JPS63128129A - 焼結鉱製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、床敷鉱の選定に特徴を有する焼結鉱の製造方
法に関する。

〔従来の技術〕

鉄鉱石を還元して鉄を製造するのには種々の方法がある
が、高炉法が多く用いられている。高炉法では炉下部か
ら炉頂に向って送風する必要があり、また炉の高さも大
きいことから、炉頂部からの原料装入物は高い強度を有
し、かつ塊状物で粉が混入しないことが必要不可欠であ
る。従って、高炉原料となる鉄鉱石は篩分縁され、篩上
の塊鉱は高炉に直接装入されるが、篩下の粉鉱は、焼結
処理又はペレタイジングジ処理により塊成化された後に
高炉に装入されている。

この場合、高炉における塊鉱又は塊成鉱の下限界は概ね
５日程度とされている。確かに焼結鉱にあっては高炉前
にある成品分級篩目は４〜６鶴程日程あるが、しかし鉄
鉱石やペレットにあっては１０鶴〜８Ｈ程度である。こ
の差は、焼結鉱は高炉近くで製造されている関係から乾
燥状態にあり４〜６鶴篩分級において目詰りが発生せず
篩上産物中に籾混入のない完全な分級ができるのに対し
、鉄鉱石やペレットは含水状態にあり４〜６鶴篩分級に
おいては目詰りが発生しやすく篩上産物に籾混入が発生
するためである。すなわち、含水状態にある鉄鉱石やペ
レットは、やや粗い目の１０〜８龍の篩で分級し、篩上
産物への籾混入を防止しているためである。

〔発明が解決しようとする問題点〕

このような理由で、本来なら直接高炉に装入できる４龍
〜８鶴径のペレットや鉄鉱石も焼結のような塊成化処理
原料として扱われていたが、これではその分だけ焼結処
理エネルギーが嵩む。

一方、焼結鉱製造側にあっては第１表にあるように、焼
結原料粒度と焼結性との関係を示すごとく５龍以上の鉱
石は焼結反応に閏年せず生のままで残るので５■１以上
の鉱石を含まない方が焼結性は良好である。

第　　１　　表 以上から考え合せれば４鶴〜８１１の鉄鉱石やペレット
は本来焼結原料にするよりも高炉に直接装入する方が望
ましいことは明らかであるが、これを完全に分級する簡
単な手段がないために放置されてきた。確かに篩分縁曲
に乾燥設備を設けることは考えられるが膨大な量の原料
を処理するエネルギーや設備には多大なる費目（完全４
〜６ｕ分級して得られるメリット以上の費用）がかかり
問題があった。

〔問題点を解決するための手段〕

そこで、本発明は各種の配合原料を混合した焼結原料を
焼結機上に装入し焼結鉱を得る焼結鉱の製造法において
、前記焼結原料を焼結機上に装入する前に、大部分が粒
径１０ｍ１以下で構成されている鉱石を４〜６１１篩で
分級し、その篩上産物を床敷鉱として焼結機上に装入す
ることを特徴とする焼結鉱の製造方法を提供するもので
ある。

〔発明の具体的構成〕

以下、本発明法について詳細に述べる。

一般に鉄鉱石焼結鉱の製造においては、第２図に示され
るごとく、ＤＬ型焼結機にあっては移動するパレット１
上に、ホッパー２から４〜６酊以上の焼結鉱３を約１０
〜５０鶴の厚みでグレート４上に敷き、その上に粉コー
クスを含む焼結原料５を焼結原料ホンパー６から約３０
０〜６００　ｍｍの厚みで敷いた後、点火炉７で原料５
層表面に着下するとともに、下方吸引により焼成を行っ
ている。この場合、グレート直上に敷いたものを床敷鉱
３と称しているが、これは焼結焼成が上面から下面に向
かって進行し焼結排鉱時にパレット底グレートと焼結物
とが焼き付きにより離れなくなるのを防止する役目をも
っている。即ち床敷鉱中には焼結原料と異なり燃料とな
る粉コークスが含まれていないので、溶融焼結せず、か
つ上からの溶融物の滴下物をグレート面まで浸透させな
い働きがあり、これが焼結物とグレートとの間に位置す
ることによって焼結物とグレート面との焼き付きを防止
している。そして、この床敷鉱には通常４〜６Ｉｌｌ１
以上の焼結鉱や塊鉱石が用いられているが、これはグレ
ートの開目間隔が４〜６１重程度であることと関連して
おり、４〜６鶴以下のものが主体となるとその多くがグ
レート下に落下するためである。

さて、この床敷鉱中にはコークスが含まれていないが、
床敷鉱の上に位置する焼結層からの高温排ガスにより１
０００℃近くに熱せられる。これにより床敷鉱は乾燥す
るとともに熱割れを生ずる。この熱割れは焼結鉱の場合
にはほとんど起こらないが、第３図に示すように、石灰
石や粗粒の鉄鉱石では著しい。

そこで本発明法にあっては第１図に示すように大部分が
粒径１０ｍ以下で構成されている含水鉄鉱石８を４〜６
鶴篩９で分級し、篩上産物１０を焼結機床敷ホフバー２
に送る。この場合、篩上産物中の微粉混入が多い場合に
は床敷ホッパー２に送る前に、ミキサー１１を用い水分
を添加して造粒処理を行う方が望ましい。

一方、篩下産物には、他の焼結原料１３とともに、ミキ
サー１４で水分を添加して造粒処理した後、焼結原料ホ
ッパー６に送る。焼結機では、そのパレット１上にまず
床敷ホッパー２から床敷鉱３が敷かれ、その上に焼成原
料ホッパー６から焼成原料５が敷かれる。そして点火炉
７で原料層表面に着火した後、ウィンドボックス１５を
介して下方吸引し、上層から下層へと焼結を進行させ、
床敷鉱に１０００℃近い熱処理を与える。しかる後、パ
レット１は傾転し、焼結ケーキ並びに床敷鉱は排鉱され
、クラッシャー１６により破砕され、成品４〜６ｎ篩１
７により分級される。

ここでは、篩産物が乾燥しているので篩上産物中にはほ
とんど粉の混入はない。そして篩上産物は高炉に送られ
、一方篩下産物は返鉱として焼結原料ビン１３に送られ
る。

本発明において、４〜６ｍｍ篩９で分級する鉱石粒度に
おいて、大部分が粒径１０龍以下で構成されていること
が必要であり、この理由は１０ｍｍを超える鉱石では、
床敷として熱処理を受けるときに鉱石中に温度差が発生
し熱割れが起こり、床敷鉱の成品４〜６鶴篩１７の産物
量が逆に低下するためである。従って床敷鉱に用いる鉱
石は粒径がＩＯ龍以下で熱割れ性を有しないものの方が
望ましい。ここで大部分が粒径１Ｏ１１以下で構成され
ているの大部分とは概ね９０％以上を指す。

尚本性における床敷鉱を得る篩目が４〜６龍である理由
は成品篩目が現状４〜５　ｘｍであることと関連してお
り、基本的には成品篩目と同一サイズである必要がある
。この意味において溶鉱炉の要求と対応しており概ね５
ｕ程度が望ましい。

〔実施例〕

次に実施例について述べる。

第２表に示す原料条件で、事前に分級した１０寵以上の
鉄鉱石１００量と１０ｆｌ以下の鉄鉱石８３０量を用い
て従来法、本発明法及び参考法について塊成物１０００
１ｆｔを製造するのに要するエネルギー比較を検討した
。この場合、粉鉱の塊成化プロセスについては焼結法を
用いた。

第２表 （従来例、参考例） まず従来法においては、１０鶴以下の鉄鉱石については
石灰石と粉コークスとを配合して、第２図に示すフロー
のＤＬ型焼結機を用い、塊成化成処理を行った。この場
合床敷鉱には５ｆ１以上の成品焼結鉱をリターンさせる
方法を採った。一方１０關以上の鉄鉱石についてはその
まま高炉に送るものとした。

次に参考例においては、従来法では床敷鉱に５ｗ以上の
成品焼結鉱を用いたが、ここでは１０１１以上の鉄鉱石
を用いることとした。従って、高炉に鉄鉱石は直接送ら
ない。他はすべて従来法と同一条件とした。

（本発明例） 次に本発明法においては、ｌＯ＋＋ｎ以下の鉄鉱石につ
いては第１図に示すフローのごと＜ＤＬ型焼結ラインを
変更し、従来法と同様の条件で塊成化処理を行った。す
なわち、この場合床敷鉱には５龍分級篩上産吻が用いら
れ、篩下は焼結原料となる。そして床敷用の篩上産物を
事前にミキサー１１を用い水分を添加し造粒した場合と
しない場合について実施した。一方、１０ｍ以上の鉄鉱
石については従来法同様高炉に直送した。

（結　果） 第３表に・以上４つの実施検討結果をまとめた。

同表より本発明法は、塊成化成品を得るのに要する焼結
エネルギーを低減できるばかりでな（、焼結鉱品質を改
善する優れた方法であることが判る。

〔発明の効果〕

以上の通り、本発明によれば、焼結品質を改善できると
ともに、焼結エネルギーの低減を達成できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の詳細説明図、第２図は従来法の概要図
、第３図は鉄鉱石粒度と熱割れ性との相関図である。 ■・・・パレット、２・・・床敷ホッパー、３・・・床
敷鉱、５・・・焼成原料、８・・・鉄鉱石、９・・・篩
、１１・・・ミキサー。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）各種の配合原料を混合した焼結原料を焼結機上に
   装入し焼結鉱を得る方法において；大部分が粒径１０ｍ
   ｍ以下で構成されている鉄鉱石類を４〜６ｍｍ篩で分級
   し、その篩上産物を床敷鉱として焼結機上に装入するこ
   とを特徴とする焼結鉱製造方法。
2. （２）前記篩上産物を造粒処理した後床敷鉱とする第１
   項記載の方法。