JPS63193811A - 炭素繊維強化樹脂製変形パイプ類の製造方法 - Google Patents
炭素繊維強化樹脂製変形パイプ類の製造方法Info
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- JPS63193811A JPS63193811A JP62024820A JP2482087A JPS63193811A JP S63193811 A JPS63193811 A JP S63193811A JP 62024820 A JP62024820 A JP 62024820A JP 2482087 A JP2482087 A JP 2482087A JP S63193811 A JPS63193811 A JP S63193811A
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は炭素繊維強化樹脂製変形パイプ類の製造方法に
関するものである。
関するものである。
（従来の技術）
炭素繊維強化樹脂製パイプは、自転車フレーム用パイプ
、釣り竿、ゴルフシャフト等に広く使用されている。そ
の製造に当たっては、マンドレル（ストレート状または
テーパー状の芯金）に離型剤を塗布し１次いで炭素繊維
に熱硬化性樹脂を含浸させて得られたプリプレグの複数
枚を同マンドレルの周りに積層状態に巻き付け１次いで
同積層プリプレグを熱硬化性樹脂の硬化温度まで加熱し
。
、釣り竿、ゴルフシャフト等に広く使用されている。そ
の製造に当たっては、マンドレル（ストレート状または
テーパー状の芯金）に離型剤を塗布し１次いで炭素繊維
に熱硬化性樹脂を含浸させて得られたプリプレグの複数
枚を同マンドレルの周りに積層状態に巻き付け１次いで
同積層プリプレグを熱硬化性樹脂の硬化温度まで加熱し
。
硬化させて、炭素繊維強化樹脂製パイプを成形し。
次いで同炭素繊維強化樹脂製パイプを上記マンドレルか
ら抜き取って、所定寸法に仕上げ加工するようにしてい
る。なお製造される炭素繊維強化樹脂製パイプの断面形
状は、マンドレルの断面形状により変わり１例えばマン
ドレルの断面形状が楕円形であれば、断面楕円形の炭素
繊維強化樹脂製パイプが得られる。
ら抜き取って、所定寸法に仕上げ加工するようにしてい
る。なお製造される炭素繊維強化樹脂製パイプの断面形
状は、マンドレルの断面形状により変わり１例えばマン
ドレルの断面形状が楕円形であれば、断面楕円形の炭素
繊維強化樹脂製パイプが得られる。
（発明が解決しようとする問題点）
前記従来の炭素繊維強化樹脂製パイプの製造方法は、直
線状の炭素繊維強化樹脂製パイプ、例えば自転車フレー
ム用パイプ、釣り竿、ゴルフシャフトのように直線状の
パイプは製造できても、変形パイプ、例えば自転車のハ
ンドルや前ホークのように円弧状に湾曲していたり、ハ
ンドル中央部が膨出しているパイプは製造できない。即
ち、マンドレルの周りに積層状態に巻き付けた積層プリ
プレグを熱硬化性樹脂の硬化温度まで加熱し、硬化させ
て、炭素繊維強化樹脂製パイプを成形し。
線状の炭素繊維強化樹脂製パイプ、例えば自転車フレー
ム用パイプ、釣り竿、ゴルフシャフトのように直線状の
パイプは製造できても、変形パイプ、例えば自転車のハ
ンドルや前ホークのように円弧状に湾曲していたり、ハ
ンドル中央部が膨出しているパイプは製造できない。即
ち、マンドレルの周りに積層状態に巻き付けた積層プリ
プレグを熱硬化性樹脂の硬化温度まで加熱し、硬化させ
て、炭素繊維強化樹脂製パイプを成形し。
次いで同炭素繊維強化樹脂製パイプをマンドレルから抜
き取った後に、炭素繊維強化樹脂製パイプを曲げ加工し
たり０部分的に変形させたりする必要があるが、積層プ
リプレグを熱硬化後に曲げ加工したり２部分的に変形さ
せるのが困難で、湾曲したり９部分的に凹凸部等の形成
された炭素繊維強化樹脂製変形パイプを製造できない。
き取った後に、炭素繊維強化樹脂製パイプを曲げ加工し
たり０部分的に変形させたりする必要があるが、積層プ
リプレグを熱硬化後に曲げ加工したり２部分的に変形さ
せるのが困難で、湾曲したり９部分的に凹凸部等の形成
された炭素繊維強化樹脂製変形パイプを製造できない。
即ち、熱硬化性樹脂の強度が炭素繊維に比べて低く （
炭素繊維の引張り強さ２００〜４００ ｋｇ／ｍｍ２．
熱硬化性樹脂の引張り強さ２〜３ ｋｇ／ｍｍ２） ＋
炭素繊維強化樹脂製パイプの変形程度にもよるが、加工
時に。
炭素繊維の引張り強さ２００〜４００ ｋｇ／ｍｍ２．
熱硬化性樹脂の引張り強さ２〜３ ｋｇ／ｍｍ２） ＋
炭素繊維強化樹脂製パイプの変形程度にもよるが、加工
時に。
（１）熱硬化性樹脂の破壊、 （■）炭素繊維と熱硬化
性樹脂との界面剥離、 （■）炭素繊維の破断。
性樹脂との界面剥離、 （■）炭素繊維の破断。
（■）積層ｔａ絶絶間剥離の順序で破壊が進行して。
積層プリプレグを熱硬化後に曲げ加工したり１部分的に
変形させるのが困難で、湾曲したり２部分的に凹凸部等
の形成された炭素繊維強化樹脂製変形パイプを製造でき
ないという問題があった。
変形させるのが困難で、湾曲したり２部分的に凹凸部等
の形成された炭素繊維強化樹脂製変形パイプを製造でき
ないという問題があった。
（問題点を解決するための手段）
本発明は前記の問題点に対処するもので、炭素繊維に熱
硬化性樹脂を含浸させて得られたプリプレグの複数枚を
可撓性中空部材の周りに積層状態に巻き付け１次いで同
積層プリプレグを予熱して同積層プリプレグの熱硬化性
樹脂の粘度を低下させ２次いで同積層プリプレグを金型
内にセットして上記可撓性中空部材の一端部を閉じ２次
いで同可撓性中空部材の他端部から同可撓性中空部材内
へ圧力空気を送入して上記積層プリプレグを金型の成形
部内面に押し付け１次いで上記金型を熱硬化性樹脂の硬
化温度まで加熱して上記積層プリプレグを硬化させるこ
とにより、所定の形状に成形し９次いで上記金型を離型
して成形品を同金型から取り出し、上記可撓性中空部材
を同成形品から抜き取って、端部を仕上げ加工すること
を特徴としている。
硬化性樹脂を含浸させて得られたプリプレグの複数枚を
可撓性中空部材の周りに積層状態に巻き付け１次いで同
積層プリプレグを予熱して同積層プリプレグの熱硬化性
樹脂の粘度を低下させ２次いで同積層プリプレグを金型
内にセットして上記可撓性中空部材の一端部を閉じ２次
いで同可撓性中空部材の他端部から同可撓性中空部材内
へ圧力空気を送入して上記積層プリプレグを金型の成形
部内面に押し付け１次いで上記金型を熱硬化性樹脂の硬
化温度まで加熱して上記積層プリプレグを硬化させるこ
とにより、所定の形状に成形し９次いで上記金型を離型
して成形品を同金型から取り出し、上記可撓性中空部材
を同成形品から抜き取って、端部を仕上げ加工すること
を特徴としている。
本発明の目的とする処は、熱硬化性樹脂の破壊。
炭素繊維と熱硬化性樹脂との界面剥離、炭素繊維の破断
、積層繊維間の剥離等を伴わずに、湾曲したり１部分的
に凹凸部の形成された所定の形状の炭素繊維強化樹脂製
変形パイプ類を製造できる炭素繊維強化樹脂製変形パイ
プ類の製造方法を供する点にある。
、積層繊維間の剥離等を伴わずに、湾曲したり１部分的
に凹凸部の形成された所定の形状の炭素繊維強化樹脂製
変形パイプ類を製造できる炭素繊維強化樹脂製変形パイ
プ類の製造方法を供する点にある。
（作用）
本発明の炭素繊維強化樹脂製変形パイプ類の製造方法は
前記のように炭素繊維に熱硬化性樹脂を含浸させて得ら
れたプリプレグの複数枚を可撓性中空部材の周りに積層
状態に巻き付け１次いで同積層プリプレグを予熱して同
積層プリプレグの熱硬化性樹脂の粘度を低下させ２次い
で同積層プリプレグを金型内にセットして上記可撓性中
空部材の一端部を閉じ２次いで同可撓性中空部材の他端
部から同可撓性中空部材内へ圧力空気を送入して上記積
層プリプレグを金型の成形部内面に押し付け２次いで上
記金型を熱硬化性樹脂の硬化温度まで加熱して上記積層
プリプレグを硬化させることにより、所定の形状に成形
し２次いで上記金型を離型して成形品を同金型から取り
出し、上記可撓性中空部材を同成形品から抜き取って、
端部を仕上げ加工するので、湾曲したり１部分的に凹凸
部の形成された炭素繊維強化樹脂製変形パイプ類が熱硬
化性樹脂の破壊、炭素繊維と熱硬化性樹脂との界面剥離
、炭素繊維の破断、積Ｎ繊維間の剥離等を伴わずに製造
される。
前記のように炭素繊維に熱硬化性樹脂を含浸させて得ら
れたプリプレグの複数枚を可撓性中空部材の周りに積層
状態に巻き付け１次いで同積層プリプレグを予熱して同
積層プリプレグの熱硬化性樹脂の粘度を低下させ２次い
で同積層プリプレグを金型内にセットして上記可撓性中
空部材の一端部を閉じ２次いで同可撓性中空部材の他端
部から同可撓性中空部材内へ圧力空気を送入して上記積
層プリプレグを金型の成形部内面に押し付け２次いで上
記金型を熱硬化性樹脂の硬化温度まで加熱して上記積層
プリプレグを硬化させることにより、所定の形状に成形
し２次いで上記金型を離型して成形品を同金型から取り
出し、上記可撓性中空部材を同成形品から抜き取って、
端部を仕上げ加工するので、湾曲したり１部分的に凹凸
部の形成された炭素繊維強化樹脂製変形パイプ類が熱硬
化性樹脂の破壊、炭素繊維と熱硬化性樹脂との界面剥離
、炭素繊維の破断、積Ｎ繊維間の剥離等を伴わずに製造
される。
（実施例）
次に本発明の炭素繊維強化樹脂製変形パイプ類の製造方
法を自転車用ハンドル、即ち、全体が湾曲した変形パイ
プの製造に適用した第１．２．３図に示す一実施例によ
り説明すると、第１図（１）の（１）が綱製芯捧で１同
綱製芯捧（１）の外径は１０＋＋＋ｍである。また第１
図（Ｉ） （ＩＩ）の（２）が耐熱性及び離型性を有
するシリコンゴム製パイプ（可撓性中空部材）で、同シ
リコンゴム製パイプ（２）の内径は１０ｍｍ、外径は１
８ｍｍである。また（３）が炭素繊維に熱硬化性樹脂を
含浸させて得られたプリプレグ（またはフィラメントワ
インディング）である。なお同プリプレグ（３）は積層
されて、厚さが２ｍｍ程度になるが、プリプレグ（３）
の１枚は、厚さが０．１２５ｍｍ程度である。また第２
図（Ｉ）の（４）が変形パイプの形状及び断面に対応し
た接合面（４ａ）と成形用凹部（４ｂ）とを有する下金
型、第゛２図（ｎ）の（５）が変形パイプの形状及び断
面に対応した接合面（５ａ）と成形用凹部（５ｂ）とを
有する上金型、第３図の（６）が枠体、（７）が同枠体
（６）の上部に螺合したねじ棒、 （７ａ）が同ねじ棒
（７）の下端部に固定したクランプ部、（８）が同枠体
（６）の下部に固定した支持脚、 （８ａ）が同支持脚
（８）の上端部に固定したクランプ部である。
法を自転車用ハンドル、即ち、全体が湾曲した変形パイ
プの製造に適用した第１．２．３図に示す一実施例によ
り説明すると、第１図（１）の（１）が綱製芯捧で１同
綱製芯捧（１）の外径は１０＋＋＋ｍである。また第１
図（Ｉ） （ＩＩ）の（２）が耐熱性及び離型性を有
するシリコンゴム製パイプ（可撓性中空部材）で、同シ
リコンゴム製パイプ（２）の内径は１０ｍｍ、外径は１
８ｍｍである。また（３）が炭素繊維に熱硬化性樹脂を
含浸させて得られたプリプレグ（またはフィラメントワ
インディング）である。なお同プリプレグ（３）は積層
されて、厚さが２ｍｍ程度になるが、プリプレグ（３）
の１枚は、厚さが０．１２５ｍｍ程度である。また第２
図（Ｉ）の（４）が変形パイプの形状及び断面に対応し
た接合面（４ａ）と成形用凹部（４ｂ）とを有する下金
型、第゛２図（ｎ）の（５）が変形パイプの形状及び断
面に対応した接合面（５ａ）と成形用凹部（５ｂ）とを
有する上金型、第３図の（６）が枠体、（７）が同枠体
（６）の上部に螺合したねじ棒、 （７ａ）が同ねじ棒
（７）の下端部に固定したクランプ部、（８）が同枠体
（６）の下部に固定した支持脚、 （８ａ）が同支持脚
（８）の上端部に固定したクランプ部である。
次に前記鋼製８棒（１）とシリコンゴム製パイプ（２）
とプリプレグ（３）と上下金型（４） （５）と枠体（
６）とを使用して行われる自転車用ハンドルの製造工程
を説明する。まず鋼製８棒（１）をシリコンゴム製パイ
プ（２）内に挿入しく第１図（１）参照）１次いでプリ
プレグ（３）の複数枚をシリコンゴム製パイプ（２）の
周りに積層状態に巻き付けて。
とプリプレグ（３）と上下金型（４） （５）と枠体（
６）とを使用して行われる自転車用ハンドルの製造工程
を説明する。まず鋼製８棒（１）をシリコンゴム製パイ
プ（２）内に挿入しく第１図（１）参照）１次いでプリ
プレグ（３）の複数枚をシリコンゴム製パイプ（２）の
周りに積層状態に巻き付けて。
その厚さを２１程度にしく第１図（Ｉ）参照）。
次いで同積層プリプレグ（３）を８０°ｃで３０〜６０
分間予熱して、同積層プリプレグ（３）の熱硬化製樹脂
の粘度を低下させ９次いで鋼製８棒（１）をシリコンゴ
ム製パイプ（２）内から抜き取り（第１図（ＩＩ）参照
）１次いで同積層プリプレグ（３）を下金型（４）の成
形用凹部（４ｂ）に当てがい、積層プリプレグ（３）を
成形用凹部（４ｂ）に沿い折り曲げて、同成形用凹部（
４ｂ）内に嵌合する。なお積層プリプレグ（３）をパイ
プ曲げ加工機により予め曲げておけば、成形用凹部（４
ｂ）内に容易に嵌合できる。
分間予熱して、同積層プリプレグ（３）の熱硬化製樹脂
の粘度を低下させ９次いで鋼製８棒（１）をシリコンゴ
ム製パイプ（２）内から抜き取り（第１図（ＩＩ）参照
）１次いで同積層プリプレグ（３）を下金型（４）の成
形用凹部（４ｂ）に当てがい、積層プリプレグ（３）を
成形用凹部（４ｂ）に沿い折り曲げて、同成形用凹部（
４ｂ）内に嵌合する。なお積層プリプレグ（３）をパイ
プ曲げ加工機により予め曲げておけば、成形用凹部（４
ｂ）内に容易に嵌合できる。
次いで上金型（５）を下金型（４）の上にセットして。
同各金型（４） （５）を固定し１次いでシリコンゴム
製パイプ（２）の一端部を枠体（６）に螺合したねじ棒
（７）のクランプ（７ａ）と支持脚（８）のクランプ（
８ａ）とによりクランプして、シリコンゴム製パイプ（
２）の一端部を閉じ（第３図参照）９次いで同シリコン
ゴム製パイプ（２）の他端部がら同シリコンゴム製パイ
プ（２）内へ６ ｋｇ／ｃｍ”以上の圧力の圧力空気を
送入して、積層プリプレグ（３）を上下金型（４） （
５）の成形用凹部（４ａ） （５ａ）内面に押し付け５
次いでシリコンゴム製パイプ（２）の他端部を上記枠体
（６）と同様の枠体により閉じ１次いで上下金型（４）
（５）を熱硬化樹脂の硬化温度１３０’Ｃまで加熱し
て、積層プリプレグ（３）を硬化させる。このとき、シ
リコンゴム製パイプ（２）の内圧が金型の温度上昇によ
り高くなって、積層プリプレグ（３）がこのときにも上
下金型（４） （５）の成形用凹部（４ｂ）（５ｂ）内
面に押し付けられて、最終的な成形が行われる。次いで
上金型（５）を下金型（４）がら離型して、成形品を下
金型（４）から取り出し、シリコンゴム製パイプ（２）
を成形品から抜き取って、端部等を仕上げ加工する。な
お鋼製８棒（１）をシリコンゴム製パイプ（２）内から
抜き取った後、積層プリプレグ（３）を手作業により曲
げ加工する場合には１曲げ加工前の予熱工程時１幅１５
ｍｍ、厚さ２５μｍの熱収縮性テープを積層プリプレグ
（３）にピッチ７ｍｍ、張力２〜３ｋｇ７ｃｍ”で巻き
付けてから予熱するようにして、その後の曲げ加工時に
、予熱により粘度の低下した積層プリプレグ（３）を手
に付着させないようにする。この熱収縮性テープは、成
形品を下金型（４）から取り出したときに。
製パイプ（２）の一端部を枠体（６）に螺合したねじ棒
（７）のクランプ（７ａ）と支持脚（８）のクランプ（
８ａ）とによりクランプして、シリコンゴム製パイプ（
２）の一端部を閉じ（第３図参照）９次いで同シリコン
ゴム製パイプ（２）の他端部がら同シリコンゴム製パイ
プ（２）内へ６ ｋｇ／ｃｍ”以上の圧力の圧力空気を
送入して、積層プリプレグ（３）を上下金型（４） （
５）の成形用凹部（４ａ） （５ａ）内面に押し付け５
次いでシリコンゴム製パイプ（２）の他端部を上記枠体
（６）と同様の枠体により閉じ１次いで上下金型（４）
（５）を熱硬化樹脂の硬化温度１３０’Ｃまで加熱し
て、積層プリプレグ（３）を硬化させる。このとき、シ
リコンゴム製パイプ（２）の内圧が金型の温度上昇によ
り高くなって、積層プリプレグ（３）がこのときにも上
下金型（４） （５）の成形用凹部（４ｂ）（５ｂ）内
面に押し付けられて、最終的な成形が行われる。次いで
上金型（５）を下金型（４）がら離型して、成形品を下
金型（４）から取り出し、シリコンゴム製パイプ（２）
を成形品から抜き取って、端部等を仕上げ加工する。な
お鋼製８棒（１）をシリコンゴム製パイプ（２）内から
抜き取った後、積層プリプレグ（３）を手作業により曲
げ加工する場合には１曲げ加工前の予熱工程時１幅１５
ｍｍ、厚さ２５μｍの熱収縮性テープを積層プリプレグ
（３）にピッチ７ｍｍ、張力２〜３ｋｇ７ｃｍ”で巻き
付けてから予熱するようにして、その後の曲げ加工時に
、予熱により粘度の低下した積層プリプレグ（３）を手
に付着させないようにする。この熱収縮性テープは、成
形品を下金型（４）から取り出したときに。
成形品から剥離する。また上記熱収縮性テープの代わり
に１枚のポリプロピレン製シートを使用してもよい。ま
たシリコンゴム製パイプ（２）の一端部を同パイプの成
形時に閉じておけば、枠体（６）による閉塞が不要にな
る。また同シリコンゴム製パイプ（２）の他端部を、注
射針状のノズルを有するシリコンゴム栓により閉じ、圧
力空気の送入後。
に１枚のポリプロピレン製シートを使用してもよい。ま
たシリコンゴム製パイプ（２）の一端部を同パイプの成
形時に閉じておけば、枠体（６）による閉塞が不要にな
る。また同シリコンゴム製パイプ（２）の他端部を、注
射針状のノズルを有するシリコンゴム栓により閉じ、圧
力空気の送入後。
注射針状のノズルを引き抜けば、圧力空気の送入操作が
容易に行われる。
容易に行われる。
次に本発明の炭素繊維強化樹脂製変形パイプ類の製造方
法を自転車用前ホーク、シートステー。
法を自転車用前ホーク、シートステー。
チェーンステー、即ち、全体が湾曲し且つ断面が楕円形
の変形パイプの製造に適用した第４．５゜６図に示す他
の実施例により説明すると、第４図の（１）が畑製芯棒
で１同綱製芯棒（１）の外径は８ｍｍである。また（２
）が耐熱性及び離型性を有するシリコンゴム製テーパー
状パイプ（可撓性中空部材）で、同シリコンゴム製テー
パー状パイプ（２）の内径は８ｍｍ、一端部の外径は１
７■、他端部の外径は１３ｍｍである。また（３）が炭
素繊維に熱硬化性樹脂を含浸させて得られたプリプレグ
（またはフィラメントワインディング）である。なお同
プリプレグ（３）は扇形状に裁断されており、シリコン
ゴム製テーパー状パイプ（２）上に積層されて。
の変形パイプの製造に適用した第４．５゜６図に示す他
の実施例により説明すると、第４図の（１）が畑製芯棒
で１同綱製芯棒（１）の外径は８ｍｍである。また（２
）が耐熱性及び離型性を有するシリコンゴム製テーパー
状パイプ（可撓性中空部材）で、同シリコンゴム製テー
パー状パイプ（２）の内径は８ｍｍ、一端部の外径は１
７■、他端部の外径は１３ｍｍである。また（３）が炭
素繊維に熱硬化性樹脂を含浸させて得られたプリプレグ
（またはフィラメントワインディング）である。なお同
プリプレグ（３）は扇形状に裁断されており、シリコン
ゴム製テーパー状パイプ（２）上に積層されて。
厚さが２．５ｍｍ程度になるが、プリプレグ（３）の１
枚は、厚さが０．１２５ｍｍ程度である。また第５図（
１）の（４）が変形パイプの形状及び断面に対応した成
形用凹部（４ｂ）を有する下金型、第５図（ｎ）の（５
）が変形パイプの形状及び断面に対応した成形用凹部（
５ｂ）を有する上金型である。
枚は、厚さが０．１２５ｍｍ程度である。また第５図（
１）の（４）が変形パイプの形状及び断面に対応した成
形用凹部（４ｂ）を有する下金型、第５図（ｎ）の（５
）が変形パイプの形状及び断面に対応した成形用凹部（
５ｂ）を有する上金型である。
次に前記鋼製８棒（１）とシリコンゴム製テーパーパイ
プ（２）とプリプレグ（３）と上下金型（４） （５）
とを使用して行われる自転車用前ホーク、シートステー
、チェーンステー（断面楕円形、テーパー状、または一
部に凹凸部を形成した変形パイプ）の製造工程を説明す
る。まず鋼製８棒（１）をシリコンゴム製テーパー状パ
イプ（２）内に挿入しく第４図参照）１次いで扇形状に
裁断したプリプレグ（３）の複数枚をシリコンゴム製テ
ーパーパイプ（２）の周りに積層状態に巻き付けて、そ
の厚さを２．５ｍｍ程度にしく第４図参照）２次いで同
積層プリプレグ（３）を８０６Ｃ程度で３０〜６０分間
予熱して、同積層プリプレグ（３）の熱硬化性樹脂の粘
度を低下させ９次いで鋼製８棒（１）をシリコンゴム製
テーパ状パイプ（２）内から抜き取り３次いで同積層プ
リプレグ（３）を下金型（４）の成形用凹部（４ｂ）に
当てがい、積層プリプレグ（３）を成形用凹部（４ｂ）
に沿い折り曲げて、同成形用凹部（４ｂ）内に嵌合する
。なお積層プリプレグ（３）をパイプ曲げ加工機により
予め曲げておけば、成形用凹部（４ｂ）内に容易に嵌合
できる。次いで上金型（５）を下金型（４）の上にセッ
トして、同各金型（４） （５）を固定し１次いでシリ
コンゴム製テーパー状パイプ（２）の一端部を固定具（
図示せず）により閉じ。
プ（２）とプリプレグ（３）と上下金型（４） （５）
とを使用して行われる自転車用前ホーク、シートステー
、チェーンステー（断面楕円形、テーパー状、または一
部に凹凸部を形成した変形パイプ）の製造工程を説明す
る。まず鋼製８棒（１）をシリコンゴム製テーパー状パ
イプ（２）内に挿入しく第４図参照）１次いで扇形状に
裁断したプリプレグ（３）の複数枚をシリコンゴム製テ
ーパーパイプ（２）の周りに積層状態に巻き付けて、そ
の厚さを２．５ｍｍ程度にしく第４図参照）２次いで同
積層プリプレグ（３）を８０６Ｃ程度で３０〜６０分間
予熱して、同積層プリプレグ（３）の熱硬化性樹脂の粘
度を低下させ９次いで鋼製８棒（１）をシリコンゴム製
テーパ状パイプ（２）内から抜き取り３次いで同積層プ
リプレグ（３）を下金型（４）の成形用凹部（４ｂ）に
当てがい、積層プリプレグ（３）を成形用凹部（４ｂ）
に沿い折り曲げて、同成形用凹部（４ｂ）内に嵌合する
。なお積層プリプレグ（３）をパイプ曲げ加工機により
予め曲げておけば、成形用凹部（４ｂ）内に容易に嵌合
できる。次いで上金型（５）を下金型（４）の上にセッ
トして、同各金型（４） （５）を固定し１次いでシリ
コンゴム製テーパー状パイプ（２）の一端部を固定具（
図示せず）により閉じ。
次いで同シリコンゴム製テーパー状パイプ（２）の他端
部から同シリコンゴム製テーパー状パイプ（２）内へ５
ｋｇ／ｃｍ”以上の圧力の圧力空気を送入して、積層
プリプレグ（３）を上下金型（４） （５）の成形用凹
部（４ｂ） （５ｂ）内面に押し付け１次いでシリコン
ゴム製テーパー状パイプ（２）の他端部を上記固定具と
同様の固定具により閉じ１次いで上下金型（４） （５
）を熱硬化樹脂の硬化温度１３０°Ｃまで加熱して、積
層プリプレグ（３）を硬化させる。このとき、シリコン
ゴム製テーパー状パイプ（２）の内圧が金型の温度上昇
により高くなって、積層プリプレグ（３）がこのときに
も上下金型（４） （５）の成形用凹部（４ｂ） （５
ｂ）内面に押し付けられて、最終的な成形が行われる。
部から同シリコンゴム製テーパー状パイプ（２）内へ５
ｋｇ／ｃｍ”以上の圧力の圧力空気を送入して、積層
プリプレグ（３）を上下金型（４） （５）の成形用凹
部（４ｂ） （５ｂ）内面に押し付け１次いでシリコン
ゴム製テーパー状パイプ（２）の他端部を上記固定具と
同様の固定具により閉じ１次いで上下金型（４） （５
）を熱硬化樹脂の硬化温度１３０°Ｃまで加熱して、積
層プリプレグ（３）を硬化させる。このとき、シリコン
ゴム製テーパー状パイプ（２）の内圧が金型の温度上昇
により高くなって、積層プリプレグ（３）がこのときに
も上下金型（４） （５）の成形用凹部（４ｂ） （５
ｂ）内面に押し付けられて、最終的な成形が行われる。
次いで上金型（５）を下金型（４）から離型して、成形
品を下金型（４）から取り出し。
品を下金型（４）から取り出し。
シリコンゴム製テーパー状パイプ（２）を成形品から抜
き取って、端部等を仕上げ加工する。
き取って、端部等を仕上げ加工する。
また自転車用ハンドルは９両端部が湾曲し、中央部（ハ
ンドルポストへの取り付は部）が膨出しているが、第７
．８図は、この変形パイプを成形する際に使用する下金
型（４）及び上金型（５）を示しており、下金型（４）
に設けた成形用凹部（４ｂ）のうち、左右両翼の成形用
凹部（４ｂｌ）が湾曲し、中央の成形用凹部（４ｂｚ）
の内径が上記成形用凹部（４ｂｔ）の内径よりも大きく
なっている。また上金型（５）の成形用凹部（５ｂ）も
下金型（４）の成形用凹部（４ｂ）と同様に形成されて
いる。
ンドルポストへの取り付は部）が膨出しているが、第７
．８図は、この変形パイプを成形する際に使用する下金
型（４）及び上金型（５）を示しており、下金型（４）
に設けた成形用凹部（４ｂ）のうち、左右両翼の成形用
凹部（４ｂｌ）が湾曲し、中央の成形用凹部（４ｂｚ）
の内径が上記成形用凹部（４ｂｔ）の内径よりも大きく
なっている。また上金型（５）の成形用凹部（５ｂ）も
下金型（４）の成形用凹部（４ｂ）と同様に形成されて
いる。
また自転車用シートポストは、上端部が小径になってい
るが、第９．１０図は、この変形パイプを成形する際に
使用する下金型（４）及び上金型（５）を示しており、
下金型（４）及び上金型（５）に設けた成形用凹部（４
ｂ） （５ｂ）のうち、下端側の成形用凹部（４ｂｚ）
（５ｂｚ）の内径が上端側の成形用凹部（４ｂ ＋
） （５ｂ ｌ）の内径よりも大きくなっている。
るが、第９．１０図は、この変形パイプを成形する際に
使用する下金型（４）及び上金型（５）を示しており、
下金型（４）及び上金型（５）に設けた成形用凹部（４
ｂ） （５ｂ）のうち、下端側の成形用凹部（４ｂｚ）
（５ｂｚ）の内径が上端側の成形用凹部（４ｂ ＋
） （５ｂ ｌ）の内径よりも大きくなっている。
（発明の効果）
本発明の炭素繊維強化樹脂製変形パイプ類の製造方法は
前記のように炭素繊維に熱硬化性樹脂を含浸させて得ら
れたプリプレグの複数枚を可撓性中空部材の周りに積層
状態に巻き付け１次いで同積層プリプレグを予熱して同
積層プリプレグの熱硬化性樹脂の粘度を低下させ２次い
で同積層プリプレグを金型内にセットして上記可撓性中
空部材の一端部を閉じ９次いで同可撓性中空部材の他端
部から同可撓性中空部材内へ圧力空気を送入して上記積
層プリプレグを金型の成形部内面に押し付け９次いで上
記金型を熱硬化性樹脂の硬化温度まで加熱して上記積層
プリプレグを硬化させることにより、所定の形状に成形
し１次いで上記金型を離型して成形品を同金型から取り
出し、上記可視性中空部材を同成形品から抜き取って、
端部を仕上げ加工するので、湾曲したり１部分的に凹凸
部の形成された炭素繊維強化樹脂製変形パイプ類を熱硬
化性樹脂の破壊、炭素繊維と熱硬化性樹脂との界面剥離
、炭素繊維の破断、積層繊維間の剥離等を伴わずに製造
できる効果がある。
前記のように炭素繊維に熱硬化性樹脂を含浸させて得ら
れたプリプレグの複数枚を可撓性中空部材の周りに積層
状態に巻き付け１次いで同積層プリプレグを予熱して同
積層プリプレグの熱硬化性樹脂の粘度を低下させ２次い
で同積層プリプレグを金型内にセットして上記可撓性中
空部材の一端部を閉じ９次いで同可撓性中空部材の他端
部から同可撓性中空部材内へ圧力空気を送入して上記積
層プリプレグを金型の成形部内面に押し付け９次いで上
記金型を熱硬化性樹脂の硬化温度まで加熱して上記積層
プリプレグを硬化させることにより、所定の形状に成形
し１次いで上記金型を離型して成形品を同金型から取り
出し、上記可視性中空部材を同成形品から抜き取って、
端部を仕上げ加工するので、湾曲したり１部分的に凹凸
部の形成された炭素繊維強化樹脂製変形パイプ類を熱硬
化性樹脂の破壊、炭素繊維と熱硬化性樹脂との界面剥離
、炭素繊維の破断、積層繊維間の剥離等を伴わずに製造
できる効果がある。
第１図（１） （ｎ）は本発明に係わる炭素繊維強化
樹脂製変形パイプ類の製造方法の実施に使用するプリプ
レグ及び可撓性中空部材を示す斜視図。 第２図（Ｉ） （ＩＩ）は金型の斜視図、第３図は成
形時の状態を示す斜視図、第４図はプリプレグ及び可撓
性中空部材の他の例を示す斜視図、第５図（１）（ｎ）
は金型の他の例を示す斜視図２第６図は成形時の状態を
示す側面図、第７図は金型の他の例を示す斜視図、第８
図はその側面図、第９゜１０図はさらに他の金型の例を
示す斜視図である。 （１）・・・８棒、（２）・・・可撓性中空部材、（３
）・・・プリプレグ、 （４） （５） ・・・金型
、 （４ｂ） （５ｂ） ・・・金型（４） （５）
の成形部。
樹脂製変形パイプ類の製造方法の実施に使用するプリプ
レグ及び可撓性中空部材を示す斜視図。 第２図（Ｉ） （ＩＩ）は金型の斜視図、第３図は成
形時の状態を示す斜視図、第４図はプリプレグ及び可撓
性中空部材の他の例を示す斜視図、第５図（１）（ｎ）
は金型の他の例を示す斜視図２第６図は成形時の状態を
示す側面図、第７図は金型の他の例を示す斜視図、第８
図はその側面図、第９゜１０図はさらに他の金型の例を
示す斜視図である。 （１）・・・８棒、（２）・・・可撓性中空部材、（３
）・・・プリプレグ、 （４） （５） ・・・金型
、 （４ｂ） （５ｂ） ・・・金型（４） （５）
の成形部。
Claims (1)
- 炭素繊維に熱硬化性樹脂を含浸させて得られたプリプレ
グの複数枚を可撓性中空部材の周りに積層状態に巻き付
け、次いで同積層プリプレグを予熱して同積層プリプレ
グの熱硬化性樹脂の粘度を低下させ、次いで同積層プリ
プレグを金型内にセットして上記可撓性中空部材の一端
部を閉じ、次いで同可撓性中空部材の他端部から同可撓
性中空部材内へ圧力空気を送入して上記積層プリプレグ
を金型の成形部内面に押し付け、次いで上記金型を熱硬
化性樹脂の硬化温度まで加熱して上記積層プリプレグを
硬化させることにより、所定の形状に成形し、次いで上
記金型を離型して成形品を同金型から取り出し、上記可
撓性中空部材を同成形品から抜き取って、端部を仕上げ
加工することを特徴とした炭素繊維強化樹脂製変形パイ
プ類の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62024820A JPS63193811A (ja) | 1987-02-06 | 1987-02-06 | 炭素繊維強化樹脂製変形パイプ類の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62024820A JPS63193811A (ja) | 1987-02-06 | 1987-02-06 | 炭素繊維強化樹脂製変形パイプ類の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63193811A true JPS63193811A (ja) | 1988-08-11 |
| JPH0451325B2 JPH0451325B2 (ja) | 1992-08-18 |
Family
ID=12148819
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62024820A Granted JPS63193811A (ja) | 1987-02-06 | 1987-02-06 | 炭素繊維強化樹脂製変形パイプ類の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63193811A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06277327A (ja) * | 1992-01-30 | 1994-10-04 | Arisawa Mfg Co Ltd | Ｆｒｐ製滑降用ストックポール及びその製造法 |
| JP2005074950A (ja) * | 2003-09-03 | 2005-03-24 | Araco Corp | 成形体の製造方法 |
| JP2005111773A (ja) * | 2003-10-07 | 2005-04-28 | Toho Tenax Co Ltd | 複合管状体の製造方法 |
| WO2020067478A1 (ja) * | 2018-09-27 | 2020-04-02 | 三菱ケミカル株式会社 | テーププリプレグ、テーププリプレグの配置方法、繊維強化複合材料及び繊維強化複合材料の製造方法 |
| KR20200067338A (ko) * | 2018-12-04 | 2020-06-12 | (주)엘지하우시스 | 중공 단면을 가진 섬유강화복합재료 및 이의 제조방법 |
| CN111674058A (zh) * | 2020-06-01 | 2020-09-18 | 南京航空航天大学 | 一种碳纤维三维编织蜂窝复合材料的制备装置和方法 |
| WO2021039637A1 (ja) * | 2019-08-26 | 2021-03-04 | 株式会社グラファイトデザイン | 構造体の製造方法及び構造体 |
-
1987
- 1987-02-06 JP JP62024820A patent/JPS63193811A/ja active Granted
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06277327A (ja) * | 1992-01-30 | 1994-10-04 | Arisawa Mfg Co Ltd | Ｆｒｐ製滑降用ストックポール及びその製造法 |
| JP2005074950A (ja) * | 2003-09-03 | 2005-03-24 | Araco Corp | 成形体の製造方法 |
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| WO2020067478A1 (ja) * | 2018-09-27 | 2020-04-02 | 三菱ケミカル株式会社 | テーププリプレグ、テーププリプレグの配置方法、繊維強化複合材料及び繊維強化複合材料の製造方法 |
| JPWO2020067478A1 (ja) * | 2018-09-27 | 2021-08-30 | 三菱ケミカル株式会社 | テーププリプレグ、テーププリプレグの配置方法、繊維強化複合材料及び繊維強化複合材料の製造方法 |
| KR20200067338A (ko) * | 2018-12-04 | 2020-06-12 | (주)엘지하우시스 | 중공 단면을 가진 섬유강화복합재료 및 이의 제조방법 |
| WO2021039637A1 (ja) * | 2019-08-26 | 2021-03-04 | 株式会社グラファイトデザイン | 構造体の製造方法及び構造体 |
| JP2021035756A (ja) * | 2019-08-26 | 2021-03-04 | 株式会社グラファイトデザイン | 構造体の製造方法及び構造体 |
| EP4023422A4 (en) * | 2019-08-26 | 2024-03-06 | Graphite Design Inc | METHOD FOR PRODUCING STRUCTURE AND STRUCTURE |
| CN111674058A (zh) * | 2020-06-01 | 2020-09-18 | 南京航空航天大学 | 一种碳纤维三维编织蜂窝复合材料的制备装置和方法 |
| CN111674058B (zh) * | 2020-06-01 | 2021-06-29 | 南京航空航天大学 | 一种碳纤维三维编织蜂窝复合材料的制备装置和方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0451325B2 (ja) | 1992-08-18 |
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