆部材の使用目
的に応じて、種々の微細粒子２を適用することが
可能であり、硬質のセラミツク粒子（例えば、
Al2O3、ZrO2、TiO2、Cr2O3等の酸化物、TiC、
WC、NbC、Cr3C2等の炭化物、TiN、CrN、
Si3N4等の窒化物、CrB、TiB、FeB等の硼化物）
等が好適に適用可能である。 また、本発明法に使用する微細粒子２の粒径
も、種々の粒径のものが適用可能である。 次に、微細粒子２表面に被覆する基地組織構成
材料３は、本発明法により形成された粒子分散表
面被覆層の基地組織構成材料として適した材質で
あれば任意に選定することができ、例えば、Ni、
Co、Fe、Al等の金属及びそれらの合金を好適に
適用することができる。 また、微細粒子２の表面への基地組織構成材料
３の被覆方法としては、メツキ法、PVD（物理蒸
着）法、CVD（化学蒸着）法、表面焼結法等、
種々の公知の方法により表面被覆することができ
る。 第２図ないし第６図は、上述の被覆粒子粉末１
を主体とする被覆材を被表面被覆部材の表面に被
覆した状態を示しており、被表面被覆部材１０の
表面への被覆方法としては、被覆粒子粉末１を
PVA、フエノール樹脂なのバインダを用いて混
合し液状状態として塗布した後、乾燥（バインダ
の放散）する等の方法により実施すればよい。 以下、本発明法による粒子分散表面被覆部材の
製造方法の各種の形態について、添付図面に基づ
いて説明する。 まず、第２図は、第１図の被覆粒子粉末１を被
表面被覆部材１０の表面に被覆した状態を示して
いる。 また、第３図は、被覆粒子粉末１と被覆粒子粉
末１の基地組織構成材料３と同一材料からなる基
地組織構成材料粉末３ｂとの混合粉末の被覆材を
被表面被覆部材１０の表面に被覆した状態を示し
ている。 また、第４図は、被覆粒子粉末１と被覆粒子粉
末１の微細粒子２と異なる材質の微細粒子４との
混合粉末の被覆材を被表面被覆部材１０の表面に
被覆した状態を示している。 また、第５図は、被覆粒子粉末１と異なる被覆
粒子粉末１ａ（微細粒子２は同一で基地組織構成
材料が異なつた材質３ａ）との混合粉末の被覆材
を被表面被覆部材１０の表面に被覆した状態を示
している。 また、第６図は、被覆粒子粉末１と異なる被覆
粒子粉末１ｂ（基地組織構成材料３は同一で微細
粒子の材質が異なつた材質２ａ）とを混合した被
覆材を被表面被覆部材１０の表面に被覆した状態
を示している。 第２図ないし第６図は、それぞれ、本発明法に
よる粒子分散表面被覆部材を製造するために被覆
材を被覆した状態を示す代表的な例である。 そして、本発明法により製造される粒子分散表
面被覆部材の表面特性の改善目的に応じて、被覆
粒子粉末１の種類、組成、被覆厚さを変化させる
ことが可能である。 次に、このようにして被表面被覆部材１０の表
面に形成した表面被覆層に対して、レーザビー
ム、TIGアーク、プラズマアーク、電子ビーム等
の高密度エネルギの照射を利用して加熱し、合金
化処理することによつて、被表面被覆部材１０の
表面に最終的な粒子分散表面被覆層を形成させる
のである。 このような被表面被覆部材の表面への合金化さ
れた粒子分散表面被覆層形成のための基本的な方
法として、 (a) 表面被覆層に対しては、 被覆粒子粉末１，１ａの全部を溶解するこ
となく一部を残留させる方法。 被覆粒子粉末１，１ａの微細粒子２に被覆
された基地組織構成材料３，３ａ、及び、被
覆材に同時混合した基地組織構成材料粉末３
ｂを溶解させ、単相合金もしくは化合物基地
組織を形成させる。 (b) 被表面被覆部材１０に対しては、 (1) 被表面被覆部材１０を溶融させない。 (2) 被表面被覆部材１０の表面を部分的に溶融
させて表面被覆層との合金層、化合物基地組
織を形成させる。 等の方法が採用されている。 いずれにしても、上述のレーザビーム、TIGア
ーク、プラズマアーク、電子ビーム等の高密度エ
ネルギの照射工程で、微細粒子２を表面被覆層内
に均一に分散させて基地組織との結合性に優れた
状態とする必要がある。 第７図は、第２図及び第３図のような表面被覆
層を、上述のような高密度エネルギの照射により
加熱して、被表面被覆部材１０の表面に、、
(1)等の方法により合金化された表面被覆層を形成
されたものである。 この図において、表面被覆層は基地組織５内に
微細粒子２が均一かつ結合性に優れた状態で分散
されている。 また、第８図は、第４図の表面被覆層を上述の
ような高密度エネルギの照射により加熱して、被
表面被覆部材１０の表面に、、(1)、等の方法
により合金化された表面被覆層を形成させたもの
である。 この図において、表面被覆層は基地組織６内に
微細粒子２が均一かつ結合性に優れた状態で分散
されている。 また、第９図は、第２図及び第３図の表面被覆
層を上述のような高密度エネルギの照射により加
熱して、被表面被覆部材１０の表面に、、
(2)、等の方法により合金化された表面被覆層を形
成させたものである。 この図において、表面被覆層は基地組織７内に
微細粒子２が均一かつ結合性に優れた状態で分散
されている。 また、第１０図は、第４図の表面被覆層を上述
のような高密度エネルギの照射により加熱して、
被表面被覆部材１０の表面に、、(2)、等の方
法により合金化された表面被覆層を形成させたも
のである。 この図において、表面被覆層は基地組織８内に
微細粒子２が均一かつ結合性に優れた状態で分散
されている。 また、第１１図は、第５図の表面被覆層を上述
のような高密度エネルギの照射により加熱して、
被表面被覆部材１０の表面に、、(1)等の方法
により合金化された表面被覆層を形成させたもの
である。 この図において、表面被覆層は基地組織９内に
微細粒子２が均一かつ結合性に優れた状態で分散
されている。 また、第１２図は、第５図の表面被覆層を上述
のような高密度エネルギの照射により加熱して、
被表面被覆部材１０の表面に、、(1)、等の方
法により合金化された表面被覆層を形成させたも
のである。 この図において、表面被覆層は基地組織５内に
微細粒子２及び２ａが均一かつ結合性に優れた状
態で分散されている。 〔実施例〕 以下、添付図面に基づいて、本発明の１実施例
を説明する。 外径；φ35mm、内径；φ30mm、幅；10mmのAl合
金鋳物（JIS規格AC2C相当材）の円筒試験片の
外周面に、第１表に示す材料をPVA（ポリビニル
アルコール）２％を結合材として混練して液状と
した上述のような被覆材を、被表面被覆部材に
0.3mmの厚さで塗布し、TIGアークにより合金化
処理を行つた。
【表】
そして、被表面被覆部材の表面に被覆された第
１表に示される被覆材に対して、電極棒；φ3.2タ
ングステン棒、シールドガス；アルゴン、流量；
251／minとして電流値を変動させたTIGアーク
照射条件により表面被覆層の合金化処理を行つ
た。 合金化処理によつて形成された表面被覆層の諸
特性をまとめて第２表に示す。
１表に示される被覆材に対して、電極棒；φ3.2タ
ングステン棒、シールドガス；アルゴン、流量；
251／minとして電流値を変動させたTIGアーク
照射条件により表面被覆層の合金化処理を行つ
た。 合金化処理によつて形成された表面被覆層の諸
特性をまとめて第２表に示す。
【表】
次に、上述のようにして製造された粒子分散表
面被覆部材の表面被覆層を研磨加工により、表面
粗さ；3βRz、合金化された表面被覆層厚さ；0.3
mmとして仕上げ、16mm×10mm×６mmの浸炭焼入鋼
（表面硬さ；Hv720〜800）の相手材端面と摺接さ
せて摩耗試験を実施した。 なお、この試験において、潤滑剤としてモータ
オイルSAE＃30を用い、回転数；160rpm、荷
重；180Kgにて、連続１時間の摩耗試験を実施し
た。 この摩耗試験により評価した。合金化された粒
子分散表面被覆部材と相手材の摩耗量を第１３図
に示す。 この試験結果から明らかなように、Al合金基
散組織にTiC微細粒子を分散させた場合（Ａ、
Ｂ、Ｄ）であつても、ニツケルアルミナイド化合
物にTiC微細粒子を分散させた場合（Ｃ、Ｅ）で
あつても、本発明法により製造した粒子分散表面
被覆部材（Ａ、Ｂ、Ｃ）は比較材（Ｄ、Ｅ）に比
較して、著しく耐摩耗性が優れていることが理解
される。 この理由は、本発明法により製造した粒子分散
表面被覆部材は、表面被覆層におけるTiC微細粒
子の分散状態に優れているとともに、表面被覆層
の基地組織とTiC微細粒子との結合性に優れてい
ることに基づいているものと思われる。 〔発明の効果〕 以上により明らかなように、本発明にかかる粒
子分散表面被覆部材の製造方法によれば、分散さ
せる微細粒子の表面を基地組織構成材料にて被覆
した微細粒子粉末を主体とする被覆材を被表面被
覆部材表面に被覆した後、レーザビーム、TIGア
ーク、プラズマアーク、電子ビーム等の高密度エ
ネルギの照射により表面被覆層を加熱することに
よつて、粒子分散表面被覆部材の表面被覆層にお
ける基地組織と微細分散粒子の結合性、及び、粒
子分散表面被覆部材の表面被覆層における基地組
織中への分散粒子の分散状態の均一性と優れた分
散状態を確保して、優れた表面特性とすることが
できる利点がある。
面被覆部材の表面被覆層を研磨加工により、表面
粗さ；3βRz、合金化された表面被覆層厚さ；0.3
mmとして仕上げ、16mm×10mm×６mmの浸炭焼入鋼
（表面硬さ；Hv720〜800）の相手材端面と摺接さ
せて摩耗試験を実施した。 なお、この試験において、潤滑剤としてモータ
オイルSAE＃30を用い、回転数；160rpm、荷
重；180Kgにて、連続１時間の摩耗試験を実施し
た。 この摩耗試験により評価した。合金化された粒
子分散表面被覆部材と相手材の摩耗量を第１３図
に示す。 この試験結果から明らかなように、Al合金基
散組織にTiC微細粒子を分散させた場合（Ａ、
Ｂ、Ｄ）であつても、ニツケルアルミナイド化合
物にTiC微細粒子を分散させた場合（Ｃ、Ｅ）で
あつても、本発明法により製造した粒子分散表面
被覆部材（Ａ、Ｂ、Ｃ）は比較材（Ｄ、Ｅ）に比
較して、著しく耐摩耗性が優れていることが理解
される。 この理由は、本発明法により製造した粒子分散
表面被覆部材は、表面被覆層におけるTiC微細粒
子の分散状態に優れているとともに、表面被覆層
の基地組織とTiC微細粒子との結合性に優れてい
ることに基づいているものと思われる。 〔発明の効果〕 以上により明らかなように、本発明にかかる粒
子分散表面被覆部材の製造方法によれば、分散さ
せる微細粒子の表面を基地組織構成材料にて被覆
した微細粒子粉末を主体とする被覆材を被表面被
覆部材表面に被覆した後、レーザビーム、TIGア
ーク、プラズマアーク、電子ビーム等の高密度エ
ネルギの照射により表面被覆層を加熱することに
よつて、粒子分散表面被覆部材の表面被覆層にお
ける基地組織と微細分散粒子の結合性、及び、粒
子分散表面被覆部材の表面被覆層における基地組
織中への分散粒子の分散状態の均一性と優れた分
散状態を確保して、優れた表面特性とすることが
できる利点がある。
第１図は、本発明法に使用する被覆粒子粉末の
断面の拡大模式図、第２図ないし第６図は、本発
明法による被覆粒子粉末を主体とする被覆材を被
表面被覆部材に被覆した状態を示す図、第７図な
いし第１２図は、第２図ないし第６図により被覆
材を被表面被覆部材の表面に被覆した状態を示す
図、第１３図は、本発明の粒子分散表面被覆部材
と比較材を摩耗試験した結果を示す図である。 １……被覆粒子粉末、２……微細粒子、３，３
ａ……基地組織構成材料、３ｂ……基地組織構成
材料粉末、４……微細粒子、５，６，７，８，９
……表面被覆層の基地組織、１０……被表面被覆
部材。
断面の拡大模式図、第２図ないし第６図は、本発
明法による被覆粒子粉末を主体とする被覆材を被
表面被覆部材に被覆した状態を示す図、第７図な
いし第１２図は、第２図ないし第６図により被覆
材を被表面被覆部材の表面に被覆した状態を示す
図、第１３図は、本発明の粒子分散表面被覆部材
と比較材を摩耗試験した結果を示す図である。 １……被覆粒子粉末、２……微細粒子、３，３
ａ……基地組織構成材料、３ｂ……基地組織構成
材料粉末、４……微細粒子、５，６，７，８，９
……表面被覆層の基地組織、１０……被表面被覆
部材。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 基地組織中に微細粒子の分散された表面被覆
層を、被表面被覆部材表面に形成させる粒子分散
表面被覆部材の製造方法であつて、 分散させる微細粒子の表面を基地組織構成材料
にて被覆した微細粒子粉末を主体とする被覆材を
被表面被覆部材表面に被覆した後、レーザビー
ム、TIGアーク、プラズマアーク、電子ビーム等
の高密度エネルギの照射により加熱することによ
つて、被表面被覆部材表面の粒子分散表面被覆部
材における表面被覆層の基地組織中に微細粒子が
均一に分散された表面被覆層を形成させることを
特徴とする粒子分散表面被覆部材の製造方法。 ２ 分散させる微細粒子もしくは微細粒子に被覆
する基地組織構成材料を複数の材質により構成し
た、特許請求の範囲第１項記載の粒子分散表面被
覆部材の製造方法。 ３ 分散させる微細粒子の表面を基地組織構成材
料で被覆した微細粒子粉末の他に、少なくとも１
種類以上の基地組織構成材料粉末を混合した被覆
材を、被表面被覆部材表面に被覆することとした
特許請求の範囲第１項記載の粒子分散表面被覆部
材の製造方法。 ４ レーザビーム、TIGアーク、プラズマアー
ク、電子ビーム等の高密度エネルギの照射によ
り、被覆材のみを加熱溶融させることとした特許
請求の範囲第１項記載の粒子分散表面被覆部材の
製造方法。 ５ レーザビーム、TIGアーク、プラズマアー
ク、電子ビーム等の高密度エネルギの照射によ
り、被覆材と被表面被覆部材表面の一部を、共に
加熱溶融させることとした特許請求の範囲第１項
記載の粒子分散表面被覆部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11590884A JPS60258481A (ja) | 1984-06-06 | 1984-06-06 | 粒子分散表面被覆部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11590884A JPS60258481A (ja) | 1984-06-06 | 1984-06-06 | 粒子分散表面被覆部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60258481A JPS60258481A (ja) | 1985-12-20 |
| JPH0524993B2 true JPH0524993B2 (ja) | 1993-04-09 |
Family
ID=14674182
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11590884A Granted JPS60258481A (ja) | 1984-06-06 | 1984-06-06 | 粒子分散表面被覆部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60258481A (ja) |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH024981A (ja) * | 1988-06-23 | 1990-01-09 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | セラミックス被覆方法 |
| JPH04120280A (ja) * | 1990-09-07 | 1992-04-21 | Komatsu Ltd | 表面硬化アルミニウム材の製造方法 |
| WO2005068670A1 (ja) * | 2004-01-14 | 2005-07-28 | Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd. | エンジン部品、高温部品、表面処理方法、ガスタービンエンジン、かじり防止構造、及びかじり防止構造の製造方法 |
| DE102006023398B4 (de) * | 2006-05-17 | 2009-02-19 | Man B&W Diesel A/S | Kurbelwellen-Hauptlager von Großmotoren und Verfahren zu seiner Herstellung |
| CN102350500A (zh) * | 2011-10-11 | 2012-02-15 | 贵州光谷海泰激光技术有限公司 | 铸铁轧辊激光表面合金化用合金粉末及其制法和应用 |
| CN102978612B (zh) * | 2012-12-24 | 2016-01-27 | 常州大学 | 以TiO2和N2气体为组元的激光诱导金属表层复合TiN强化方法 |
| CN103046047B (zh) * | 2012-12-24 | 2014-12-24 | 常州大学 | 激光叠加钨极气体保护电弧诱导金属表层复合TiN强化方法 |
| CN103695898B (zh) * | 2013-12-19 | 2016-02-24 | 山东大学 | 一种钛合金表面金属陶瓷复合涂层及其制备工艺 |
| CN109804104B (zh) | 2016-11-09 | 2021-03-30 | 株式会社Ihi | 具备耐磨损被膜的滑动部件和耐磨损被膜的形成方法 |
| CN110670068A (zh) * | 2019-11-27 | 2020-01-10 | 江苏科技大学 | 一种高耐磨耐腐蚀等离子熔覆金属涂层及其制备方法 |
| CN111925213B (zh) * | 2020-06-16 | 2021-09-03 | 季华实验室 | 一种表面包覆金属氧化物层的碳化钨粉体及其成型方法 |
| CN112899676A (zh) * | 2021-01-18 | 2021-06-04 | 张海强 | 一种梯度功能模切刀刀刃的制备方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5299929A (en) * | 1976-02-17 | 1977-08-22 | United Technologies Corp | Skin melt treated metal articles |
| JPS5334618A (en) * | 1976-09-13 | 1978-03-31 | Ford Motor Co | Alloying and heat treatment of surface |
| JPS5538907A (en) * | 1978-09-06 | 1980-03-18 | Hitachi Ltd | Surface-treating method for aluminum or aluminum alloy |
-
1984
- 1984-06-06 JP JP11590884A patent/JPS60258481A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5299929A (en) * | 1976-02-17 | 1977-08-22 | United Technologies Corp | Skin melt treated metal articles |
| JPS5334618A (en) * | 1976-09-13 | 1978-03-31 | Ford Motor Co | Alloying and heat treatment of surface |
| JPS5538907A (en) * | 1978-09-06 | 1980-03-18 | Hitachi Ltd | Surface-treating method for aluminum or aluminum alloy |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60258481A (ja) | 1985-12-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6887585B2 (en) | Thermally applied coating of mechanically alloyed powders for piston rings | |
| JP3467744B2 (ja) | 軽金属シリンダーブロック、その製造方法、およびその製造方法を実施するための装置 | |
| US5352538A (en) | Surface hardened aluminum part and method of producing same | |
| US20090282949A1 (en) | Toughened and Corrosion- and Wear-Resistant Composite Structures and Fabrication Methods Thereof | |
| JPH0524993B2 (ja) | ||
| JP5703272B2 (ja) | 耐摩耗性材料 | |
| US5966585A (en) | Titanium carbide/tungsten boride coatings | |
| JP5254959B2 (ja) | 摩耗防止装置および摩耗防止装置製造方法 | |
| US3779720A (en) | Plasma sprayed titanium carbide tool steel coating | |
| CN113396233A (zh) | 具有改进的可压缩性和生坯强度的硬质粉末颗粒 | |
| JP2001503105A (ja) | 被覆粉末及びその製造方法 | |
| JP2988281B2 (ja) | 溶射用セラミックス・金属複合粉末及び溶射被膜の形成方法 | |
| JP2001503816A (ja) | 内燃機関の被覆された耐摩耗性部品、特にピストンリングおよびそれらの製造方法 | |
| DE19920567C2 (de) | Verfahren zur Beschichtung eines im wesentlichen aus Titan oder einer Titanlegierung bestehenden Bauteils | |
| US10828865B1 (en) | Toughened and corrosion- and wear-resistant composite structures and fabrication methods thereof | |
| US4717537A (en) | Process for making metallic alloys using precarburized ferroalloys | |
| JPH02101177A (ja) | 耐摩耗性Ａｌ合金部材の製造方法 | |
| JPH06122076A (ja) | 酸化物分散金属の肉盛溶接方法 | |
| US4190443A (en) | Flame spray powder mix | |
| JPS63206402A (ja) | 金属等のパウダ−の製造方法 | |
| JPH08253853A (ja) | 溶射用複合粉末 | |
| JP2942299B2 (ja) | アルミニウム材の表面硬化用溶加材 | |
| JPH0418956B2 (ja) | ||
| JPH04120280A (ja) | 表面硬化アルミニウム材の製造方法 | |
| JPS62187560A (ja) | 金属被覆鋳造法 |