JPS63162539A - 光学部品の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の属する分野］ 本発明は光学部品の成形方法に関し、特にガラス原料を
溶融してプレス成形する方法に関する。

［発明の従来技術］ カメラ用のレンズ、コンパクトディスク用ピックアップ
レンズ等の光学レンズの製造方法として、切削−研磨工
程を行なう方法とガラスを成形用の型部材に入れてプレ
ス成形する方法がある。プレス成形法は型部材の材料選
択、型表面の加工、型とガラスの温度制御等に多くの解
決すべき問題点があるか製造コスト上のメリットや複雑
形状のレンズも容易に成形できるようになり近年開発か
進んている。

［従来技術の問題点］ プレス成形法としてあらかしめ予備成形された半加エレ
ンス（以下フランクと称する）を型部材に入れ、フラン
クと型部材を同時に又は別々にプレス温度まで加熱しプ
レス成形して型部材に形成した光学機能面を抑圧転写し
てレンズを成形する方法と、ガラス原料を溶融後、適１
ａ型部材に入れプレス成形する方法かある。

前述のフランクを用いた成形方法としては特公昭６１−
３２２６３号公報かあり、原料からの成形方法としては
特公昭５６−３７８号公報かある。

ガラスを型部材に入れてカラスプレス成形する意義とし
て型部材のプレスにより同一金型の型表面のガラスへの
抑圧転写により成形できるため同一精度のレンズを短い
時間に数多く作ることがてきる。それ故従来のように切
削−研磨による方法に比し製造時間の大幅な短縮か図れ
コストタウンを可能としたこと、及び、従来の研磨に依
る方法においてはレンス面の表面形状か複雑な形状の場
合例えば非球面レンズの場合には非球面表面の研磨処理
の研磨工具、研磨時間等に問題を有している。

又、カラスプレス成形においても前述のフランクを用い
た方法の場合にはフランクの形状やフランク表面の精度
を最終製品の形状及び精度に準した形態とする必要かあ
り、フランク加工に要する設備・工程、フランク加工時
間によるコストメリットを追求することか困難な面かあ
る。

更にガラス原料溶融による加熱・プレス成形による方法
も前述特公昭５６−３７８号公報に示されているがこの
発明は金属型の温度を被成形カラスの転移点以上、軟化
点以下て一定に保持し、この金属型内に流動性を有する
該ガラスを入れて加圧成形し、そしてこの状態を成形さ
れたカラスの温度分布か均一化されるまで、２０秒以北
保持することを特徴とする成形法である。

この成形法においては型部材の型温度をガラスの転移点
以上に加熱して流動性ガラスを加圧成形する方法のため
型温度か高い故にガラスが型表面に融着する問題を起こ
し、更に加圧成形時の型温度か非常に高いため例えば中
心肉厚の厚いレンズを成彩する場合等に高温でプレスし
て形状を整えたレンズの冷却時の歪除去の問題、更には
前述の高温に耐え得る型部材の材料選択及び型部材の型
寿命の短縮等の問題を有する。又この発明は「高精度レ
ンズ素材の成型法」か開示されておりひけの発生を除去
し、公差３　／　ＩＩ］Ｏｍｍ以丁のレンズ素材を得る
方法であり、写真レンズの如き波長オーダーの面精度の
レンズを溶融したガラス原料から直接前る方法は開示さ
れていない。

［本発明の解決すべき問題点］ 本発明は前述の問題点を解決する成形方法を提案するも
のてあり、特にガラス粉末原料を加熱して溶融し、溶融
したガラスを型に入れてプレス成形することにより、後
工程なしてそのまま写真用レンズの如く高精度な光学部
品を直接前る事がてき、量産効果の期待てきる成形力法
を提案する。

更に本発明は溶融カラスを型部材に入れてプレス成形す
るにあたりガラスか型表面に融着な起こさず、又同−の
型部材により繰り返しプレス成形加工の可能なガラス及
び型の温度範囲の設定を行なうことを提案する。

［問題点を解決するための手段］ 本発明は前述の問題点を解決するために次の各工程を経
ることを特徴とする。まず、（ａ）カラス原料を加熱し
てカラスを溶融化する。この工程では最終製品を例えば
−眼しフカメラ用しンスとする場合に該レンズ用ガラス
に適したガラス原料の粉末をるつぼに入れ加熱して溶融
する。この溶融過程において溶融カラス中の気泡を脱泡
、攪拌を行ない泡のない均質度の高いガラスにする。

（ｂ）次に型温度を調整する。型部材としては超硬合金
等の材料により上型と下型及びレンズ形状によっては上
型・下型の側面に位置する旧型な用い、型を閉したとき
に型内の空間形状かレンズ形状と成し、型の内表面はレ
ンズの光学機能面を形成すべく鏡面什−ヒする。型の光
学機能面の精度は型の光学機能面かガラスに押圧され型
表面の精度かカラス表面に転写されてレンズ表面となる
ものてあり要求されるレンズの表面精度と同程度かそれ
以上に仕上ける。型部材の温度はカラス原料のガラス転
移点とカラス転移・点より１００℃低い温度の範囲に調
整する。

溶液化したガラスを上述の温度に調整した型部材に入れ
るとガラスは急速に冷やされガラス温度は下かり、型部
材特に型の表面温度は上昇し型温度は上かりガラスと型
の温度差は急速に縮小する。

（ｃ）ガラスを型に入れてカラスの表面温度が急速に下
かろ過程において上型か下型又は上型と下型の両方を１
次加圧する。この加圧過程においてガラスの表面温度は
急速低下するため型との融着現象を防ぐことがてき又、
表面変質層も光学上さしつかえない範囲に押えることか
でき型部材の加圧によりガラスか流動して型の空間形状
に倣った形状に変化して溶融ガラスはレンズ形状を形成
していく。

この１次加圧はガラス温度か１０８″＝〜１１ポアズの
粘度に達するまでに最Ｐ：製品よりも５％以上の肉厚寸
法の多い寸法に成るように最終製品に近似した形状まで
加圧する。

前述のガラス温度が１０８５〜１１ポアズの粘度を示す
温度に達するまでに近似形状にカラスを成形すると短い
時間で前述の最終製品より５％肉厚寸法の大きい寸法形
状に加工するのにガラスの抑圧による変形のために好ま
しかった。

ここてカラスは、冷却に供なうひけを生ずるか前述した
如くガラスか１０８５〜目ボアスの粘度を示す温度まで
加圧することで、ひけを大幅に減少させる賽か出来、さ
らに残り押ししろを５％好ましくは１％以上残し、後述
する次工程て残り押ししろを押しきるπにより前記ひけ
の残り部分を十分に解消出来るπを本発明者らは見出し
た。ざらにひけを少なくする方法として、型温を上げる
賽か考えられるか型温か被成形ガラスのガラス転移点（
Ｔｇ、１０”ポアズ）以上の温度で成形を開始すると融
着を生しやすく、又逆に型温かＴｇ−１００℃以下の温
度て成形を開始すると、ひけか大きくなり次工程てひけ
を解消出来なくなった。以上の理由により成形開始時の
型温は被成形カラスのガラス転移点温度（Ｔｇ）からＴ
ｇ−１００℃とする・バか好ましかった。又さらに型温
を前述の温度に保つことて、ひけや融着防止上有効であ
るばかりでなく、加圧時に型温か成形に必要な温度（被
成形ガラスの粘度て１０”’〜１０１１ポアズに相ちす
る温度）以りに上がる°Ｋがない為、高精度に加工され
た型の寿命にも大きく寄与する効果も生じた。

（ｄ）更に＠述の１次加圧に引き続いて型部材に圧力を
加えて最終製品形状にガラスを成形する。

前述第１次加圧終了時のガラス温度は １０８５〜目ポアズの粘度を示す温度であるか最終製品
形状の加圧時の温度は型部材を構成する部材、即ち、ガ
ラスに接する部材の温度を前記ガラスか１０６．５〜Ｉ
Ｉポアズの粘度を示す温度範囲に保ちつつ、かつ前記型
部材の温度差を少なくとも２０℃以内に収束するように
型部材の温度を制御する。これにより型部材の中のガラ
ス温度は１０８５〜ＩＩポアズの粘度を示す温度の範囲
内に保たれ、さらに第２の加圧工程終了時にはガラス内
部の温度差も２０’Ｃ以内に押えられ、最終製品形状の
成形か行なわれる。

ここて第２の加圧工程においてガラスの粘度かｌＱ６．
５より小さいと、ガラスの自重変形や冷却時のひけの増
大によりすぐれた面の転写性は得られなかった。逆にカ
ラスの粘度か１０１１より大きいと成形に要する時間か
膨大となり、又プレス後にガラスの部分的な弾性回復が
発生し良好な面が得られなかった。

さらに第２の加圧工程終了時に前記型部材、特に光学機
能面を有する型部材間に温度差が存すると、前記型部材
に接しているかガラスにも同様の温度差を生じる。この
為ガラス内部の熱膨張の相違により、室温までの冷却収
縮時にソリを生じガラスの光学機能面の精度を悪化させ
る原因となるか、前記第２の加圧工程終了時までに前記
型部材の温度差を２０℃以内にし、さらに後述する次工
程の冷却工程を行なうことて、前記第２の加圧工程で生
じたソリを解消出来る事を本発明者らは見出した。

（ｅ）前述の最終製品形状の加圧成形が終了すると型部
材を冷却して加圧成形した形状の製品を型部材から取り
出すための冷却工程に入る。この冷却工程には最終製品
のガラスの内部歪除去及び屈折率調整のアニール操作の
ための準備工程としての意味がある。

前記第２次加圧時のガラスと型の温度は１０６５〜ＩＩ
ポアズの間の範囲内で行なわれるので、この温度状態で
成形品を型から取り出すと成形品の形状変形や、冷却に
ともなう歪の発生を生じる。そのため成形品を型と共に
冷却して変形を防ぐわけであるか、アニール工程の前の
冷却工程で型部材とガラス温度をほぼ同しにして同一の
冷却速度にするとアニール工程に好ましい結果が得られ
た。そのため本発明者は前述の２次加圧工程の後の冷。

却工程を２つの工程に分けて操作することを考えた。つ
まり、冷却の第１の工程はガラス粘度１０８５〜目ポア
ズの範囲内のガラスと型の温度を同一温度に冷却制御す
る。更に第２の工程としてガラスと型を同一温度に保っ
て取り出し温度又はアニール温度まで冷却する。

そして、特に大事な条件は１次冷却においてガラスと型
の温度かガラス粘度ＩＱ８５〜目ポアズからガラス転移
点の温度に冷却される間にガラスと型部材の温度をほぼ
同一の温度に制御しその後ガラス転移点からガラス粘度
ＩＱ＋４．ｓポアズの温度まで型部材とガラスを同一冷
却速度で冷却することてあった。

この様な冷却工程を行なわずに成形した光学部品は所望
の屈折率を得る為の次工程のファインアニールを行なう
と前記第２の加圧工程までに得られた形状、特に光学機
能面の面精度にニュートンリング上５本以上の狂いを生
じたか、前記冷却工程を行なって成形した光学部品には
成形や冷却による残留歪の発生がほとんどなく前記のフ
ァインアニールを行なっても、前記冷却工程までに得ら
れた形状や面精度を損なう事はなかった。

［実施例の説明］ ［実施例１］ カメラ用のレンズ例えば本出願人の製造・販売に係る一
限レフカメラのレンズに適するＮｄ＝１．５９５５１　
　（屈折率）、νｄ＝３９．２（アツベ数）の性質を有
するＦ８相当のガラス原料を用いて、第４図に示す形状
のレンズ成形を行なった。まず前記ガラス原料を第１図
Ａに示す符号１７のるつぼに入れ１４００℃に加熱して
カラス原料をガラス化して溶融状態にする。溶融したガ
ラスを１３００℃近辺まで冷却し、攪拌操作及び脱泡操
作を行なう。

第２図は本発明に用いる成形装置を示す。

図において、符号ｌ・２は下型及び上型を示し、炭化タ
ングステン、超硬合金等の材料によって作る。下型ｌ、
上型２には型を閉したときに合わせ面にレンズ形状とな
る空間形状を形成する四部１ａ・２ａを設け、凹部１ａ
・２ａの表面はレンズの光学機能面を形成するために表
面粗さＲｍａや０．０１用ｍ程度に仕上げる。３・４は
下型ｌと上型２の温度調整用ヒーターを示し、各型部材
の周囲又は型部材に適宜に設けたヒーター用挿通孔に巻
回する。

５・６は下型・上型を保持する保持部材で、該保持部材
の上・下方向の移動によって下型ｌと上型２の開閉操作
を行なう。７・８は各型部材ｌ・２の温度測定のための
温度検出器を示し、該温度検出器の出力信号線７ａ・８
ａはコントローラー９・１０に入力している。コントロ
ーラー９・ｌＯはそれぞれ下型の型温度と上型の型温度
をそれぞれ制御する計器であり、各コントローラには前
記測定器７・８の入力信号とヒーター３・４への電力を
出力する様にし、コントローラ９・ｌＯには第３図に示
す温度曲線に沿うように温度検出器７・８の信号に基す
いてヒーター３・４への通電制御を行なうプロダラムか
設けられている。

尚第２図の型部材において成形する光学部品の形状によ
っては旧型を設ける。

１３００　’Ｃ近辺の温度て攪拌、脱泡処理した溶融ガ
ラスを型部材に入れる前に型部材の温度を調整する。型
部材ｌ・２の温度は第３図に示すようにガラス原料Ｆ８
のガラス転移点（Ｔｇ＝４４５℃）とガラス転移点より
１００℃低い温度（Ｔｇ−１００℃）の範囲内に調整す
る。、本発明者は一例として型温度を４４０℃に設定し
た。型温度４４０℃の調温後下型ｌの光学機能面１ａに
ガラス１４を入れるに際しガラス溶融温度を調整する。

溶融ガラス１４を下型に入れるときに第１図Ａに示すガ
ラス１４は下型の上で適度の粘性を有している必要かあ
り反面液状となって下型の凹部に液状にひらたくなって
は好ましくなく適当な塊状態にする必要かある。又、ガ
ラス温度か高いとるつぼのノズル１１の先端から下型に
流出する際にガラス中に泡を巻き込んだり、脈理を発生
させることもあった。そのためノズル１１から下型に溶
融ガラスを流出する場合にはガラスの温度をガラス粘土
１０４°２ボアス、温度換算で８６０℃に流出ガラスの
温度にすると良い結果か得られた。このガラスの流出温
度の範囲はＦ８等のプリント系及びクラウン系の材料の
場合ガラス粘度ＩＱ：ｌ−８〜５°５ポアズの温度範囲
に調整すると前述の流出切断ガラスの塊形成及び泡の発
生の防止に好ましく、 又、ランタン系カラス材料の場合にはガラス粘度１０ｏ
−ｓ〜３°５ポアズの温度範囲が好適であった。下型に
ガラスを流出切断後上型を被せ下型と上型によってガラ
スを押圧成形する。

（第１図Ｂ参照）ガラス１４を下型の上に流出させると
下型の温度４４０℃とガラスの温度８６０℃の温度の差
により第３図に示すようにガラス１４の温度変化は曲線
ＧＩとして示されるようにガラス粘度１０４°２ポアズ
から１０９°０〜９゛２ポアズに温度か急速に低下し、
反対に型部材の型温度は曲線Ｍ＋（下型）Ｍ２（上型）
に示すように４４０℃から急激に上昇する。下型１は上
型２より先にガラスに接するため先に温度上昇を始める
。型内にガラスを投入した後のプレス操作は第３図の第
１の加圧工程による１次加圧と第２の加圧工程の第２次
加圧の操作を行なった。第１次加圧は上型と下型の型を
閉し６秒間かけてプレス圧力を徐々に上げ最大３０Ｋｇ
　　／Ｃｍ２になるまで加圧した。この操作により前述
したようにガラス温度の急降下と型温度の急上昇が行な
われガラスは上型と下型の凹部１ａ・２ａによる形状成
形か進められる。第１次加圧の上型と下型のプレス操作
は成形ガラスの肉厚部の中心肉厚寸法か最終製品のレン
ズ肉厚の寸法より約５％分会分に残るように行なう。

更に引き続いて２次加圧を行なう。２次加圧はプレス圧
力６０　Ｋｇ／　Ｃｍ２を約６０秒間負荷し、第３図第
２の加圧工程として示すように、この第２次加圧の間は
型部材の各部材ｎｎの温度分布のばらつきを２０℃以内
に収束させるとともに第２次加圧のプレス終了時のガラ
ス温度か第３図ｇ８点に示す５２０℃（粘度ｌＯ９°３
ボアス）になるように第２図のコントローラー９・ｌＯ
によってヒーター３・４を操作する。

第２時加圧操作の終了時点ではガラスは下型と上型の凹
部によって成形される形状となり第１時加圧終了時の５
％の余裕分は圧縮される（第１図Ｃ参照）。前記プレス
操作の終了によりガラス１４はレンズの形に形状形成さ
れる。

形成されたカラスの温度は５２０℃の高温てあり製品と
するために冷却される。５２０℃の高温のガラスレンズ
を冷却するためには冷却時にレンズ形状の形状変化、歪
の発生を抑えつつ加圧読了時の形状を保って冷却する必
要かある。

本実施例では第３図に示すようにガラスレンズの冷却曲
線Ｇ３と型部材の冷却曲線Ｍ４を図示の如くにし、特に
ガラス転移点（Ｔｇ＝４５５℃）に達したときにガラス
レンズと型部材の温度差を５℃以内にとどまるようにコ
ントローラー９・ＩＯによってヒーターを作動制御した
。その後ガラスレンズと型部材の温度を第３図ｇ２点に
示ず４２５℃（カラス粘度ｌ　Ｑ　１４゛５ポアズ）ま
で同一の冷却曲線に沿って冷却した。冷却曲線ｇ４の冷
却スピードは５℃／ｌｌ１ｉｎ、冷却曲線Ｇ１の冷却ス
ピードは約１０９Ｃ／ｗｉｎて行なった。

型部材及びガラスレンズ温度か第３図に示す５２点に達
した時、ただちに上型と下型な開きガラスレンズを取り
出し、室温まで放冷した。

この時点てガラスレンズの精度を測定した所、外形寸法
は第４図に示す公差内におさまっており、さらにレンズ
面の面精度は写真レンズに要求される精度であるアス（
非対称性）、クセ（部分的なＲ成分のズレ）ともニュー
トンで０・５本（０−６：ｌ／４　ＩＬｍのズレ）以内
、表面粗さはＲｎａｘＯ・０２ＪＪ、１１１以内におさ
まっていた。さらにこのガラスレンズの屈折率を所定の
屈折率（ｎ　ｄ　＝　１．５９５５１）にもどす為ファ
インアニールを行なった。その後前記と同様に精度を測
定した所、前述のアス、クセ、表面粗さとも変化なく、
レンズ面の曲率のズレもニュートンリンクで±２本（±
０．６３ｇ＋ｎ）内におさまっていた。又表面変化層も
４００Ａ以下であり、そのままで写真用レンズとして上
方に使用出来るものてあった。

［実施例２］ 実施例１と同様のＦ８相当のガラス原料を用い、外径φ
２５■、中心部肉厚ｌｌ±０　、０５ｍｍ、光学機能面
の曲率かそれぞれＲ＋　＝２０ｍｍ、Ｒ２＝　４０　ｎ
ｕｎの両凸レンズの成形を行なった。又この成形に用い
た型は内部形状か、前記レンズに対応するように形成さ
れた下型、下型より成り、その光学機能面に対応する型
表面は、表面粗さＲ、ａ、０．旧μｍ以上に仕りげてお
いた。

まず前記上、下型温を３５０℃（ガラス転移点４４５℃
より９５℃低い温度）に調温後、実施例１と同様にして
得られた溶融ガラスを８４０℃（ガラス粘度１０４・４
ポアズ）の温度て前記上・下型間に入れ、１０秒間かけ
てプレス圧力を徐々に−Ｌげ最大３０　Ｋｇ／　Ｃｍ　
２になるまで加圧し、成形カラスの中心・肉厚寸法か最
終製品のレンズ肉厚さｔ法より約２％分残るように第１
の加圧を行なった。

更に引続いて２次加圧を行なった。２次加圧はプレス圧
力５０Ｋｇ／Ｃｍ２を約５０秒間負荷し第２の加圧工程
終了時にカラス温度か５１０℃（粘度１０９°５ポアズ
）Ｊ：型、下型の型温かそれぞれ５１０℃±５℃になる
様に操作した。その後加圧を解除し、ガラスレンズを型
間に入れたまま、毎分的ｌＯ℃の冷却スピードて、ガラ
スレンズと各型の温度差が２℃以内に収束する様に型温
をコントロールしなからカラス転移点（４４５℃）まで
冷却しさらに毎分５℃の冷却スピードでガラスレンズと
各型の温度差が生じないように４２５℃（カラス粘度１
０１４°５ポアズ）まで冷却した。その後カラスレンズ
を型より取り出し、屈折率調整の為のファインアニール
を行なった。さらに実施例１を同様の測定を行なった所
、光学機能面の曲率のズレはニュートンリンクで±２本
以内、アスクセともニュートンリングで０．５本以内、
表面粗さはＲ□Ｘ０．０２以下であり、従来の研磨レン
ズと同等以上の性能を有していた。

［実施例３］ 実施例１と回し形状のレンズ（図４参照）をｎ　ｄ　＝
　１．７７２５０、ｖ　ｄ−４９，６ガラス転移点Ｔｇ
＝７００℃なる性質を有するランタン系ガラスＬ、５Ｆ
Ｏ１６相当のカラス原料を用いて成形を行なった。又こ
の成形に用いた型部材は実施例１と同しものを用いた。

まず前記型部材を６５０’Ｃ（ガラス転移点７００℃よ
り５０℃低い温度）に調温後、実施例１と同様にして得
られた溶融ガラスを９００℃（ガラス粘度１０２°９ポ
アズ）の温度で前記型部材間に入れ、５秒間かけてプレ
ス圧力を徐々に上げ最大４５　Ｋｇ／　Ｃｍ２になるま
で加圧し、成形ガラスの中心肉厚寸法か最終製品のレン
ズ肉厚寸法より約５％分残るように第１の加圧を行なっ
た。

更に引き続いて２次加圧を行なった。２次加圧はプレス
圧力８０　Ｋｇ／　Ｃ＋１１”を約１２０秒間負荷し第
２の加圧工程終了特にカラス温度が７１８℃（粘度１０
１０°２ポアズ）」二型、下型の型温かそれぞれ７１６
℃±３℃になる様に操作した。その後加圧を解除し、ガ
ラスレンズを型間に入れたまま毎分的５℃の冷却スピー
ドて、ガラスレンズと各型の温度差が１℃以内に収束す
る様に型温をコントロールしなから、ガラス転移点（７
００℃）まで冷却しさらに毎分３℃の冷却スピードでガ
ラスレンズと各型の温度差が生じないように６８５℃（
カラス粘度１０１４°５ボアス）まで冷却した。その後
ガラスレンズを型より取り出し、屈折率調整の為のファ
インアニールを行なった。さらに実施例１を同様の測定
を行なった所、光学機能面の曲率のズレはニュートンリ
ンつて±２本以内、アスクセともニュートンリンクで０
．５本以内、表面粗さはＲ□、０．０２以下てあり、従
来の研磨レンズと同等以上の性能を有していた。

［発明の効果］ 以上説明した様に本発明による工程を行なうことにより
写真用レンズ等に代表される禄高精度な（外径寸法公差
５　／　１００１Ｂｌ１以内、アス、クセかニュートン
リンク０．５木以内、曲率のズレのバラツキかニュート
ンリンク上２本以内）光学部品を研削、研磨等の後工程
を必要としないで、ガラス原材料の溶融液から直接成形
出来るπか可能になった。この本発明の効果として以下
の点か上げられる。

（１）冷却時のひけやソリの発生のない高精度な特に曲
率の部分的な変化か０・６３／４ＪＬｍ以内の光学部品
を原材料の溶融から直接 モールド成形により得る事か出来る。

（２）研削研磨による従来方式やりヒートプレスによる
成形に比較しコストは２／１以下。

（３）型温の変化中が少なく、かつ成形前後の型温か近
い為くり返して型を使用する事か容易な為、効率的な量
産が期待出来る。

（４）低温の型に高温の硝子を入れる為、硝子表面か素
早く冷却される為、硝子表面の変質層を実用上問題にし
なく、てする範囲内に押さえられる。

（５）型温が低い為、高温の硝子を使用して・ｂ融通か
生しないばかりてなく、型温か実際の成形に必要な温度
以上にならない為、型の寿命か大幅に延びる。

【図面の簡単な説明】

第１図Ａ〜Ｃは本発明に係る成形プロセスを説明する図
て 第１図Ａはノズル１１から型部材に溶融カラスを挿入す
る説明図、 第１図Ｂは第１次加圧の説明図 第１図Ｃは第２次加圧の説明図 第２図は本発明のプロセスに用いる装置の説明図 ｆ５３図は本発明の実施例１に係る温度曲線図第４図は
成形するレンズの形状を示す図１・・・下型 ２・・・上型 ３・４・・・ヒータ ５・６・・・型保持部材　　″ ７・８・・・温度検出器 ９・１０・・・コントローラ １１・・・ノズル １２・・・流出硝子 １：ｌａ、１３ｂ　−−−切断刃 １４．１５．１６・・・被成形硝子 １７・・・るつぼ １８、１９・・・ヒーター ｌａ、２ａ・・・光学機能面 ７ａ、８ａ・・・温度出力信号線 策１図Ａ　　　第１瞭Ｂ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）ガラス原料を加熱溶融し、プレスして光学部品を
   成形する方法は次の工程を含む： （ａ）ガラス原料を加熱してガラス溶液化する第１の工
   程。 （ｂ）溶液化したガラスをプレスする光学機能面を有す
   る上型と下型から成る型部材を 有し、前記型部材の型温度を前記ガラス原 料のガラス転移点とガラス転移点より １００℃低い温度の間の温度範囲に調温す る第２の工程。 （ｃ）前記第１の工程のガラスを前記第２の工程によっ
   て調温した型部材に入れ、ガラ ス温度が１０＾８＾．＾５〜＾１＾１ポアズの粘土を示
   す温度に達したときに最終製品よりも５％以 上好ましくは１％以上の肉厚寸法に成るよ うに近似形状にプレスする第１の加圧工程。 （ｄ）前記第１の加圧工程に続いて前記型部材の温度を
   ガラスが１０＾８＾．＾５〜＾１＾１ポアズの粘土を示
   す温度の範囲に保ちつつ、前記型 部材を最終の光学部品形状にプレスし、そ のプレス終了時までに、前記型部材の型の 温度の差が２０℃以内に収束するように調 温しながらプレスする第２の加圧工程。 （ｅ）前記第２の加圧工程の後に、成形された光学部品
   と型部材を冷却する工程を有 し、前記冷却工程はガラス温度がガラス転 移点に達する前までに型の温度と成形され た光学部品の温度差を５℃以内に保つよう に冷却する第１冷却工程と、第１冷却の後 にガラスと接する上型と下型の温度差を僅 少差に保ってガラスを除歪下限点まで冷却 する第２の冷却工程。