JPS63160710A - 厚鋼板の側端縁切削方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は切板又は耳付鋼板を製造する方法と装置に係り
、形状修正圧延により鋼板の平面形状の改善及び鋼板の
側端面をロールエツジングと切削により経済性よく、高
い歩留でレストリム鋼板及び開先付鋼板を製造する方法
と装置を提供するものである。

（従来の技術） 一般に鋼板の製造において、形状調査（ＤＢＴ）圧延、
幅出しくＤＷ）圧延又は仕トげ（ＤＦ）圧延のいづれか
において鋼板の幅をＩ制御する方法としてエツジング圧
延があり、連続熱延においては持分ｒｉ（Ｉ５ｏ−２４
９０７号公報、特公昭５１−３６７１１号公報、特公昭
５２−１７００号公報等が、又厚板圧延においては特開
昭５６−８０３１０号公報、特開昭５６−５３８０８号
公報、特開昭５８−１２２１０６号公報、特開昭５８−
１７３００．４号公報等が提案されている。

一方、厚板の平面形状、就中、矩形度を制御する方法と
して、前記したＤＷ圧延又はＤＷ圧延前の厚偏差解消を
目的とする形状調整圧延のいづれか片方又は両方におい
て、鋼板の矩形度向上を目的とする形状修正（ＤＡＴ）
圧延の適用があり、特開昭５２−５７０６１号公報、特
開昭５３−１２３３５８号公報、特開昭５５−４５５１
７号公報等が提案されている。

更に近年、ＤＯＴ圧延パスにおけるＤＡＴ圧延とＣ方向
エツジング及びＤＷ圧延バスにおけるＤＡＴ圧延とＬ方
向エツジングのいづれか片方又は両方を組み合せて、鋼
板の平面形状を制御する方法も特開昭５９−２１５２０
３号公報等に提案されている。また鋼板のキャンバ−減
少技術としては、圧延中の反力差を補正する技術又は鋼
板のウェツジ量を制御する技術等があり、特開昭５４−
１５５９６１号公報、特開昭５５−７５８１２号公報、
特開昭５４−１５５９６１号公報、特開昭５７−１０９
５０９号公報、特公昭６０−３８８２号公報に提案され
ている。

他方、厚板の製造において鋼板の幅を切断する方法とし
て、比較的薄鋼板の場合には、剪断（ロータリートリミ
ングシャー、サイドシャー、ダブルサイドシャ−）があ
り、剪断ラインで処理されない厚鋼板及び高炭素鋼又は
低合金鋼等の特殊鋼の場合にはガス切断（ポータプルガ
ス切断、フレームプレーナー切断、パウダーガス切断、
プラズマガス切断）があり、これらはいづれも「わが国
における最近の厚板製造技術の進歩」　（第二版、７１
頁、８０頁、日本鉄鋼協会、昭和５９年５月２３０発行
）に詳述されている。

鋼板の二次加工としての幅切断方法又は開先切断方法は
ガス切断が専ら一般的である。切断後の厚板を素材とし
て＋１０Ｅ％管を製造する場合には、サイドトリマーと
数本のバイトとが初期に用いられていたか、今日ではバ
イトを配列するプレーナーが開先装置として主流となっ
ている。圧延ままのホットコイルを素材としてスパイラ
ル鋼管を製造する場合には、サイドトリマー装置として
ロータリーシャ、開先装置としてバイト方式又はミーリ
ング方式が用いられているが、最近の厚肉製管ではミー
リング方式かサイドトリマー装置及び開先装置と兼ねる
例もある。これらは、いづれも「鉄鋼便覧」　（第１Ｉ
＋　＠　（２）分冊、１１１６頁および１１４０頁、丸
訓叱昭和５５年１１月２０目発行）に詳述されている。

又、特開昭５９−１５２００５及び特開昭５９−１５６
８０７では、ストリップの湾曲（キャンバ−）に追従し
て、ストリップの幅方向両端を切削加工する方法が提案
されている。

更に、本発明者達は、圧延ｇ４板の矩形度を制御したる
後に圧延鋼板側端縁部を切削することによって熱延歩留
の向上及び熱延鋼板端面品質の向［が得られる熱延鋼板
の製造方法を先に特開昭６１−１９９５０９号、特願昭
６０−７６６７０号、特願昭６０−１１３７５３号、特
願昭６０−１５５２２８号、特願昭６１−１９８５７４
号で提案している。

（発明が解決しようとする問題点） 上記ＤＢＴ又はＤＡＴ圧延等の技術により厚板の平面形
状はそれなりの改善がなされたが、仕上げ圧延における
エツジングバス後の水平パスにおける幅戻り５幅拡がり
、エツジドロップ等の発生により、前記側端縁部切断が
不要なノートリム鋼板の製造は不可能であった。

一方、厚板の側端縁部切断は、ストリップ（ホットコイ
ル）と異なって、圧延長か短かく、圧延時の張力制御も
ない上に、リバース圧延及び幅出し圧延を特徴とする厚
板圧延では幅の変動が大きいため、例えば、生産性も低
く、その切断精度も極めて悪いが、最も安価な手段であ
るガス切断、又は設備費は増加するが生産性が高い剪断
機を採用して所定幅寸法と側端縁部形状を得ていた。し
かし、これ等を用いても実質的に改善される程度は小さ
かった。

他方、形状修正圧延又はエツジング圧延等を行なってい
ないために、幅変動が大きい厚板に鋼板のエツジミラー
等による切削加工を用いると刃物寿命、切削能率及び切
削装置の大型化により経済性を著しく損なうという欠点
が実在した。従って、更に鋼板の開先加工を行うときに
は厚板の製造工程ではなく、切断後の別工程における二
次加工に限定されるという、厚板製造工程全体からみて
ハンドリング面及び経済面から全く耐え難き損失に甘ん
じなければならない欠点を有していた。

また、現状では形状修正圧延又はエツジング圧延等によ
り幅変動の小さな厚板を製造した場合にも、前記したガ
ス切断又は剪断が採用されており、その切断精度が悪い
ために平面形状矩形度、就中、幅精度をＤＡＴ圧延等が
改善した効果を全く活用出来なくしているという欠点が
あり、この切断精度の下でＤＡＴ圧延等を実施しても実
質的な歩留向上は微小であった。

本発明者等の前記提−案はこれに応えたもので、厚鋼板
の側端縁部における切削量の減少は該提案によってマク
ロ的には達成した。しかしながら、従来の厚鋼板の製造
方法、特にガス切断又は剪断では全く問題とならなかっ
た鋼板形状及び幅分布、就中、圧延鋼板のキャンバ−に
追随、即ち左右の端面切削位置中心を調板幅中心に一致
させるｃｐｃ法（Ｃｅｎｔｅｒ　ｐｏｓｉｌｉｏｎｉｎ
ｇ　ｃｏｎｔｒｏりにより、圧延まま鋼板のキャンバ−
に倣って切削制御する従来の切削法では、圧延キャンバ
−がそのまま製品キャンバ−に継承される結果、レスト
リム鋼板の一部の要求精度又は開先鋼板の要求精度に合
致しないという問題が内在していた。

（問題点を解決するための手段） 本発明は以上の如き問題点を解決するため、本発明者等
が種々実験及び考察を繰り返して厚鋼板の切削方法及び
切削装置について詳細に検討した結果、エツジミラーに
、製品の寸法許容差の範囲内で用いる鋼板形状の倣い機
能に加えて鋼板のキャンバ−を予め測定して、該キャン
バ−量に基づく両端の長手方向の必要切削量を演算算出
し、該鋼板の幅分布と製品寸法公差をもとに切削中に該
鋼板の両側縁の刃物位置を各々独立に制御する、即ち、
被切削材の形状、幅分布と寸法公差の総合的関係から両
端を独立に制御し、かつそれぞれを逐次制御する切削法
とそれを行う装置を提案するものである。

而して、本発明が手段とするところは次の通りである。

（１）キャンバ−制御機能を有する少くとも１対の水平
ロールと、少くとも１対の竪ロール及び少くとも１基の
端面切削機を配列して、被圧延素材の形状調整圧延、幅
出し圧延と必要に応じて前記圧延の片方又は両方の形状
修正圧延及びキャンバー−制御を行なう仕上げ圧延を行
ない、更に前記圧延の１つ又は１つ以上で鋼板の側端縁
を所定の一次的な寸法と形状に仕上げるエツジング圧延
を行ない、引き続き該鋼板の側端縁を二次的に所定の１
法と形状に仕上げる端面切削を行なって厚鋼板を製造す
るに際し、被切削素材のキャンバ−を予め測定し、該被
切削素材のキャンバ−量に基づく、両端の長平方向必要
切削量を演算算出し、被切削素材の幅分布と製品寸法公
差をもとに、切削中の両側端縁の刃物位置を各々独立に
調整、制御することを特徴とする厚鋼板の側端縁切削方
法。

（２）キャンバ−制御機能を有する少くとも１対の水平
ロールと、少くとも１対の竪ロール及び少くとも１基の
端面切削機を配列して、被圧延素材の形状調整圧延、幅
出し圧延と必要に応じ前記圧延の片方又は両方の形状修
正圧延及びキャンバ−制御を行なう仕上げ圧延を行ない
、更に前記圧延の１つ又は１つ以上で鋼板の側端縁を所
定の一次的な寸法と形状に仕上げるエツジング圧延を行
ない、引き続き該鋼板の側端縁を二次的に所定の寸法と
形状に仕上げる端面切削機において、前記被切削素材の
キャンバ−を予め測定する計測器を設け、該被切削素材
のキャンバ−量に基づく両端の長子方向必要切削量を演
算々出すると共に被切削素材の幅分布と製品寸法公差と
から所定切削量を算出し、この算出値によって、切削中
の両側端縁の刃物位置を各々独立に調整、制御する装置
を設けた事を特徴とする被切削素材の側端縁切削装置。

（作用） 本発明は、先ず既に確立をみた、鋼板の平面形状改善技
術をその製造プロセス全体からみて更に合理的にするた
め、オンラインにおける圧延幅精度の向上、即ち、側端
縁部切削量の最小化と併せて開先鋼板となし得る迄の仕
上り精度の合理的な改善により開先鋼板のより経済的な
製造を可能とし、厚板の更に高度なレストリム化又は高
付加価値化を厚板製造プロセスのオンラインで実現した
ものである。

以下、本発明の作用を、本発明者が実験、検討で得た知
見をもとにＪｔＪ板圧延の幅仕上げ精度向丘の例から順
次詳細に説明する。

本発明者等は、一般にリバース圧延及び幅出し圧延を特
徴とする厚板圧延では、厚鋼板を圧延した場合、幅の板
間偏差は２０〜４０ｍＩＩ＋、板内偏差は１０〜３０ｒ
ｎｍ程度は存在し、成品幅が広い程各々の偏差は大きく
なる傾向があることを見出した。

これに、エツジング圧延を適用した場合、幅の板間偏差
は著しく改善されて５〜１０１ｍ程度となり、又板肉偏
差も６〜１２ＩＩｌｌｌ程度に改みされる。エツジング
圧延にＤＡＴ圧延として、好ましくは１０〜１５ｍｍの
軽度の形状修正量を適用すれば、幅の板肉偏差は梢改善
されて５〜ＩＱｍｍ程度となり、更にキャンバ−制御技
術を複合適用すれば鋼板寸法にもよるがキャンバ−を含
んだ幅の板肉偏差は今少し改善され、２〜８ＩＩＩ１１
１程度となることを知見した。

一方、厚板における切断方法は前述の如く剪断又はガス
切断に限られており、剪断精度は１〜］、５ｔ（ｔ：板
厚）、ガス切断精度は５〜ＩＯ＋ｎｍであるが、切断コ
ストは最終的には、前者に比べ後者の方がやや高く、生
産性も著しく悪いことを把握した。

これ等が持つ切断精度或いは生産性を改善するため、工
作機械としては加工分野では一般に広く用いられている
が厚板の製造装置としては全く実用化されていないエツ
ジミラーを厚板製造工程に合理的に設置して厚鋼板を切
削する場合には、その切削精度は板厚、切削速度、端面
形状にも影響されるが、本発明のロールエツジングと端
面切削の組合せ法では切削精度が１ｍｍ程度に飛躍的に
向」ニすることを見出した。

これ等から、厚板の側端縁切削法において、現状の高い
圧延粒度及び幅切削精度を活用して合理的に幅切削を行
えば切削精度と切削効率を飛躍的に向上でき、そのため
には厚鋼板の幅切削時に、ｔめ測定した鋼板のキャンバ
−量及び幅分布と製品寸法公差をもとに、切削中に両側
端縁の刃物位置を各々独立に調整、制御することが必要
であることを知得した。

即ち、前述した如〈従来の厚鋼板の切削加工は、圧延ま
ま又はスリット後のホットコイルの開先加工又は切断後
の二次加工としての厚板の開先加工に限定されており、
形状及び幅分布が良好な被切削素材から切削加工するた
め素材の開先加工精度の維持、とりわけ切削中の製品幅
は可能な限り一定となるように留意されていた。

然るにエツジミラーを厚板製造工程にオンライン設置し
て、従来の如く厚鋼板を製品の寸法の絶対粒度を狙って
切削すると、鋼板形状（キャンバ−）及び幅変動（太鼓
、鼓９幅落ち）に耐えるエツジミラーの剛性増大による
大型化及び刃物ｒｇ、弔位が悪化することが判明した。

更に、近年実用化されたＣ２０法により圧延キャンバ−
に倣って切削すれば、切削量の低減即ち切削装置の小型
化刃物原ｍ位の向上が得られるが、側端縁切削後の鋼板
、又は開先鋼板の形状（キャンバ−）が要求粒度に合致
せず不合格となることがあった。

従って、鋼板の平面形状を改善する技術に加えて、圧延
キャンバ−を制御する技術によって、鋼板の矩形度及び
キャンバ−等の形状を一定の変動範囲に造り込んだ上で
、予め鋼板形状（キャンバ−）を測定し、鋼板のキャン
バ−量に基づく両側端縁の長平方向必要切削量を予測し
、鋼板の幅分布（太鼓、鼓９幅落ち）及びキャンバ−に
応じて、製品の寸法許容差の範囲で切削すれば、刃物原
単位の向上、切削装置の小型化と併せてレストリム鋼板
及び開先鋼板の実現が厚板オンライン上で合理的に可能
となることを見出した。これを工業的に実現するには、
切削前に鋼板キャンバ−を予め測定し、該キャンバ−量
に基づく鋼板両側端縁の長手方向必要切削量を演算々出
し、製品寸法公差及び鋼板の幅分布をもとに切削中の両
側端縁刃物位置を各々独立に調整・制御する機能ととも
に、予め測定したキャンバ−量が製品の寸法許容変動内
の時は、エツジミラーに鋼板、形状の倣い機能（機械的
な機能に限らず、電気的な機能を含む）及び刃物の位置
を形状１幅分布及び製品寸法公差をもとに切削中に調整
、制御する装置を設けるとよいことが判明した。

これ等の知見に基づき前記した高精度且つ多目的の切削
装置を鋼板の幅精度を制御する圧延装置に組み合せ、圧
延装置による一次加工としてのエツジングに圧延後に、
二次加工としての前記エツジミラーを適用するにあたっ
て、切削代を更に低減して原板鉄歩留を更に高めること
によって、先に提案した前記切削方法により更にすぐれ
た工業的に企業性を有するレストリム化が実現して大幅
な歩留向上を達成するばかりでなく、寸法精度も大幅に
向上し、これによって切削能率（Ｔ装置）の向上、刃物
原単位の大幅な向上、切削装置の小容量化を可能にして
設備費を抜本的に低減するという種々のコストメリット
とともに、製品キャンバ−がないという優れた商品特性
が得られることを確認した。これ等の知見と確認の統合
により、開先鋼板を含むレストリム鋼板をオンラインで
製造することが可能となって、高付加価値の厚板製品を
短工期に精度よく安価に盃要家に供給しつる技術を確立
するに至ったのである。

（実施例） 本発明の一実施例を以下に説明する。表１にレストリム
鋼板の製造例、表２に開先鋼板の製造例を示す。

この実施例におけるスラブサイズは厚み２４０ｍｍ×幅
１８００ｍｍｘ長さ５０００＋ａｍ＋、成品サイズは２
４Ｘ　３６００ｘｔｔｍｒｒｉであり、幅出し比は２．
０、延伸比は１０．０、幅出し開始環は２００ｍｍ　、
幅出し終了厚は１００ｍｍと条件を全て揃えた。

（注）　（１）　ＤＡＴ量＝Ａ−Ｂ ［ＤＷ圧延直前のＤＢＴ圧延または、ＤＦ圧延直前のＯ
Ｗ圧延におけるＤＡＴ圧延後の被圧延素材の長手方向断
面厚み差Ａ−Ｂ　（第４図参照）］ （２）　＊　１　：鋼板のキャンバ−を第２計測装置群
ｌＯ（第６図参照）で予め測定し、電動スクリューで一
次設定した左右の各エツジミラー７の位置を、公知の油
圧操作でセンタリングしつつ、左右の各エツジミラーの
切削位置を切削位置演算指令装置１２で鋼板のキャンバ
−量に基づいて左右の各エツジミラーによる必要切削量
を長手方向位置に従って演算々出し、被切削材の幅分布
及び製品寸法許容差をもとに切削中の両側端縁の刃物位
置を各々独立に油圧操作で二次調整・制御するとともに
、予め測定したキャンバ−量が製品寸法許容範囲内の時
は、切削演算指令装置１２で被切削材の形状・寸法信号
と寸法公差信号とによって算出し、この算出値にもとづ
いて切削中に油圧操作で２次調整、制御し、鋼板形状倣
い機能により最小の切削量（最高の歩留）で切削するも
ので、切削負荷が小さく、（設備が小型となり、切削剛
性が小さい）且つ優れた商品特性（キャンバ−レス）を
付与する方法。

＊２：＊１の機能に開先切削用ミラーを併用した方法。

＊３：電動スクリューで１次設定した左右の各エツジミ
ラーの位置を、公知の油圧操作でセンタリングして、被
切削材の左右の端部を被切削材の先端から後端迄を通し
てキャンバ−に倣って一定の幅寸法で切削するもので、
切削負荷が小さく、設備も小型となるが、製品キャンバ
−が大きくなる従来方法。

＄４　：　＄３の機能に開先切削用ミラーを併用した方
法。

本発明者等による前記出願から、本発明の側端縁切削法
における幅切削精度に対応する厚鋼板の幅偏差を得るに
は、圧延先後端における非定常変形による幅落ち量を 小とする事。又、板間、板肉幅偏差を向上させ、さらに
幅落ち量を最小とするには、第１図により、水平圧延に
おけるし方向合計エツジング量を５０ｍｏ＋以上とする
ことが好ましく、エツジング量が１５０ｍｍを超えると
クロップ量が増大するため、１５０ｍｍ以下とすること
が好ましい。又、第２図の結果から、ＤＷ圧延直前のＤ
ＢＴ圧延におけるＤＡＴ圧延のＤＡＴ量は、非定常部の
幅変化量から８１１Ｉ１以上とすることが望ましい。更
に、ＤＯＴ圧延におけるＤＡＴとＬ方向エツジングが組
み合わされると、ＤＦ圧延直前のＤＷ圧延におけるＤＡ
Ｔ、ｌｉは少ない程クロップ量が減少し、第３図に示さ
れる如（６ｍｍ以下が好ましい。

尚、キャンバ−制御は従来公知の技術を利用しても良い
が、本例におけるキャンバ−制御は、キャンバ−計によ
るキャンバ−量の測定値をフィードフォワードして水平
ロールのギャップ量を左右独立にコントロールして行な
った。

又、本例で用いた装置は第６図に示す如くエツジング及
び面取りロール１、可逆式水平ロール２・レベラー３、
冷却床４、超音波探傷装置５、分割剪断機６、センタリ
ング機能と左右各々の切削位置を調整、制御する機能を
有する複数のエツジミラ一群７、パイラー８、幅長計、
熱間キャンバ−計、γ線厚み計算第１計測装置群９、幅
計、冷間キャンバ−計算第２計測装置群ＩＯからなり、
更に、エツジング及び面取りロール！及び可逆式水平ロ
ール２の各々のロール開度、圧下量及び加工速度を第１
計測装置群９を用いて制御し、且つ加工結果を出力する
制御出力装置１１．１１の出力を受けるとともに第２計
測装置群ｌＯの信号と、寸法公差記憶出力装置１３の信
号を入力して鋼板側端縁の全域にわたって寸法公差を維
持する切削量を演算し、エツジミラー７の制御装置ＥＭ
に切削量と切削速度を指示し、切削しつつ、続く切削位
置をを逐次調整、制御する切削位置演算指令装置１２に
よって構成したものを用いた。

又、幅方向精度の観点から本発明はＤＯＴ又はＤＦ圧延
時におけるし方向エツジングの効果について説明したが
、平面形状の観点からはＤｌｌ圧延時におけるＣ方向エ
ツジングも有効である。

以上詳細に説明した如く、又、表１に明らかな通り、レ
ストリム鋼板を製造する本発明例は刃物原単位、成品歩
留とともに商品特性（キャンバ−）が最も良好となった
。これに対し、比較例は何れも本発明例に及ばなかった
。特に切削手段が同じエツジミラーを用いた比較例３ま
たは４は、切削代が大きいために歩留低下、刃物原単位
及び製品キャンバ−が極大となって全く実用性がなく、
非工業的であることが判明した。又、表２に明らかな通
り、開先鋼板を製造するにあたって比較例７または８に
よると歩留低下とともに、刃物原単位が嵩むばかりでな
く商品機能（キャンバ−）では本発明例に優る結果は得
られず、本発明例は何れにおいても総合コスト及び加工
精度の両面から最も工業的、産業的要求を満たす結果が
得られることが判明した。

（発明の効果） 本発明は一次加工としてエツジングロールによるエツジ
加工の後、このエツジ加工結果をもとに二次加工として
のミーリングを行なうようにエツジミラーを配設し、更
に一次加工とともに形状修正圧延及びキャンバ−制御圧
延を水平ロールで行なうと共に、側端縁切削中に鋼板形
状及び幅分布に応じかつ公差範囲内の側端縁切削を可能
としたので、所要切削量が格段に減少してエツジミラー
を極端なまでに小型化でき、刃物原単位の向上とともに
商品製造歩留も格段に向上することができ、これらによ
って商品（レストリム鋼板、又は開先鋼板）の製造コス
トが大幅に低減し、製造者と需要家を結んで技術的にも
経済的にも最も優れた商品の提供を可能とする等、その
もたらす工業的、経済的効果は大きい。

【図面の簡単な説明】

第１図は合計し方向エツジング量と幅偏差（定常部）の
関係の一例を示した図、第２図は合計り方向エツジング
量を７０ｎｍに固定したときの幅落ち量とＯＷ圧延直前
のＤＯＴ圧延におけるＤＡＴ圧延のＤＡＴ量との関係の
一例を示した図、第３図はＬ方向合計エツジング量を７
０ａ＋ｌに、ＤＯＴ圧延におけるＤＡＴ　ｆｆｉを１０
１ＤＯＩにしたときのクロップ面積とＤＦ圧延直前のＤ
Ｗ圧延におけるＤＡＴ圧延のＤＡＴ　ｆｆｉとの関係の
一例を示す図、第４図（４）　、　（ＩＩ＋）及び第５
図はＤＡＴ量及び幅落ち量を説明する図、第６図は本発
明の一実施例ラインの構成を示す平面配置図である。 １・・・面取りロール、２・・・可逆式水平ロール、３
・・・レベラー、４・−冷却床、５・・・超音波探傷装
置、６・・・分割剪断機、７・・・エツジミラ一群、８
・−パイラー、９・・・第１計測装置群、（熱間）　、
１０−・・第２計測装置群（冷間）、ｌｌ−・・制御出
力装置、ｌ　２−・・切削位置演算指令装置、ｌ　３−
・・寸法公差記憶出力装置。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）キャンバー制御機能を有する少くとも１対の水平
   ロールと、少くとも１対の竪ロール及び少くとも１基の
   端面切削機を配列して、被圧延素材の形状調整圧延、幅
   出し圧延と必要に応じて前記圧延の片方又は両方の形状
   修正圧延及びキャンバー制御を行なう仕上げ圧延を行な
   い、更に前記圧延の１つ又は１つ以上で鋼板の側端縁を
   所定の一次的な寸法と形状に仕上げるエッジング圧延を
   行ない、引き続き該鋼板の側端縁を二次的に所定の寸法
   と形状に仕上げる端面切削を行なって厚鋼板を製造する
   に際し、被切削素材のキャンバーを予め測定し、該被切
   削素材のキャンバー量に基づく両端の長手方向必要切削
   量を演算算出し、被切削素材の幅分布と製品寸法公差を
   もとに、切削中の両側端縁の刃物位置を各々独立に調整
   、制御することを特徴とする厚鋼板の側端縁切削方法。
2. （２）キャンバー制御機能を有する少くとも１対の水平
   ロールと、少くとも１対の竪ロール及び少くとも１基の
   端面切削機を配列して、被圧延素材の形状調整圧延、幅
   出し圧延と必要に応じ前記圧延の片方又は両方の形状修
   正圧延及びキャンバー制御を行なう仕上げ圧延を行ない
   、更に前記圧延の１つ又は１つ以上で鋼板の側端縁を所
   定の一次的な寸法と形状に仕上げるエッジング圧延を行
   ない、引き続き該鋼板の側端縁を二次的に所定の寸法と
   形状に仕上げる端面切削機において、前記被切削素材の
   キャンバーを予め測定する計測器を設け、該被切削素材
   のキャンバー量に基づく両端の長手方向必要切削量を演
   算々出すると共に被切削素材の幅分布と製品寸法公差と
   から所定切削量を算出し、この算出値によって、切削中
   の両側端縁の刃物位置を各々独立に調整、制御する装置
   を設けた事を特徴とする被切削素材の側端縁切削装置。