JPS63162458A

JPS63162458A - 組立自在箱およびその製造方法

Info

Publication number: JPS63162458A
Application number: JP30886586A
Authority: JP
Inventors: 上杉　勝興
Original assignee: Hitachi Chemical Co Ltd
Current assignee: Resonac Corp
Priority date: 1986-12-26
Filing date: 1986-12-26
Publication date: 1988-07-06

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、冷凍食品の輸送箱等として使用される組立自
在箱およびその製造方法に関し、詳しくは発泡熱可塑性
樹脂からなる六面体の組立自在箱およびその製造方法に
関する。

〔従来の技術〕

冷凍食品の輸送箱等、いわゆる運搬容器は、物を収容し
輸送するときのみ箱状となっていればよく、空箱状態に
おいて送り返されるとき等においては、一度で多量の納
入を実現して輸送費の節減を図るために、展開状態にで
きることが望ましい。

このような要望に応えて、近年、組立自在箱の開発が積
極的に進められている。

従来、この種の組立自在箱としては、六面体の各面を形
成する板部材を発泡熱可塑性樹脂によりそれぞれ別個に
製作し、その板部材を六面体の展開状態に配置し、その
状態で合成紙あるいは合成樹脂フィルム上に貼り着け、
一体化した構成のものがあった（例えば、実開昭５２−
１４２（）３９号公報）。

すなわち、六面体の各面を形成する各板部材間は、合成
紙あるいは合成樹脂フィルムによりヒンジ部が形成され
ており、そのヒンジ部を折り曲げることにより六面体の
箱を形成するようになっていた。

ここで、互いに接続関係にある各板部材の辺は、折り曲
げた際、ヒンジ部が直角の角部となるように、それぞれ
４５°の傾斜面に形成してあった。

したがって、展開状態にお＆ノるヒンジ部は、上記傾斜
面が対向してＶ字溝状となっていた。

〔解決すべき問題点〕

上述した従来の組立自在箱は、合成紙あるいは合成樹脂
フィルムにより各板部材間を接続する構成のため、材料
費が高く、かつ、製造工程が複雑という欠点があった。

このため、発泡熱可塑性樹脂板のみで一体成形した組立
自在箱に関しいくつかの提案もあったが（例えば、実開
昭５３−１２１２４０号公報）、いずれも箱の構成自体
の提案に止まり、そのような組立自在箱を現実に製造し
た場合、各板部材間のヒンジ部が弱く、結局、合成紙等
でヒンジ部を補強しなければ繰り返しの折曲げに耐え得
なかった。

また、一体成形した組立自在箱で、ヒンジ部を強化した
ものもあったが（実公昭５４−９５５９号公報）それも
ヒンジ部が単にＶ字溝状に形成されたのみであったので
、組立後、互いに平坦な傾斜面が単に接触するだけの状
態となり、ヒンジ部における気密性が悪く、そのため保
冷性および保温性が劣るという欠点があった。さらに、
このように傾斜面が接触するだけのヒンジ部では、外力
、特に箱の角部に直接作用した衝撃力を、肉薄な頂部だ
けで受けとめなければならず、このため堅牢さに欠ける
という問題があった。

本発明は上述した問題点にかんがみてなされたもので、
発泡熱可塑性樹脂のみで一体成形しつつ、気密性が良好
であるため保冷性、保温性に優れ、かつ、ヒンジ部を繰
り返し折曲しても破断せず、しかも外部からの押圧力に
対して堅牢な性能を有する組立自在箱およびその製造方
法の提供を目的とする。

〔問題点の解決手段〕

上記目的を達成すために、本発明の組立自在箱は、四角
形状の底板と、この底板の相対向する二、辺にそれぞれ
接続する二枚の側板と、上記底板の相対向する他の二辺
にそれぞれ接続する二枚の端板と、一方の側板における
底板との接続部と対向する辺に接続する蓋板と、これら
各板部材の接続部に形成したヒンジ部とを有し、発泡熱
可塑性樹脂からなる組立自在箱において、上記ヒンジ部
を、各板部材より高密度なＶ字溝状に形成した構成とし
てあり、さらに具体的には、上記ヒンジ部が、Ｖ字溝状
の対向する傾斜面のほぼ中央部に、組み立てた際、互い
に係合する凸条と凹条とを有する構成としである。

また、本発明の組立自在箱の製造方法は、四角形状の底
板と、この底板の相対向する二辺にそれ°ぞれ接続する
二枚の側板と、上記底板の相対向する他の二辺にそれぞ
れ接続する端板と、一方の側板における底板との接続部
と対向する辺に接続する蓋板と、これら各板部材の接続
部に形成したヒンジ部とを有する組立自在箱を発泡熱可
塑性樹脂にて製造する組立自在箱の製造方法において、
上記各板部材とヒンジ部とを一体的に発泡成形するとと
もに、この発泡成形後もしくは発泡成形中に、少なくと
も上記ヒンジ部を圧縮加工して製造する方法としである
。

〔実施例〕

以下、本発明の一実施例について図面を参照して説明す
る。

まず、本実施例に係る組立自在箱を、第１図〜第７図に
もとづいて説明する。ここに、第１図は組立自在箱の展
開状態を示す平面図、第２図は同じく裏面図、第３図は
第１図のＡ−Ａ線断面図、第４図は第１図のＢ−Ｂ線断
面図、第５図（ａｌ、　（ｂ）および第６図はヒンジ部
を説明するための図、第７図は組立てた状態の組立自在
箱を示す斜視図である。

図面において、１は四角形状の底板、２，２は底板１の
相対向する二辺にそれぞれ接続した側板、３．３は底板
Ｉの相対向する他の二辺にそれぞれ接続した端板、４は
一方の側板２における底板１との接続部と対向する辺に
接続した蓋板である。

また、図中５はヒンジ部で、底板１と側板２，２、底板
１と端板３，３、および側板２と着板４の間の各接続部
に形成しである。これらヒンジ部５は、　　　　′第３
図、第４図、および第５図（ａｌに拡大して示すように
、Ｖ字溝状で、その溝内の傾斜面１１．１２がほぼ９０
°の角度で交わっており、その交わった部分が最も肉薄
な折曲部１３を形成している。

ここで、本発明の特徴的な構成の−は、上記の各部を一
体的に発泡成形し、かつ、ヒンジ部５の特に折曲部■３
を各板部材より高密度に成形したことである。すなわち
、後述するような組立自在箱の製造方法により、各板部
材とヒンジ部５とを一体的に発泡成形し、その製造工程
において、ヒンジ部５の折曲部１３は、密度０．１〜Ｏ
，’５　ｇ／ｃｃ、厚さ０．２〜０．７鰭の範囲内に圧
縮加工して形成されている。

このように、ヒンジ部５の折曲部１３を高密度に成形す
ることにより、繰返しの折曲げ、および外力に対して大
きな強度を示すようになる。したがって、本発明の組立
自在箱は、合成紙等の補強部材をヒンジ部５に設けずと
も、充分にその使用に耐え得るものである。なお、箱外
表面を装飾するために、絵柄等をプリントした合成紙を
貼着しても、本発明の要旨を逸脱しないことは勿論であ
る。

また、ヒンジ部５における、一方の傾斜面１１のほぼ中
央部には、溝の延びる方向に沿って凸条１４が形成され
ており、さらにまた、他方の傾斜面１２のほぼ中央部に
は、凹条１５が形成されている。これら凸条１４．凹条
１５は、底面１ａに対してほぼ垂直な方向の面１４ａ、
１５ａと、同じくほぼ平行な方向の面１４ｂ、１５ｂと
を有している。

上記の凸条１４．凹条１５は、箱を組み立てた際、第５
図（ｂ）に示すごとく互いに係合する。すなわち、凸条
１４の垂直面１４ａが、凹条１５の平行面１５ｂに接触
するとともに、凸条１４の平行面１４ｂが、凹条１５の
垂直面１５ａに接触する。

なお、箱を組み立てた際には、傾斜面１１．１２も互い
に接触することとなる。

ここで、凸条１４．凹条１５を、それぞれ傾斜面１１．
１２の中央部に形成したのは、第６図に示すごとく、凸
条１１４．凹条１１５を傾斜面１１１．１１２の端部に
形成した場合と比べ、次のような利点があるからである
。

イ、折曲部Ｉ３から凸条Ｉ４の基端（あるいは、凹条１
５の周縁）までの距離りが、距離Ｒより短くなる。その
ため、外部から折曲部１３に直接作用する力（例えば、
図示矢印方向の力）に対して、凸条１４．凹条１５が有
効にその力を吸収して折曲部１３を保護するので、ヒン
ジ部５をより堅牢なものとすることができる。

ロ、凸条１４．凹条１５が傾斜面１１．１２を部分する
ので、組立て後の接触面が細かく分割され、それぞれが
密接に接触するようになる。したがって、気密性の向上
を図ることができる。

図面において、６は嵌合突片、７は嵌合溝である。嵌合
突片６は、蓋板４の接続していない一方の側板２におけ
るヒンジ部５と相対する辺、および各端板３におけるヒ
ンジ部５の形成されていない三辺に設けられている。嵌
合溝７は、各側板２におけるヒンジ部５、嵌合突片６の
形成されていない二辺、および蓋板４におけるヒンジ部
５の形成されていない辺に設けられている。これら嵌合
突片６と嵌合溝７とは、箱を組み立てる際、対応位置に
あるおのおのが嵌合する。これにより、組立て後の状態
が維持できるようになっている。

なお、図中８は蓋板４を開く際の引っ掛かりを得るため
の切欠部である。

次に、本発明に係る組立自在箱の製造方法の実施例を説
明する。

本製造方法は、第１図、第２図に示した展開状態の箱を
発泡成形機を用いて製造するものである。

・したがって、成形用金型として、第８図（ａ）に示す
ような、展開箱の表面に対応する形状の雄型２１、およ
び同図（ｂｌに示すような、展開箱の裏面に対応する形
状の雌型２２を用いる。

第９図（ａ）、　（ｂ）は本製造方法を説明するための
図である。なお、説明の便宜上、成形用金型は簡略化し
て示しである。

まず、同図（ａ）に示すような状態で発泡成形を行なう
。これは、雄型２１と雌型２２とを組合せ後、金型中空
部２０内にポリスチレン等の熱可塑性樹脂からなる発泡
ビーズ３０を充填しく充填工程）、スチーム等により加
熱して行なう（第一加熱工程）。

このときの金型中空部２０は、後述する圧縮量の分だけ
、成形品の実寸法より広げである。また、第一加熱工程
における加熱時間は、例えば、充填した発泡ビーズ３０
が半分程度発泡してかつ融着する値に設定する。

次に、同図（ｂ）に示すように、金型中空部２０が成形
品の実寸法と同一になるまで、雄型２１を押し込み、圧
縮加工を行なう（圧縮加工工程）。これにより、金型中
空部２０に充填され、半分程度融着している発泡ビーズ
３０は圧縮され、密度を高くする。特に、上述した組立
自在箱のヒンジ部における折曲部１３に該当する部分は
、他の部分に比べて高密度となる。このように圧縮した
状態のまま、再び金型中空部２０内をスチーム等により
加熱して（第二加熱工程）発泡成形を行なう。

この第二加熱工程により、金型中空部２０内の発泡ビー
ズ３０は全て融着して一体となる。

その後、水冷および放冷による冷却工程を経て、離型工
程を実施して、組立自在箱の金製・造工程が終了する。

本願発明者らによる実験例を次に示す。

実験例４０倍に予備発泡したポリスチレン発泡ビーズを用いて
、組立自在箱（組立て後の寸法：長さ２７０＋＋ｍｘ巾
１２ＱｍｍＸ高さ７５龍×板厚６ｎ＋）の展開板（ヒン
ジ部における折曲部の厚さ０．３〜０．７ｔｓ）を、下
表の条件により成形した。

（以下、余白）その結果、繰返しの折曲げおよび外力に対するヒンジ部
の堅牢性が著しく向上した。特に、締返しの折曲げに対
しては、５００回以上の締返しにも耐えられるものであ
った。

なお、上述した実験例におけるデータは、上記寸法の組
立自在箱を製造する最適の条件ではあるが、本発明方法
はこれに限定されず、ヒンジ部を圧縮加工するものであ
れば種々の条件に設定して実施できる。製造すべき組立
自在箱の寸法が異なれば、各工程の設定条件が変わるこ
とは勿論である。

さらにまた、上記実施例の製造方法は、充填、第−加熱
、圧縮加工、第二加熱、冷却の各工程を経て組立自在箱
を製造するものであったが、必要に応じて他の工程を挿
入し、あるいは上記工程のいずれかを省略してもよい。

例えば、第一加熱工程のみで全ての融着を終え、その後
、圧縮加工するのみで第二加熱を省略して冷却工程に移
ってもよい。要するに本発明方法は、組立自在箱を形成
する各板部材とヒンジ部とを一体的に発泡成形し、かつ
、この発泡成形後もしくは発泡成形中に、少なくとも上
記ヒンジ部を圧縮加工すればよく、これによりヒンジ部
に堅牢性を付与できるものである。したがって、金型の
ヒンジ部に対応する部分のみを進退可能に移動できるよ
うにして、ヒンジ部だけを圧縮加工するようにしてもよ
い。

〔発明の効果〕

以上説明したように、本発明の組立自在箱は、ヒンジ部
が繰返しの折曲および外部からの押圧力に対して堅牢で
、かつ、ヒンジ部の傾斜面におけるほぼ中央部に、互い
に係合する凸条と凹条を設けであるので、気密性が良好
となり保冷性、保温性に優れた効果を有する。

また、本発明の製造方法によれば、上述の効果を備えた
組立自在箱を、発泡熱可塑性樹脂のみで一体成形でき、
コストの低下および製造の容易化を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の一実施例を示すもので、第１図は組立自
在箱の展開状態を示す平面図、第２図は同じく裏面図、
第３図は第１図のＡ−Ａ線断面図、第４図は第１図のＥ
３−Ｂ線断面図、第５図（ａｌ、　（ｂｌはヒンジ部を
拡大して示す断面図で、同図（ａｌは展開状態、同図（
ｂ）は組立て状態における図である。また、第６図は組立自在箱の作用を比較説明するための
図、第７図は組立状態の組立自在箱を示す斜視図である
。さらに、第８図（ａ）は本発明方法の実施例において
用いる雄型を示す断面図、同図（ｂｌは同じ（雌型を示
す断面図、第９図（ａ）、　（ｂ）は工程説明図である
。１：底板、２：側板、３：端板、４：蓋板、５：ヒンジ
部、６：嵌合突片、７：嵌合溝、８：切欠部、１１，１
２：傾斜面、Ｉ３：折曲部、Ｉ４：凸条、１５：凹条、
１４ａ、１５ａ：垂直面、１４ｂ、１５ｂ：平行図、２
０：金型中空部、２１：雄型、２２：雌型。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）四角形状の底板と、この底板の相対向する二辺に
それぞれ接続する二枚の側板と、上記底板の相対向する
他の二辺にそれぞれ接続する二枚の端板と、一方の側板
における底板との接続部と対向する辺に接続する蓋板と
、これら各板部材の接続部に形成したヒンジ部とを有し
、発泡熱可塑性樹脂からなる組立自在箱において、上記
ヒンジ部を、各板部材より高密度なＶ字溝状に形成した
ことを特徴とする組立自在箱。
（２）上記ヒンジ部が、Ｖ字溝状の対向する傾斜面のほ
ぼ中央部に、組み立てた際、互いに係合する凸条と凹条
とを有することを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
の組立自在箱。
（３）上記凸条および凹条を、底面に対しほぼ垂直な方
向の面と、底面に対しほぼ平行な方向の面とで形成した
ことを特徴とする特許請求の範囲第２項記載の組立自在
箱。
（４）四角形状の底板と、この底板の相対向する二辺に
それぞれ接続する二枚の側板と、上記底板の相対向する
他の二辺にそれぞれ接続する端板と、一方の側板におけ
る底板との接続部と対向する辺に接続する蓋板と、これ
ら各板部材の接続部に形成したヒンジ部とを有する組立
自在箱を発泡熱可塑性樹脂にて製造する組立自在箱の製
造方法において、上記各板部材とヒンジ部とを一体的に
発泡成形するとともに、この発泡成形後もしくは発泡成
形中に、少なくとも上記ヒンジ部を圧縮加工して製造す
ることを特徴とした組立自在箱の製造方法。
（５）発泡成形中に圧縮加工する工程が、はじめの発泡
成形で半分程度の融着を行なったのち、少なくともヒン
ジ部の圧縮加工を行ない、さらに発泡成形を行なって全
ての発泡成形を終了するものであることを特徴とした特
許請求の範囲第４項記載の組立自在箱の製造方法。